2015年度品质目标改善计划.ppt

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1、 2015年度品质目标改善计划年度品质目标改善计划 QT-FLEX 目录目录一一:2015:2015年品年品质目目标改善改善计划（划（P P）1.11.1:20142014年品年品质现状状u月月别品品质统计u不良不良别统计1.21.2:20142014年年问题点点1.31.3：20152015年品年品质目目标设定定二二:20152015年品年品质改善改善实施方案（施方案（D D）三三:2015:2015年品年品质改善改善检查（C C）四四:2015:2015年品年品质改善改善执行（行（A A）五：五：结束束语针对20152015年品年品质目目标达成制定改善达成制定改善计划，划，计划划进程如下：

2、程如下：一一:2015:2015年品年品质目目标改善改善计划（划（P P）项项目目执行类别执行类别主要过程主要过程20152015年进程年进程责任责任工站工站责任人责任人1 1周周2 2周周3 3周周4 4周周5 5周周2 2月月33月月第二季度第二季度P数据统计分析月别统计MRB赵冬冬不良别统计MRB赵冬冬目标设定2015年目标设定 品保胡兴亮D目标达成要因分析工艺品质生产各部门责任人验证跟进对策改善C效果确认数据比对FQC黄美荣A横向开展规范化工艺向慧婷现场稽核品质赵冬冬1.1、2014年品质现状年品质现状-双面板双面板A.A.月月别统计分析达成状况分析达成状况-双面板双面板类型/月份1月

3、2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月双面板(M2)4032.18 2324.88 5217.66 5187.61 5056.32 6348.53 5490.67 4789.88 5935.05 3684.07 3216.66 2366.99双面板(M2)474.60 376.76 849.46 598.71 488.11 462.52 433.91 311.15 496.09 359.56 226.57 302.29 目标7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%7.00%实际10.53%13.95%14.00%

4、10.35%8.80%6.79%7.33%6.10%7.71%8.89%6.58%11.32%备注：双面板不达标月份参见红色标示1.1、2014年品质现状年品质现状-双面板双面板B.B.不良不良别统计分析分析总体报废/M25379.74序号缺陷名称报废尺数/M2报废比率/%占报废比例/%主要报废工序1电测不良2448.01 4.56%45.50%DF/DES/钻孔/裁切/镀铜2压折伤816.83 1.52%60.69%DES/压合/镀化金/冲型3PI/CVL异物不良647.86 1.21%72.73%CVL/冲型4露铜128.02 0.24%75.11%CVL5冲型不良，压伤134.03 0.

5、25%77.60%冲型/冲孔6氧化不良93.98 0.18%79.35%前处理/CVL7金面不良142.18 0.27%81.99%电镀2015年双面板年双面板重点改善项目：重点改善项目：电测不良、压折伤、电测不良、压折伤、异物不良异物不良1.1、2014年品质现状年品质现状-天线板天线板A.A.月月别统计分析达成状况分析达成状况类型/月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月天线板(M2)2072.12 1648.79 2065.57 2494.90 3115.37 1055.75 642.70 1094.04 1165.59 2556.81 3079.51 2306.39

6、天线板(M2)270.81 251.69 275.89 362.47 537.33 158.43 98.89 119.74 164.18 215.82 225.05 193.65 目标值10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%10.00%实际值11.60%13.20%11.80%12.70%14.70%13.00%13.30%9.90%12.30%7.78%6.81%7.7%备注：单面板品质不达标月份参见红色标示1.1、2014年品质现状年品质现状-天线板天线板B.B.不良不良别统计分析分析总体报废/M

7、22873.94序号缺陷名称报废尺数/M2报废比率/%占报废比例/%主要报废工序1压折伤不良998.62 3.82%34.75%蚀刻/镀金/冲型压伤2金面污染468.36 1.79%51.04%镀金/防焊3油墨不良311.28 1.19%61.88%防焊4冲型不良294.30 1.12%72.12%冲型/钻孔5背胶不良130.92 0.50%76.67%组装6侧蚀不良136.29 0.52%81.41%蚀刻2015年重点改善年重点改善项目：项目：压折伤、金面污染、压折伤、金面污染、油墨不良油墨不良1.21.2、20142014年品年品质问题点点、20142014年年单、双面板目、双面板目标未达

