2023年注塑车间检验作业指导书.docx

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1、2023年注塑车间检验作业指导书 第一篇：注塑车间检验作业指导书 注塑车间检验作业指导书 1.目的 确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。 2.范围 适合于品质部全部的检验人员 3.职责 3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。3.2负责向机修.车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议。4.程序 4.1对单 4.1.1上模前需确认模具与生产支配单的型号是否一样。 4.1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。4.2首件确认 4.2.1开机后确认生产出产品的型号.材质.颜色是否与生产单一样，如不一样须马上通知机修工。4.

2、2.2机修工调试正常后检验员必需对产品的外观.尺寸.装配功能按模号逐一进行检测和装配测试。 4.2.3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认，OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。 4.2.4首件确认后检验员应向操作工具体说明产品的质量要求，以及操作方法。4.2.5检验员必需有首件检验相应的记录注塑车间首件确认记录。4.4巡检 4.4.1巡检每小时不少于一次当制成波动时由品质主管确定增加巡检频次。 4.4.2检验员每次巡检时必需对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确，每隔2小时做一次具体的巡检记录，记录于注塑车间巡检报表。 4.4.3检

3、验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如觉察不良时应刚好通知机修工修机，调试后检验员应验证结果，然后检验之前生产出的产品，觉察不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。4.5末检 4.5.1检验员在产品够数后要进行末检，可按4.2.2进行检验并做有注塑车间末检记录将检验结果通知机修工以便模具的修理。4.6出货检验 4.6.1抽检员对要出货的产品应参照抽样和检验标准进行抽样检验。 4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中，有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。 4.6.3不合格批要在箱子上贴不合格红标签，注明缺陷.日期并隔离，开一张返工

4、单通知车间主管支配返工。4.6.4返工后的产品抽检员要去复检，合格即可入库不合格可按4.6.3进行处理。5.检验文件 5.1检验作业指导书5.2抽样和检验标准6.检验记录 6.1注塑车间首末件检验记录6.2注塑车间巡检记录7.检查.培训与考核 7.1由品质部对检验员进行培训和考核。 其次篇：检验作业指导书 检验作业指导书 1进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要限制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明白为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件

5、来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的状况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般接受检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、帮助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者I

6、QC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性运用的物料。 样本大小：批量的10%不少于20件，允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。 1.5.2 拒收 若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应刚好填制IQC退货报告，经相关部门会签后，交仓库、选购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货字样，并挂“退货标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于

7、允许水准。IQC虽提出“退货的要求，但由于生产的缘由，而做出的“特别接受的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采。“特采必需由总经理批准，可行时还必需征得客户的书面答应。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此状况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产状况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。

8、在此状况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出IQC退货报告交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行限制 1.6.1 紧急放行内涵 a.紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行 b.紧急放行条件 产品觉察的不合格能在技术上给以订正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验

9、报告后，才能将产品放行。 1.6.2.2 若觉察紧急放行的产品经检验不合格，要马上根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2过程检验: 过程检验IPQC指来料入仓后，至成品组装或包装完成之前所进行的质量检验活动。 2.1 目的： 2.1.1 及早觉察不合格现象，实行措施，以防止大量不合格品的产生。 2.1.2 过程检验作为过程限制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程进展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就实行有效的预防措施。 2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。 2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的首件检验是在生产起先

10、时上班或换班或工序因素调整后换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1件大件产品或前3件非大件产品进行的检验。目的是为了尽早觉察过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。 2.2.2 操作者 首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 2.2.3 要求 2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。 2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保存到该批产品完工。 2.2.3.3 首件未经检验合格，不得接着加工或作业。 2.2.3.4 首件检验必需刚好，以免造成不必要的奢侈。首件检验后要填写首件检验记录表，以保存必要的记录。 2.2.3.

11、5 机加工、冲压过程应实施首件检验。 2.3 巡回检验 2.3.1 定义 巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素4 M 1 E 人、机、料、法、环境。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括： 2.3.2.1当人员有转变时，对人员的教化培训以及评价有无刚好实施。 2.3.2.2保养，是否处于正常状态。 2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区

12、域。 2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。 2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。 2.3.2.7生产环境：生产环境是否相宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。 2.3.2.8对生产中的问题，是否实行了改善措施。 2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。 2.3.2.10生产因素变换时换活、修机、换模、换料是否按要求通知质检员到场验证等等。 2.3.3 巡检问题处理 巡检中觉察的问题应刚好指导操作员或反馈到生产单位加以订正，问题严峻时，要适时向有关部门发出订正和预防措施要求单要求其改良。 2.4 完工检验 2.4.1 定义 完工检验，是指对全部加

