精密金属材料项目大规模定制_参考.docx
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1、精密金属材料项目精密金属材料项目大规模定制大规模定制目录目录第一章第一章 项目简介项目简介.3一、项目单位.3二、项目建设地点.3三、建设规模.3四、项目建设进度.3五、项目提出的理由.3六、建设投资估算.5七、项目主要技术经济指标.5第二章第二章 大规模定制大规模定制.8一、价值流图.8二、精益生产的概念与目标.8三、价值流图.10四、精益生产的概念与目标.10五、精益生产体系.12六、实现精益生产的条件.16第三章第三章 公司简介公司简介.20一、基本信息.20二、公司简介.20三、公司主要财务数据.21第四章第四章 项目背景分析项目背景分析.23一、面临的机遇.24第五章第五章 建设进度
2、分析建设进度分析.28一、项目进度安排.28二、项目实施保障措施.29第六章第六章 投资方案投资方案.30一、投资估算的编制说明.30二、建设投资估算.30三、建设期利息.32四、流动资金.33五、项目总投资.35六、资金筹措与投资计划.36第一章第一章 项目简介项目简介一、项目单位项目单位项目单位:xxx(集团)有限公司二、项目建设地点项目建设地点本期项目选址位于 xx(以最终选址方案为准),占地面积约98.00 亩。项目拟定建设区域地理位置优越,交通便利,规划电力、给排水、通讯等公用设施条件完备,非常适宜本期项目建设。三、建设规模建设规模该项目总占地面积 65333.00(折合约 98.0
3、0 亩),预计场区规划总建筑面积 102225.10。其中:主体工程 60879.90,仓储工程22409.22,行政办公及生活服务设施 8399.07,公共工程10536.91。四、项目建设进度项目建设进度结合该项目建设的实际工作情况,xxx(集团)有限公司将项目工程的建设周期确定为 12 个月,其工作内容包括:项目前期准备、工程勘察与设计、土建工程施工、设备采购、设备安装调试、试车投产等。五、项目提出的理由项目提出的理由“十三五”时期,家电行业节能减排、环境保护工作成效显著。截至目前,我省主持(参与)家电产品国家能效标准 2 个,涉及冰箱、空调、洗衣机、储水式电热水器等产品。目前共有 12
4、 种家电产品实施了能效标识制度,我省共有 100 多款产品入选国家“能效之星”产品,我省部分家电产品能效水平已达到国际先进水平,如 200 升左右的冰箱能耗水平从 2010 年平均日耗电量 0.5kWh 左右降低到 2020 年的 0.3kWh 左右。我省 6 家废弃电器电子产品回收拆解企业规范拆解处理数量近亿台。(一)不断提升技术研发实力是巩固行业地位的必要措施公司长期积累已取得了较丰富的研发成果。随着研究领域的不断扩大,公司产品不断往精密化、智能化方向发展,投资项目的建设,将支持公司在相关领域投入更多的人力、物力和财力,进一步提升公司研发实力,加快产品开发速度,持续优化产品结构,满足行业发
5、展和市场竞争的需求,巩固并增强公司在行业内的优势竞争地位,为建设国际一流的研发平台提供充实保障。(二)公司行业地位突出,项目具备实施基础公司自成立之日起就专注于行业领域,已形成了包括自主研发、品牌、质量、管理等在内的一系列核心竞争优势,行业地位突出,为项目的实施提供了良好的条件。在生产方面,公司拥有良好生产管理基础,并且拥有国际先进的生产、检测设备;在技术研发方面,公司系国家高新技术企业,拥有省级企业技术中心,并与科研院所、高校保持着长期的合作关系,已形成了完善的研发体系和创新机制,具备进一步升级改造的条件;在营销网络建设方面,公司通过多年发展已建立了良好的营销服务体系,营销网络拓展具备可复制
6、性。六、建设投资估算建设投资估算(一)项目总投资构成分析(一)项目总投资构成分析本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算,项目总投资 34681.88 万元,其中:建设投资 27891.71万元,占项目总投资的 80.42%;建设期利息 308.95 万元,占项目总投资的 0.89%;流动资金 6481.22 万元,占项目总投资的 18.69%。(二)建设投资构成(二)建设投资构成本期项目建设投资 27891.71 万元,包括工程费用、工程建设其他费用和预备费,其中:工程费用 24052.96 万元,工程建设其他费用3081.91 万元,预备费 756.84 万元。七
7、、项目主要技术经济指标项目主要技术经济指标(一)财务效益分析(一)财务效益分析根据谨慎财务测算,项目达产后每年营业收入 64900.00 万元,综合总成本费用 54548.68 万元,纳税总额 5100.28 万元,净利润7556.04 万元,财务内部收益率 14.76%,财务净现值 5746.56 万元,全部投资回收期 6.42 年。(二)主要数据及技术指标表(二)主要数据及技术指标表主要经济指标一览表主要经济指标一览表序号序号项目项目单位单位指标指标备注备注1占地面积65333.00约 98.00 亩1.1总建筑面积102225.10容积率 1.561.2基底面积36586.48建筑系数
8、56.00%1.3投资强度万元/亩274.642总投资万元34681.882.1建设投资万元27891.712.1.1工程费用万元24052.962.1.2工程建设其他费用万元3081.912.1.3预备费万元756.842.2建设期利息万元308.952.3流动资金万元6481.223资金筹措万元34681.883.1自筹资金万元22071.803.2银行贷款万元12610.084营业收入万元64900.00正常运营年份5总成本费用万元54548.686利润总额万元10074.727净利润万元7556.048所得税万元2518.689增值税万元2305.0010税金及附加万元276.6011
9、纳税总额万元5100.2812工业增加值万元17751.8013盈亏平衡点万元27024.19产值14回收期年6.42含建设期 12 个月15财务内部收益率14.76%所得税后16财务净现值万元5746.56所得税后第二章第二章 大规模定制大规模定制一、价值流图价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具,最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标,以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造,再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外,用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外,在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时
