2023年车间工作阶段总结报告.docx

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1、2023年车间工作阶段总结报告 第一篇：车间工作阶段总结报告 车间工作阶段总结报告 时至炎夏，掐指一算，在车间已经度过了70多个日夜，现将我在这段时间中对车间的相识与感受总结如下： 作为生产部门，首当其冲，第一个工作的重点毋庸置疑确定是生产产品的质量，质量是生产出来的，同样也是企业的生命，对于产品质量对一个企业的重要性，我暂且不作探讨，我认为作为车间一份子应当考虑的是如何操作才能保证与保持产品质量。在产品形成的困难受程中，影响产品质量的因素主要有：人，机，料，法，环。 1人：作为影响产品质量五大因素中，占主导地位，应当说是对 产品质量影响也是最大的，在产品生产过程中，生产员工的操作好坏干脆确定

2、产品质量。关于这方面，我想可以通过空暇时间给员工加强技能培训得到改善前段时间李经理要求的砂磨机培训与油墨工艺相关理论培训是特殊有必要的,尤其是生产工艺方面，可以将老员工的一些阅历与理论学问相结合形成教材但是有一点我觉的车间还需改善下，关于对新员工的操作技能与油墨相关学问培训方面还有所欠缺，凭我半年QC岗位和2个月车间工作的所见，大多新员工进来后缺少相关方面学问的系统培训，就我而言，以前对车间分散机，砂磨机，包装机的运用方面只存在理论，具体操作时候吃了亏e.g.包装换滤芯时候搞得处处是油墨，诸如此类问题，假如之前能进行系统的培训，了解各类留意事项完全可以避开。为此，关于在新人培训方面，建议车间支

3、配固定的人员对新入职的员工进行培训，在实际操作的过程中，发扬乐通传帮带的优良传统，支配老带新。 2机：车间主要的机器：砂磨机，分散机，包装机以及一些相关 工具桶夹车，叉车等等。要保证产品的质量，首先，我们员工能正确运用这些机器入职培训，正确相识机器对产品质量的影响，及操作过程中应当留意的一些平安问题。这其中，对于客户要求比较高以及烟包类产品，宜选择有阅历的砂磨机操作工，这样可以既能维持产品性能，又能很好的保养设备。另 1 外关于砂磨机，我有个小设想，能不能在每台砂磨机的边上挂一个本子，特地记录此台砂磨机的一些异样状况以及相关的修理记录，我想这样有个优点就是，随着时间的推移员工可以从每一次砂磨机

4、的异样记录和相关的处理异样的方法增加新的相识，同时亦符合质量管理中的溯源性原则。 3料：主要是表达在原料与半成品方面。首先基本的审单核料的工作员工需坚决不移的贯彻执行下去，严格限制物料。另外半成品方面，车间还存在一些质量隐患：半成品标识有欠缺e.g.2车间半成品30105，P40327-1,溶剂配置时暂停牌不全导致车间出现上面配下面运用的状况，偶有色粉袋子未密封，导致色粉受潮提示原料仓物料员加强留意。 4法：顾名思义，法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它 包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产支配表，产品作业标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能刚好精确的反映产品的生产和产品质

5、量的要求。严格依据规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件，需要我们员工熟识各项作业指导书。同时我们也要将生产工艺流程尽可能的精细化，将工作中的失误削减到最低。 5环：指环境；环境对产品的影响很大，大的来说车间应尽可能 向公司所运行的ISO14001环境管理体系标准靠拢，而对于生产我们更多应当关注现场环境对油墨生产加工中的影响，对于此项主要是要求员工做好防潮防湿，严格划分环保与非环保的界限。 除了质量是重点外，我想接下来，在保证车间生产产品的质量的前提下，如何提高生产效率也是车间工作的一个重点。关于效率我笼统的分为非人为因素和人为因素。所谓非人为因素就是关于生产工艺，机器操作等都和生产效率

6、紧密相关。油墨的生产工艺是极其困难的，我不敢妄谈什么，只是关于一车间GC04,GC05类产品有个小小的建议，此类产品生产工艺多要求研磨2遍现检标准细度35可下机,而后加余送检,问题出现了,此类产品加余后皆返粗严峻,基本每次加余送检后都要求重新加磨一遍,此严峻影响生产效率(其实有经常的砂磨机操作工都是干脆砂磨三遍，此可避开加磨带来的琐碎，可建议支配专人跟踪几批产品的生产过程，做好具体的生产参数记录，从中找出细度粗的根本缘由，从根本上去解决这个问题关于此问题建议领导能与工程师沟通解决。另人为因素：我想还是关于每个员工的个人工作效率问题，这是一个困难的问题，可以适当增加一些激励措施，使员工能有上进心