8、成要因分析及前期未达成要因分析及前期对策策序号序号产品别产品别项目别项目别5M1E5M1E原因分析原因分析对策措施对策措施1双面板电测不良机 1.模组2014年1月-2月份因前处理设备异常残胶不良上升，导致电测不良超标1.电镀对机台进行全线保养，改善残胶不良；2单双面板 油墨不良机 1.2月份5016/5369/5466油墨异常导致防焊后掉油墨各报废61PNL/60PNL/4PNL。2.4819因前处理卡板皱折报废213PNL1.采购寻找新的供应商，工艺测试新油墨。2.设备已维修OK3单面板金面不良 机、设计、人 2014年3月因钻孔设备异常导致钻偏5273/5375报废 180PNL/12P

9、NL；5219#因工程资料异常报废681PNL；5065因 外发化金金面污染报废60PNL；黑孔异常5273因孔破报废 197PNL1.机台主轴厂家保养维修；2.工程做到防呆，资料三审；3.供应商寻找异常源头，测试改善4单面板压折伤材1-3月天线料号大量产全部导入PI 1/2min 特殊材料，压折伤不良上升工艺测试贴PET改善不良5单双面板压折伤材、机*4月分因黑孔药水在持续测试稳定性，在测试过程中导致报废5286#报废939PNL；*4月天线蚀刻机台因拆迁厂内无法生产全部外发作业，因外发厂商蚀刻机收板不能做到全自动，导致压折伤不良超标黑孔药水测试其稳定性6单双面板SMT、压折伤材、机1.5月

10、化金药水异常导致5657/4964#料号SMT打件后推力不足掉零件报废 18024pcs/525pcs。2.单面料号5557#首次开发量产，因装饰膜皱折不良导致超标 3.天线全部外发蚀刻，压折伤比例占40%，不良报废约108平方1.化金药水由原来的硬镍改为软镍，测试已OK。2.单面料号装饰膜改加淘气孔，加大组装滚压的排气造成皱折，已改善OK3.蚀刻机台预计8月回厂，此项目待改善7单面板金面不良材1.7月天线信维料号因PET异常导致金面发红不良报废29K。2.5031因压合转错工站导致漏印文字报废131PNL此项目已在跟进测试新的PET，短期改流程冲型后再人工贴料包装，避免金面接触有胶面1.21

11、.2、20142014年品年品质问题点点序号序号 产品别产品别项目别项目别5M1E5M1E原因分析原因分析对策措施对策措施8单面板 金面不良机8/9/10三个月天线料号因镀金金缸过滤系统堵塞导致金面发红甩金，5741/42,5751/52等料号因材料涨缩导致冲切不良上升导致整体良率不达标1.目分析为3#金缸异常，镀金金缸已做保养，过滤系统重新整改；2.材料涨缩工艺已提单更改涨缩值，冲型模组全开精密模9双面板 电测不良 环境1.模组9月5709/5528/5479/5657/5715持续电测不良超标5%-6%左右，主要异物连/异物断/残胶连，5875/5365发生孔破电测有超标。2.天线9月几个

12、大料号5410/5751/5754/5752/5492/5741压折伤严重超标不良均在10%左右1.前期9月中旬左右DF车间空调有异常，落尘超标，异物上升，现在正在跟进改善的良率。2.天线压折伤主要不良因材质太薄生产工艺不好管控，镀金水洗生产不易控制，压折伤超标，目前正在要求检讨改进中10双面板孔破法1.9月双面模组料号5528#因镀铜孔破报废324PNL，5479#化金焊盘漏化报废200PNL；2.10月模组5910#孔破报废207PNL，5554#孔破报废125PNL1.黑孔孔破异常经厂商跟线分析每周进行粒径分析，及时倒槽添加药水；2.化金漏化后续针对BGA印防焊的产品化金生产磨刷速度降低