10、间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图,可以客观、直观地描述当前的流程现状,在员工之间达成共识:产品是如何制造出来的,价值是如何实现的。在这种共识的基础上,找到现有流程中不创造价值或,创造价值少的环节,进而改进并描述未来理想的流程。因此,价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业,只要有流程或业务的地方,就可以应用价值流图。二、精益生产的概念与目标精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20 世纪 90 年代,美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查,结果发现,以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比,只需大约一半的人员、一半
11、的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存,就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯,沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结,提出了精益生产的概念,并于 1990 年出版了改变世界的机器一书。LP 是以多功能团队活动与持续改进为基础,以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑,通过精准定义价值,让没有浪费环节的价值真正流动起来,最终实现卓越绩效的生产模式。而 TPS 是在生产的各个层面上,采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器,以质量的持续改进为基础,通过实施准时化生产和多品种混流生产,不断减少各种浪费,获得显著经济效
12、益的生产方式。TPS 由大野耐一创建,准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动,如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低(零废品)、库存量最低(零库存)、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。三、价值流图价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具,最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标,以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造,再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图
13、形。除加工步骤和物流外,用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外,在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图,可以客观、直观地描述当前的流程现状,在员工之间达成共识:产品是如何制造出来的,价值是如何实现的。在这种共识的基础上,找到现有流程中不创造价值或,创造价值少的环节,进而改进并描述未来理想的流程。因此,价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业,只要有流程或业务的地方,就可以应用价值流图。四、精益生产的概念与目标精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20 世纪 90 年代,美国麻省理
14、工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查,结果发现,以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比,只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存,就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯,沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结,提出了精益生产的概念,并于 1990 年出版了改变世界的机器一书。LP 是以多功能团队活动与持续改进为基础,以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑,通过精准定义价值,让没有浪费环节的价值真正流动起来,最终实现卓越绩效的生产模式。而 TPS 是在生产的各个层面上,采用能完
15、成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器,以质量的持续改进为基础,通过实施准时化生产和多品种混流生产,不断减少各种浪费,获得显著经济效益的生产方式。TPS 由大野耐一创建,准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动,如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低(零废品)、库存量最低(零库存)、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。五、精益生产体系精益生产体系多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础,
16、TPS 并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑,实现卓越绩效是精益生产的目标。1、TPS(1)TPS 的含义TPS 是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候,按需要的量,生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费,同时掩盖甚至滋生了各种管理问题,引发一系列不良后果,如图 152 所示。这正是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS 就是通过这种减少库存暴露问题解决问题减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。(2)看板控制系统1)看板及其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生
17、产指示看板、取货看板和其他看板三类。生产指示看板是用来传递生产指示信息的,载有详细的生产指示,是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。2)看板的使用原则。看板的使用原则包括:后工序在需要的时候到前工序取零件,没有看板不能取零件,数量不能超过看板规定的数量;每道工序按被取走的量生产,必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产;不良品绝对不能流入下一道工序;应使看板数量最小,以降低生产系统的库存水平;利用看板的微调功能,通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。3)看板的使用方法。4)看板数量