13、工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面全部的检验数据进行复核。 2.4.2 要求及重点 2.4.2.1 完工检验要求：应当依据工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。 2.4.2.2 完工检验的重点 2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时实行订正和预防措施，以防止问题的再发生。 2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。 2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角

14、、毛刺、磕碰划伤应予以特别地留意。 2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标记是否齐全。 2.5 末件检验 2.5.1 定义 末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最终一件或几件进行检验验证的活动。 2.5.2 要求 末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验 3.1 检验方法 3.1.1 数量20时，接受全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。 3.1.2 数量21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10，

15、推断标准：AC0，RE1。 3.2 检验要求 3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。 3.2.3 如觉察有产品混装则整批退车间返工。 3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验 4.1 检验内容 4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。 4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生转变及对产品的影响程度。 4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的运用、单箱装数是否符合要求，标识纸的

16、粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。 4.2 不合格品的判定 QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写品质抽查报告连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理看法。 4.3 验货结果的判定与标识 QA根据不合格品确实认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。 4.4 产品的补数和返工、返修、报废 QA根据检验结果确定送检批产品的允收状况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。 第三篇：注塑试模作业指导书 注塑

17、试模作业指导书 一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母色粉是否符合开发设计的要求，保证量产的顺当进行。 二、范 围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三、职 责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，刚好觉察注塑模具、产品结构、塑料原料、色母色粉存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题刚好反馈给相关部门开发部或选购部。 四、作业指导： 一试模前的留意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具运用说明书等相关资料，具体分析，并约得模具修理师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械协作动作： 要留意有否刮伤、缺件及松动等现象，

18、模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无 泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避开在挂好模后觉察了问题，再去拆卸模具所发生的工时奢侈。 3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应留意 射出容量 导杆的宽度 最大的开程 配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应留意在锁上全部夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。 模具装妥后应再细致检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并留意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是留意合模动作，此时应将关模压力调低

19、，在手动及低速的合模动作中留意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不行忽视模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易驾驭，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以限制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 根据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须留意各部的滑动，以免有拉伤及抖动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所接受

20、的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能接受同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并支配试色。 二试模的主要步骤 为了避开量产时无谓的奢侈时间及困扰，确实有必要付出耐性来调整及限制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。 1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果。 2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。 3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。 4、以

21、上步骤都检查过后再将平安扣杆及顶出行程定好。 5、假如涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。 6、在作第一模射出前请再查对以下各项： 、加料行程有否过长或缺乏； 、压力是否太高或太低； 、充模速度有否太快或太慢； 、加工周期是否太长或太短。 、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为困难的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。 以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。 若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细

22、弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类状况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。 事先做的充份考虑刚好的措施必可避开严峻及昂贵的损失。 7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满足的成品，但是不行跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种限制条件之前应思索一下，因为充模率略微变动，可能会引起甚大的充模转变。 8、要耐性地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 9、螺杆前进的时间不行短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 10、合理调整减低总加工周期。 11、把新

23、调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的限制公差。对多穴模具尤有价值。 12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸应等样品冷却至室温时再量。 13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应留意： 尺寸是否稳定。 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度限制或油压限制。 尺寸的变动是否在公差范围之内。 14、假如成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需视察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号登记，以便检查模具

24、之尺寸是否正确。 15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为将来量产时的参考根据。 16、按全部成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料缺乏，也可作参考以增加闸口尺寸。 17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 18、依各模穴成品之协作情形或模蕊移位，予以各别修正，或答应再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。 19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度限制器料筒温度、枯燥温度、模具温度等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能

25、在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。 20、在检讨全部的记录数值之后，保存一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。 21、当模具或原料及色母色粉存在问题时，须保存存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母色粉的问题点。 22、试模通知单填写要求： 、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里； 、照实填写原料枯燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写注塑工艺作业指导书，以便更为具体的记录注塑成型工艺，即应保存全部有助于将来能顺当建立相同加工条件

26、的数据，以便获得合乎质量标准的产品。 、具体记录模具、原料、色母色粉所存在的问题点； 、依据要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。、试模人须签字确认并保存好试模通知单，交注塑车间办公室存档。 23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭洁净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。 五、参考文件： 1、注塑成型技术，王兴天主编，化学工业出版社。 2、塑料工业好用手册，丁浩主编，化学工业出版社。 3、震雄注塑机运用说明书，宁波震雄机械有限公司编制。 4、注塑上下模作业指导书 六、记录文件： 1、试模通知单 2、注塑工艺作业指导书 编制：骆方清 2023/11/23

27、 审核： 审批： 第四篇：注塑试模作业指导书 一目的： 确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母色粉是否符合开发设计的要求，保证量产的顺当进行。二范围： 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。三职责： 按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，刚好觉察注塑模具、产品结构、塑料原料、色母色粉存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题刚好反馈给相关部门开发部或选购部。四作业指导： 一试模前的留意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具运用说明书等相关资料，具体分析，并商定模具修理师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械协作动作： 要留意有否刮伤、