7、。另外工作效率方面，个人认为许多新员工主要受一些“老油条腐蚀，慢慢懒散。 最终一点，本钱限制，降本节耗始终是公司大力提倡的，首先要求车间正确运用机器砂磨机不空转，分散机严格遵守标准工时，不多分散避开溶剂更多挥发，奢侈更多电力，做好物料登记，损耗统计分析，努力提高员工工作质量。 以上是我的一点愚见，请领导斧正。 P.S.关于前段时间公司GC09产品与GP06类产品出现的问题，我有个设想，姑且撇开是哪方面的缘由是技术缘由还是车间不按工艺执行，车间以后针对此类问题类产品GC09,GP06和烟包类产品在要求车间员工严格按工艺操作的同时，要求质管部巡检在车间上料，投料，研磨，加余，包装现场跟进并签名确认

8、重点此为车间严格按工艺操作的凭证。如此，一旦日后产品出现异样,可以解除车间工艺执行问题，是否可行请领导批示。 2023-6-22 生产一部 周应武 其次篇：车间总结报告 2023年三樓總結報告 2023年三樓車間異常總結： 1 管理工作未做好，導致品質異常多、產能低、不良率高，嚴重給公司帶來經 濟損失和名譽損失。2 各部門組長培訓員工未做到位，致使人員流動量大，工作散慢，操作技能差，品質觀念差。3 各部門組長，對設備保養，維新工作未做到位，導致設備停開，帶“病生產品質產品。4 在2023年裏，吸取2023年的教訓，做好預防措施，持續不斷改進產品質量，並提高產能，讓客戶用上放心的產品 1 管理者

9、必須以身作則，帶好頭，以公司利益為重，管理好各部門工作，提高平安消防宣傳工作未做到位。 產品質量，把異常及不良降到最低。2 3 監督好各部門組長培訓工作，並要求定時，定位展開。 監督好各部門設備保養、維新工作，保持設備幹淨，衛生。定時給設備加油，確保設備隨時順暢，保質保量。4 5 落實平安消防宣傳工作，要求每天檢查電、氣設備運轉正常。落實好5S工作，並能按時完成上級交待的任務。 第三篇：车间组长总结报告 2023总结报告 光阴似箭，日月如梭，转瞬7个月之余。回顾往昔走过的历程，恍如昨日，历历在目。现就曾经由油漆转入装配车间家具制作组承包管理岗位所阅历的风雨及今后的预备予以予以以下3方面总结：

10、一、平安环节自公司开业以来，本人涉及岗位范围，无任何平安事故发生，无论是日常工作中还是早回我都会重视并强调人身平安、产品平安、设备平安的保障，事前预防的重要性，准备的必要性工作前，刚好意料杜绝平安隐患，留意平安意识。将隐患消退于萌芽状态。 二、质量环节提倡并灌输员工质量意识，品质是企业生命的重要枢纽，是提高产品产量的前提基础，留意工作中的繁琐微小环节，调整心态。牢记：微小环节确定成败。心态确定个人立足及公司前景。品质的出错率：设防把关限制，在产品提高上把关，配套、对纹、编号、包括接料配套、配套加工、配套转序等方面的限制，分工明确，定岗定员，责任到人，以及上级下达的生产任务支配性的按时落实执行到

11、位，无一例拖拉现象发生。另产品加工过程中吞吐量上显现不绝和导致前序产品连接间断，后续加工断断续续偶有发生，以及加工的产品零散单频繁，批量产品较少。 三、管理环节首先劳动纪律方面：端正工作心态，针对分工无条件听从根据自身实力范围，增加责任心，提高自觉性和主动性，不断强调、沟通、加强，有明显的提升进步。现场卫生保持时时 清洁，产品摆放整齐有序。团队协作方面不断强化提升。例：12月初员工自发集体性有意义的活动以及爱心捐助等显现了这个团队的活力，集体的观念。主动向上的凝合力，素养上的长足提升。另在技术环节相对薄弱的状况下，提倡戒骄戒躁，虚心上进，精益求精等渐进式的挖潜工作 综上所述，今后工作将一如既往