13、/2m，活化时间延长1Min11双面板压折伤机1.12月模组料号3262#因冲孔压伤报废1.2K，5528#冲孔压伤报废182PNL；2.因DF空调过滤异常落尘超标导致模组异物上升，5479、4908、5476、5300有渗金现象，导致电测不良超标1.冲孔冲头模具异物导致压伤，后续冲头每2H进行清洗校正；2.DF空调过滤已进行大整改保养OK，化金渗金更换镍缸已改善OK12单面板盐雾NG法1.12月6185、6184盐雾NG各报废366pnl、675pnl1.目前已更改新的工艺流程，改在FR4压合烘烤后过封孔处理1.3、2015年品质目标设定（年品质目标设定（T）根据根据20142014年度品年

14、度品质达成及不良状况，达成及不良状况，设定定20152015年度季度年度季度阶段品段品质目目标，并，并针对20142014年不良年不良项目目进行目行目标改善，具体如下：改善，具体如下：月份 产品类型 2014年13月份目标46月份目标79目标1012月份目标双面模组90%93%94%95%96%单面天线88%91%92%94%96%二二:20152015年品年品质改善改善实施方案（施方案（D D）2.12.1、20152015年年单、双面板目、双面板目标达成要因分析达成要因分析目标达成目标达成人机物料法环境作业员规范作业设备稳定性点检保养频率作业技能提升车间温湿度设计产品排版IQC进料检出设备

15、优化更新药水等含量管控工艺流程优化IPQA首件检验前后工站品质管控SOP优化设计防呆车间洁净度不良判定标准物料工站时间管控二二:20152015年品年品质改善改善实施方案（施方案（D D）2.12.1、20152015年双面板目年双面板目标达成待持达成待持续改善改善问题点如下：点如下：项目改善方案改善项目及效果完成时间线路不良1无尘室环境每月进行外校，确保环境达标，过滤循环系统每周进行一次点检保养。2.明硂线进行良率稳定性测试1.目前线路整体良率稳定，不良在2%3%左右，持续进行跟进2月份镀化金不良镀化金药水稳定性为其控制到最佳，工艺部协助每月对药水性能、环境、产品进行测试比对，给出生产条件最

16、佳值，对加药分析元每半年进行外训截止目前暂未发生化金批量不良，生产控制稳定1月镀层/孔层为保证镀层孔层的均匀性，防止发生孔破等严重性能不良，黑孔药水每月由厂商进行碳径粒子分析持续跟进每月设备维护设备/模具维护保养维修每周六对设备进行点检维护，由动力协助生产对水平线设备重点做维护，防止异常发生卡板持续改善每月2.22.2、20152015年双面板目年双面板目标达成待持达成待持续改善改善问题点如下：点如下：项目改善方案改善项目及效果完成时间压折伤控制源头，单面天线已测试导入明硂线并装置卷式自动生产，避免人为收料松动造成折伤不良产生已导入，生产稳定每月金面不良为减少金面因天线原因发生氧化反应产生不良

17、测试在镀金后对金层增加抗氧化测试中8月份油墨1.人员培训一对一，保证印刷/油墨人员对每个操作岗位进行熟练化，减少人员造成油墨不良 2.油墨存放、生产前确认、调配、搅拌/震荡由专人进行作业 3.来料前表面处理管控，超出48H需再次表面处理持续跟进每月三三:2015:2015年品年品质改善改善检查（C C）A.A.月月别达成：达成：针对20142014年年对策持策持续改善及改善及20152015年年单、双面板、双面板单项专案改善，有如下效果：案改善，有如下效果：月份产品类型 2014年1月份2月份3月份4月份5月份6月份双面模组目标值93%93%93%93%94%94%94%实际90%89.40%

18、89.40%93.40%94.70%94.30%94.20%95.01%达成率97%96.13%96.13%100.43%101.83%100.32%100.21%101.07%单面天线目标值90%91%91%91%92%92%92%实际88%92.90%92.80%95.70%96.20%93.41%93.66%达成率98%102.09%101.98%105.16%104.57%101.53%101.80%单双面板总体有明显改善，较目标基本有达成三三:2015:2015年品年品质改善改善检查（C C）B.B.双面板不良双面板不良项目目别改善达成改善达成序号缺陷名称2014年2015年报废比率