28、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避开在挂好模后觉察了问题，再去拆卸模具所发生的工时奢侈。 3、当确定模具各部动作相宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应留意 射出容量导杆的宽度最大的开程配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应留意在锁上全部夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再细致检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并留意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是留意合模动作，此时应将

29、关模压力调低，在手动及低速的合模动作中留意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不行忽视模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易驾驭，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以限制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 根据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须留意各部的滑动，以免有拉伤及抖动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不

30、同，对所接受的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能接受同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并支配试色。 二试模的主要步骤 为了避开量产时无谓的奢侈时间及困扰，确实有必要付出耐性来调整及限制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。 1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果。 2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。 3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变

31、形。 4、以上步骤都检查过后再将平安扣杆及顶出行程定好。 5、假如涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。 6、在作第一模射出前请再查对以下各项： 、加料行程有否过长或缺乏； 、压力是否太高或太低； 、充模速度有否太快或太慢； 、加工周期是否太长或太短。 、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为困难的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则

32、模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类状况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑刚好的措施必可避开严峻及昂贵的损失。 7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满足的成品，但是不行跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种限制条件之前应思索一下，因为充模率略微变动，可能会引起甚大的充模转变。 8、要耐性地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 9、螺杆前进的时间不行短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 10、合理调整减低总加工周期。 11

33、、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的限制公差。对多穴模具尤有价值。 12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸应等样品冷却至室温时再量。 13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应留意： 尺寸是否稳定。 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度限制或油压限制。尺寸的变动是否在公差范围之内。 14、假如成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需视察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号登记，以便检查

34、模具之尺寸是否正确。 15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为将来量产时的参考根据。 16、按全部成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料缺乏，也可作参考以增加闸口尺寸。 17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 18、依各模穴成品之协作情形或模蕊移位，予以各别修正，或答应再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。 19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度限制器料筒温度、枯燥温度、模具温度等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也

35、不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨全部的记录数值之后，保存一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。 21、当模具或原料及色母色粉存在问题时，须保存存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母色粉的问题点。 22、试模报告表填写要求： 、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里； 、照实填写原料枯燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写注塑工艺作业指导书，以便更为具体的记录注塑成型工艺，即应保存全部有助于将来能顺当建立相同加工条

36、件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。 、具体记录模具、原料、色母色粉所存在的问题点； 、依据要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。、试模人须签字确认并保存好试模报告表，交注塑车间办公室存档。 23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭洁净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。 第五篇：注塑试模作业指导书 注塑试模作业指导书 一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母色粉是否 符合开发设计的要求，保证量产的顺当进行。 二、范围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三、职责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，刚好觉察

37、 注塑模具、产品结构、塑料原料、色母色粉存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题刚好反馈给相关部门开发部或选购部。 四、作业指导： 一试模前的留意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具运用说明书等相关资料，具体分析，并约得模具修理师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械协作动作： 要留意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避开在挂好模后觉察了问题，再去拆卸模具所发生的工时奢侈。 3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应留意 射

38、出容量 导杆的宽度 最大的开程 配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应留意在锁上全部夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再细致检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并留意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是留意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中留意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不行忽视模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易驾驭，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以限制，将来量产时就可能出现困难

39、。 5、适当提高模具温度： 根据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须留意各部的滑动，以免有拉伤及抖动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所接受的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能接受同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并支配试色。 二试模的主要步骤 为了避开量产时无谓的奢侈时间及困扰，确实有必要付出耐性来调整及限制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。 1、查看

40、料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果。 2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。 3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。 4、以上步骤都检查过后再将平安扣杆及顶出行程定好。 5、假如涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。 6、在作第一模射出前请再查对以下各项： 、加料行

41、程有否过长或缺乏； 、压力是否太高或太低； 、充模速度有否太快或太慢； 、加工周期是否太长或太短。 、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为困难的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。 若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类状况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。 事先做的充份考虑刚好的措施必可避开严峻及昂贵的损失。 7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满足的成品，但是不行跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种限制条件之前应

42、思索一下，因为充模率略微变动，可能会引起甚大的充模转变。 8、要耐性地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 9、螺杆前进的时间不行短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 10、合理调整减低总加工周期。 11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的限制公差。对多穴模具尤有价值。 12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸应等样品冷却至室温时再量。 13、把每

43、模样品量得的尺寸作个比较，应留意： 尺寸是否稳定。 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度限制或油压限制。 尺寸的变动是否在公差范围之内。 14、假如成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需视察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号登记，以便检查模具之尺寸是否正确。 15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为将来量产时的参考根据。 16、按全部成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料缺乏，也可作参考以增加闸口尺寸。 17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是