12、地针对前期工作中的薄弱环节不断加强，狠抓落实执行到位，不断挑战突破自我，特别是技术环节薄弱方面的攻克、突破和挖潜工作。愿亚厦产业园木业一厂明年在组织、协调、沟通等方面更加统一、同步、凝合。因“缘而汇合的四海兄弟姐妹同心协力，同舟共济，铸就亚厦产业园木业一厂无限辉煌绚丽。 第四篇：车间实习总结报告 从7月18号起先实习，到如今已有一个月的时间，从刚起先的什么不懂到如今的得心应手，这一切都是一天一天不断学习的。我所接触到的统计工作与在课堂上老师所讲的统计是有差异的，我本以为统计就是先去做调查，然后用得到的数据套用公式来算出实际中需要的数据和结果。实际工作中没有那么困难，反而很简洁，只是用EXCEL

13、操作就可以了，不过这些原始数据也得是自己去车间计算并核对出来。 因为一起先对工作的整个流程不是很熟识，所以老师就支配我先在车间熟识流程，给我讲解需要留意的事项。老师指导着我一点一点的填写过序单，让我熟识这里的员工，以免填错他们的名字。员工们生产的产品的质量干脆与他们的工资有关。我的任务就是把这些产品的合格率与缺陷率算出来。当然了，原始数据还是填写的过序单上的数据，所以正确填写过序单就显得尤为重要了。 慢慢的一张一张输入过序单，用EXCEL统计出每天的合格率与缺陷率，然后汇报出去给员工们一份、给领导一份，这就差不多是我每天的工作了。但是到了月末就会有点忙，不仅要统计每天的状况，还得把当月的状况统

14、计出来，再把上几个月与这个月的成果对比，找出缺乏，争取下一个月在提高或改良。 从事统计工作以来，在工作中我学到了很多学问和阅历。统计工作对我来说是一个生疏的工作，我由不懂到懂，由肤浅到深化，由难到易，可以说这个过程是艰辛而美丽的。 学生姓名： xx 日期： xx年x月x日 第五篇：包装车间年终总结报告 2023年包装车间年终总结报告 时间荏苒，2023年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的关心协作下，通过全体员工的共同努力，克服种种困难在工作中熬炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成果，总结过去、展望将来，为来年的工作做好充分的准备和规划。 2023年

15、的生产状况汇报如下： 一、人员与产量 2023年1到12月份车间共生产产量合计:1953.82万只, 月平均产量为412.81万只.相比2023年的月平均产量474.08万只下降了61.27万只.但是除去受金融危机影响最严峻的11月与12月与07年同期(1-10月份)相比,总产能增加了53.6万只.通过对上述07年与08年的产能及人员对比，我们可以看出：08年的产能转变较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能转变呈现一种“的趋势。产能上升的也快，回落的也特殊的明显。受此影响，车间在2023年在人员管理上下了很大的功夫，主要表如今随产能的状况合理的配置相应的人员，因此出现了人员数量的波动性。

16、 二效率指标分析与总结 2023年工时利用率平均每月61.04%，比基线59.12%提升1.92%，离目标提升25%.相差13%。2023年各月工时利用率见下表，从2023年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进行了沟通。本着公允公正的原则对一些不合理的现象进行了改正，以利更好的表达车间每个班组的绩效。比方某些班组因为做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时； 将点焊作为独立工站管理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担当打杂或

17、帮手。如今只要有电池，他们就全力点焊； 实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上变更了领班只留意产量和品质的工作方式。起先将关注点转移到效率上来。领班实行了多种的方式来提高工时利用率，主要表如今以下几个方面： A、严格考勤管理，消退考勤泡沫。 B、实施定额管理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必需完成定额，否则加班不计工时。 C、变被动接受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和激励新员工。以上措施的接受，在确定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深化，我们取得成果将越来越困难，并出现反复和倒退，产生了“高原效应。 为了持续提高工作

18、效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按支配开展了以下几点工作： 1.数据统计及分析 要想进行改善，首先必需知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但基础数据标准工时和统计方法都不完善和精确，也不统一。IE组确定工作的入手点从制定一套具体精确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统起先。产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号

19、的标准工时数据，后续不断进行补充，直到建立起一套完好的包装产品生产标准工时数据； 以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部运用的是IE组供应的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能刚好同步更新，所以经常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此状况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统根据基础数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正

20、常运用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、精确、通用的包装效率核算系统。 2.标准作业表 测定出产品的标准工时后，IE组起先制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置供应参考，便利生产线领班布线、对员工进行考核。该生产标准作业表以产品代码为单位，接受文件受控发放到车间，领班运用时借用的形式进行管理。08年12月份车间试行流淌性生产模式后，IE组刚好推出了单件流生产模式工序排置表，根据订单的产量计算生产节拍，支配工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该配置表直观精确

