2023年OQC出货检验作业指导书（五篇范文）.docx

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1、2023年OQC出货检验作业指导书（五篇范文） 第一篇：OQC出货检验作业指导书 工件文件: 皓宇五金有限公司HY-QC-01-04 出货检验作业指导书页 次：1/3 版 本：1.0OQC 1.0 目的： 为检验员供应检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满意客户要求。 2.0 范围： 本公司全部出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或

2、局部磨擦的痕迹。 4.2 浅 划 痕：膜层或涂膜外表划伤，但未伤至底层即底层未暴露；对其它无膜层外表则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深 划 痕：外表膜层或涂膜层划伤且已伤至底层即底层已暴露出来；对无膜层外表则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等缘由而在材料外表留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未刚好枯燥或枯燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区分于四周彩色的白色。 4.7

3、雾状：镀铬、镀镍外表或透亮塑胶外表上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印 ：指电镀、氧化、或喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用帮助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0作业内容： 5.1检验准备：检验前准备必要的检验工具如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等、检验根据如： 图纸、相关作业指导书等、检验报告、标识、手套等。 5.2抽样支配：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查 级标准中AQL=1重要特性和AQL=2.5次要特性抽样进行。 5.3外观检验 编制：审核：审批： 5.3.1全部产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或

4、人工照明度为300600LUX的近似自然 光下进行目视，目视距离为600，观测时间为10秒，且检查者位于被检查外表的正面、视线与被检外表呈4590 进行检验。 5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严峻条纹；钝化膜疏 松、起粉、及严峻的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等外表缺陷。镀前划痕、浅划痕 按产品外表外观缺陷限定标准进行检验。 5.3.3 喷涂件外表不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等外表缺陷。 5.3.4 丝印外外表不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等外表缺陷。 5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。 5.

5、4 尺寸检验 5.4.1 对零部件散件应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公差要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。 5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重 点检验尺寸用相应检具进行限制。 5.5 性能检验 出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。 5.6 机柜整机装配结构检验 5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图明细表、总装图、部件图要求对装配位置、装配结构、零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。 5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵敏，与门板协作

6、良好无松动。 5.6.3 机柜门与机架协作时良好，门开关时无干预。 5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。 5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。 5.7 包装检验 5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进 行确认。 5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。 5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。 编制：审核：审批： 5.8 环保确认 5.8.1 按照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商供应的报告结果

7、为 准。 5.8.2 高风险物料指外表处理、塑胶件等非金属材料。 6.0 相关文件： 6.1不合格品管理程序 6.2产品外表外观缺陷的限定标准 6.3相应国家标准 7.0 相关记录： 出货检验报告 编制：审核：审批： 其次篇：OQC检验作业指导书 OQC检验作业指导书 一目的：针对全部出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。 二.适用范围：适用于全部交付客户之产品 三职责： 3.1.生产主管负责对产品检验规范的拟定和对OQC检验方式方法的监督。3.2.OQC对全部出客户之产品按照产品检验规范和紧固件标准进行检验。四流程图见附页 五主要缺陷和次要缺陷的界定： 5.1主

8、要缺陷 a产品与标准要求不符、漏加工。 b产品弯曲/变形。 d产品性能异样，无法实配运用。 5.2次要缺陷 a外观不良。 b变形且目测不明显，不影响安装运用。 c非重点尺寸超差，不影响产品运用性能。六检验内容： 6.1标示检验：检验员在待出货区依据出货单找出与其对应之产品，逐一检验目视标签-出货单-实物的一样性。并将不符合项目记录在品质异样处理单内。 6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品外表，视察是否存在外观异样现象漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等，并对检验异样结果做出主、次评估。 6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照五金产品BOM表对产品在包装方式及包装规格进行检验，以

9、确包装方式和包装数量规格的精确。6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。 6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异样的产品按照不合格品处理程序进行处理。七支持性文件 7.1成品检验作业指导书 订正预防措施限制程序 客户图面 不合格品处理程序 OQC检验异样报告 核准： 拟定 第三篇：OQC检验规范 OQC检验规范 1)了解待检验的机型型号，检验单的数量及线别。包括配色、软件及支配单说明 2)插卡测试。取样数3PCS 将SIM、SD卡插入手机开机后能在5-10秒钟内显示“中国移动或“中国联通的网络标记，手机时钟是否会正常变动。是否能够读取卡中的内容并且可以

10、刚好保存和册除。3)开机测试。取样数20PCS 确认开机铃声及开机画面。4)照相测试。取样数20PCS 由摄像菜单进入照相测试。四角不能有阴影，照相要清淅不花屏无条纹、亮点、黑点等 5)MP3、MP4检查。取样数3PCS 确认拷贝的MP3、MP4能播放，且播放无杂音无花屏白屏死机等不良现象。6)CCT测试。取样数20PCS 61由测试指令进入测试 62测试软件版本是否为所需版本 63回送测试时吹MIC孔能听到回送且无杂音啸叫 64按键测试。按每一个键屏上显示的相对应的字键要消退，到显示PASS 65马达测试。手机有振动且无碰撞到其它物件的声音。66喇叭测试。能听到“嗜的声音 67铃声测试。由软