18、的确定。在看板控制的生产系统中,各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时,在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此,看板的数量应保证不出现缺货现象,且使生产系统的库存水平最低。5)通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统与传统的“推式”生产系统不同,是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”,即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工序的做法,采取下游车间、工序在需要的时候,按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要(
19、通常是被取走的量)进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程,实施按需生产,能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中,信息流方向与物流方向相反,实际生产数量与计划生产数量相一致;在推式生产系统中,信息流与物流方向相同,实际生产数量大于计划生产数量,在中间环节产生一些库存。2、并行工程的产品开发精益生产采用并行工程开发新产品,以缩短开发周期,减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同,并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨部门、多学科的开发团队,集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法或综合技术。开
20、发团队按照并行工程的做法,同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求,进行平行交叉设计。通过实时信息交换,及早发现并协同解决设计阶段的错误,使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性(按需要进行批量生产产品时,企业的设备、人力资源能否满足要求)、可使用性、可维修性,实现设计一次成功,达到缩短开发周期、降低产品成本和提高产品质量的目的。3、稳定快捷的供应链精益生产要实现产销之间的即时性,消除成品库存;在物料供应方面实施准时采购,消除物料库存。因此,稳定的、快捷的供应链是精益生产的三大支柱之一,同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营
21、店组成的覆盖整个日本的销售网,并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来,及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息,按订单组织生产,实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无,调剂余缺,减少库存,提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作,向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导,帮助供应商建立准时生产体系,不断消除浪费,提高产品质量,降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料,并使供应商受益。4、多功能团队活动与持续改进以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体,以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中,看板控
22、制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动,通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费,达到提高效率、降低成本的目的。以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为:创造附加价值的作业(如装配作业等);不创造附加价值的作业(如打开和处理外购件的包装等作业);纯属浪费的作业(不)必要等待、整理在制品的堆放作业)三类。改进手动作业就是要彻底消除第类作业,尽可能减少第类作业,增加第类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业,消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行
23、改进,减少、简化辅助作业,使设备更易于操作,更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象,改进下料方法、加工方法和模具夹具,减少材料消耗。六、实现精益生产的条件实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平,但是随着顾客需求的多样性,要满足顾客定制化的需求,必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计(1)减小生产批量。小批量可减少存货,降低持有费用,所需的作业面积小,返工量小,增加了生产系统的柔性。(2)自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数,生产转换需要时间,还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间,大野耐一花
24、了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具,采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法,使换模时间由一天减为 3 分钟。3 分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低,在制品库存大大降低,可以及时发现质量问题以就地返修。(3)智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置,给机器赋予智能,具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时,机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生,防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行,能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精
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