19、/%1月份2月份3月份4月份5月份6月份1电测不良4.56%4.66%3.01%2.68%2.70%1.99%1.89%2压折伤1.52%1.63%1.33%1.22%1.19%1.20%1.11%3PI/CVL异物不良1.21%0.83%0.55%0.60%0.59%0.61%0.55%4露铜0.24%0.68%0.11%0.06%0.08%0.10%0.06%5冲型不良，压伤0.25%0.90%0.30%0.19%0.20%0.22%0.18%6氧化不良0.18%0.10%0.17%0.12%0.11%0.10%0.10%7金面不良0.27%0.60%0.25%0.09%0.08%0.10

20、%0.11%不良项目总体呈下降趋势三三:2015:2015年品年品质改善改善检查（C C）C.C.单面板不良面板不良项目目别改善达成改善达成序号缺陷名称2014年2015年报废比率/%1月份2月份3月份4月份5月份6月份1压折伤不良3.82%3.56%3.08%2.01%1.56%2.59%2.51%2金面污染1.79%1.05%1.00%0.36%0.28%0.98%0.90%3油墨不良1.19%0.98%0.78%0.46%0.19%0.26%0.25%4冲型不良1.12%1.00%1.14%0.68%0.65%1.20%1.02%5背胶不良0.50%0.10%0.30%0.09%0.13

21、%0.25%0.20%6侧蚀不良0.52%0.20%0.28%0.08%0.19%0.18%0.22%通过统计分析，46月份较之前不良项均有所上升，主要是产能平米较少，另外厂内新员工增加上岗导致管控项管控项管控点管控点预防措施防措施责任人任人完成情况完成情况相关相关证据据制程管理生产品质管控1.针对2014年、2015年改善项目，各工站责任人对SOP操作规范等进行确认修订；2.新旧员工进行岗位技能培训；2.设立品质、生产目标进行绩效考核；3.厂内“品质稽查小组”进行稽核；姚涛胡兴亮赵冬冬夏祥持续进行以上改善事项，及以下品质管控流程执行检验品质管控1.后续客诉内容客服制定稽核机制，对现场、品质进

22、行稽核，未改善部分进行品质处罚；2.各工站自检（抽检、全检）全部需有记录，记录包括异常操作人、检验人，每月按品质处罚条例进行考核；3.后工站根据自检记录评估前工站漏检；检验管控FQC1.FQC针对检验员的检验技能进行每月考核一次，对于考核不达标者须进行教育培训2.OQC抽检统计表须统计出FQC所有检验员的每周个人批退作为检验员处罚规定，漏检人员次数进行依次处罚；黄美荣陈云云夏祥持续进行OQC1.客服每日不定期对FQC全检完产品或OQC抽检完产品进行抽检，抽检NG产品要求返工全检；2.OQC固定2个人进行交叉抽检，FQC送检产品OQC1抽检后给至OQC2抽检，每次抽检NG退回FQC全检；四四:2

23、015:2015年品年品质改善改善执行（行（A A）根据根据20142014年品年品质目目标达成情况及达成情况及20152015年上半年改善年上半年改善进展，展，进行以下重点管控：行以下重点管控：四四:2015:2015年品年品质改善改善执行（行（A A）品品质体系体系管控流程管控流程生产部工站人员抽检、全检现场IPQA首检、巡检OKNG生产各工站自检记录表周月统计操作员异常NGOKNGFQC全检OQC交叉抽检、稽核OKOKNGNGCS人员抽检、稽核生产部后工站人员抽检、全检NGOK首检、巡检记录、异常单品质处罚条例考核生产各工站自检记录表周月统计操作员异常改善FQC报表周月统计检验员异常改善OQC抽检记录表品质处罚条例考核CS抽检记录、稽核表统计分析流出另限度样后续均在试产另限度样后续均在试产开模阶段进行制定开模阶段进行制定