11、件默认来电铃声，无杂音、音小 68听筒测试。能听到“嗜的声音且无杂音 6.9LCD背光测试。背光无暗角、黑点、亮点 6.10RTC测试。闹铃后能正常开机 7)IMEI号检查。取样数20PCS 由*#06*#进入确认IMEI号是否对应。串号，机身标，盒标。8)标签检查。取样数20PCS 确认所贴的标签型号是否是所生产的机型及客户需求相符。贴的标签是否与样机相符。根据生产支配单9)外观检查。取样数20PCS 无破屏LCD无同色异色点凸点、凹点，无漏装漏贴，无掉漆、色差、硬划伤，无物料破损，A面无划伤 10)上网查证网标是否与IMEI号相对应。取样数5PCS 11)手机拔号测试。取样数2PCS 提出

12、检查批为100PCS，产品合格质量水准以客户标准为准。抽样检验原则；一次抽样，从正常起先从不转移放宽 检验条件：检查物与水平面30度夹角，距跟睛30CM与眼睛成一条直线，时间10S内 第四篇：检验作业指导书 检验作业指导书 1进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要限制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明白为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的状况下进行验收。 1.3 检验项目

13、与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般接受检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、帮助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性运用的物料。 样本

14、大小：批量的10%不少于20件，允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。 1.5.2 拒收 若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应刚好填制IQC退货报告，经相关部门会签后，交仓库、选购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货字样，并挂“退货标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货的要求，但由于生产的缘由，而做出的“特别接受的要求。 若非迫不得已，公司

15、应尽可能不启用“特采。“特采必需由总经理批准，可行时还必需征得客户的书面答应。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此状况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此状况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出

16、IQC退货报告交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行限制 1.6.1 紧急放行内涵 a.紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行 b.紧急放行条件 产品觉察的不合格能在技术上给以订正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6.2.2 若觉察紧急放行的产品经检验不合格，要马上根据可追溯性标识及

17、识别记录将不合格品追回。 2过程检验: 过程检验IPQC指来料入仓后，至成品组装或包装完成之前所进行的质量检验活动。 2.1 目的： 2.1.1 及早觉察不合格现象，实行措施，以防止大量不合格品的产生。 2.1.2 过程检验作为过程限制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程进展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就实行有效的预防措施。 2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。 2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的首件检验是在生产起先时上班或换班或工序因素调整后换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1件大件产品或前3件非大件

18、产品进行的检验。目的是为了尽早觉察过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。 2.2.2 操作者 首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 2.2.3 要求 2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。 2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。 2.2.3.3 首件未经检验合格，不得接着加工或作业。 2.2.3.4 首件检验必需刚好，以免造成不必要的奢侈。首件检验后要填写首件检验记录表，以保存必要的记录。 2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。 2.3 巡回检验 2.3.1 定义 巡回检验是指检验员在生产现

19、场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素4 M 1 E 人、机、料、法、环境。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括： 2.3.2.1当人员有转变时，对人员的教化培训以及评价有无刚好实施。 2.3.2.2保养，是否处于正常状态。 2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。 2.3.2.6产品的标识

20、和记录能否保证可追溯性。 2.3.2.7生产环境：生产环境是否相宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。 2.3.2.8对生产中的问题，是否实行了改善措施。 2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。 2.3.2.10生产因素变换时换活、修机、换模、换料是否按要求通知质检员到场验证等等。 2.3.3 巡检问题处理 巡检中觉察的问题应刚好指导操作员或反馈到生产单位加以订正，问题严峻时，要适时向有关部门发出订正和预防措施要求单要求其改良。 2.4 完工检验 2.4.1 定义 完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符

21、合要求，即对前面全部的检验数据进行复核。 2.4.2 要求及重点 2.4.2.1 完工检验要求：应当依据工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。 2.4.2.2 完工检验的重点 2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时实行订正和预防措施，以防止问题的再发生。 2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。 2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地留意。 2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标记是否齐全。 2.5 末

22、件检验 2.5.1 定义 末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最终一件或几件进行检验验证的活动。 2.5.2 要求 末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验 3.1 检验方法 3.1.1 数量20时，接受全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。 3.1.2 数量21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10，推断标准：AC0，RE1。 3.2 检验要求 3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工

23、。 3.2.3 如觉察有产品混装则整批退车间返工。 3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验 4.1 检验内容 4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。 4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生转变及对产品的影响程度。 4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的运用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。 4.2 不合格品的判定

24、QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写品质抽查报告连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理看法。 4.3 验货结果的判定与标识 QA根据不合格品确实认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。 4.4 产品的补数和返工、返修、报废 QA根据检验结果确定送检批产品的允收状况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。 第五篇：出货品质及检验管理方法 出货品质及检验管理方法目的为加强产品品质管理，确保出货品质稳定，特制定本管理方法。适用范围 公司制造

25、完成之产品及外购成品。职责 3.1营销部负责联络客户到公司现场验货。 3.2质量部负责出货品质的检验。 3.3生产部负责协作检验员的出货检验工作。工作程序 出货检验是指产品在出货之前为保证出货产品满意客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以出货。 4.1 客户现场验货。由客户派人员来公司对产品进行出货检验。营销部提前联络客户人员到本公司验货。质量部派人员关心客户作抽样及检验工作。由客户出示验货报告，质量部存档并汇总。 4.2公司质量部检验人员作出货检验。检验人员根据发货单及成品检验规范进行成品出货检验，并填写出厂产品质量检查表。 4.2.1 尺寸检验。对重要产品一般随机抽取5件，对关键、重要尺寸进行测量，并记录。 4.2.2 外观检验。抽查产品有无碰伤、掉漆、毛刺、铁屑、脏物等。 4.2.3 包装检验。检查产品包装箱上的产品名称、图号、数量是否相符。 4.2.4 不合格品依不合格品限制程序进行管理。 4.3 合格出货 客户或本公司质量部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。 编制审核：批准：