21、，易操作，对流淌性生产模式的推行起到了主动作用。目前为止共制作受控生产标准作业表100份，制作运用单件流生产模式工序排置表18份。 3.员工效率考核 通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能精确的统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据出来后，IE组考虑应当建立效率考核及嘉奖机制，以促进车间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资核算方法，取消计件工资全部接受计时工资。记时工资下员工的作业主动性出现明显下降，员工中产生“干多干少一个样的想法。如何激励员工的工作效率，避开出现“吃大锅饭的状况，IE组根据车间实际生产状况，刚好制定了包装组装材料准备线工资核算标准，在记时

22、工资的基础上设立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进行嘉奖。此核算标准的实施，极大的调动了员工的主动性，10月份车间组装准备线只有13位员工超过效率嘉奖标准拿到绩效奖，到11月份受奖的人数上升到18人，12月份为17人，特别是1-1线在11月份没有一个员工受奖，但在11、12月份1-1线分别有5、7人受奖。 在此基础上，IE组在12月份编制了包装组装流水线工资核算标准，针对车间组装生产为单件流淌生产模式，设定生产线员工整体记时，订单生产应耗工时包干，实际工时低于应耗工时的部分进行嘉奖。目前此方法正在试行并完善中。 4.流淌性生产 在标准工时制定、核算系统运行、效率考核机制实施等工作步入正规

23、后，IE组在08年11月下旬将工作重点转移到生产现场开展制程改善。分析了生产现状后IE组确定起先导入流淌性生产模式变更车间以往的工站式作业。流淌性生产模式以前在公司也没有试行过，IE组一边找资料一边结合车间生产进行设计，确定首先从7#线作为试点然后在车间推行。12月10日对车间领班组长和7#线员工开展了流淌生产的培训，12月11日起先上线试行。试行的型号为H061客户LH055-3A44C4BT烫孔电池组，该型号工序困难，不良率高，始终是生产线的老大难：排产3000组25人至少需要10-11小时。IE组在前期观测时觉察生产线的工序配置存在不合理的状况，工序间作业等待造成时间奢侈,根据标准工时计

24、算人员排布应当3000组电池在8小时内20员工完成的。我们就以此作为改善的目标。通过IE组在前期的培训和现场的指导，7#线经过2天的适应和调整期就达成了20人8小时完成3000组的目标，效率达成96.78%。产品不良率有改善前的8%下降到4%。相当于每天节省工时30h,节省费用=30*7.15*1.5=320元。 流淌性生产在7#线的胜利，让车间其他生产线看到了甜头，实实在在的感受到现金生产模式对生产效率的提升。员工对流淌生产模式的实施特别协作，因为支配早做完他们就可以早下班休息，生产线领班通过实施流淌性生产可以减轻管理工作，因为全部的员工都依据生产节拍在作业，产品按支配出成品，线上没有半成品

25、，领班只要关注品质和处理异样就可以了。IE组相续在包装车间全部组装生产线推行流淌性生产模式，对车间生产效率的提升起到极大的推动作用。08年12月份车间的工时利用率为72.88%，相对与11月份62.55%的利用率提升了10.33个百分点，上升率为16.5%，12月份包装车间生产的理论工时为20231小时，效率的提升相当于节省了出勤工时4548h,按加点工价计算当月节省费用=4548*5.17*1.5=35269元。 三：产品品质 2023年全年OQC抽检合格率平均93.48%。离目标99%相差5.5%.特别是2023年下半年以来, OQC抽检合格率呈直线式下降.缘由分析为OQC在检验时判定标准

26、发生转变的因素，但更重要的是车间在产能提升的状况下相因的领班及员工的培训工作没有刚好跟上,导致出现员工品质意识下降，生产线管控不力的局面产生;2023年下半年由于公司工资体制改革,车间原有的相关全检工位的激励机制未刚好调整,导致全检工位员工的品质意识下降使OQC抽检合格率呈直线式下降, 车间已相识到问题的严峻性并已制定实施了新的管控措施，车间的品质状况起先扭转提升，车间支配在2023年3月份将车间的出货检验合格率提升到96%以上。 四:制程不良管控： 2023年全年平均不良率高达7.27%.2023年制程不良的数据是在生产管控部的监控下统计出来的.2023年各月制程不良状况见下表 真实的数据为

27、日后的生产改善指明白方向,通过对所生产的各种类型产品的不良数据进行分析,在2023年车间开展了酌有成效的改善活动: 1、车间通过对H-061 2B的整理由以前的有胶纸整理改为如今的有透亮套整理;定位以前凭阅历如今用专用治具定位;还有就是针对移印的生产方式的改善及点焊治具的应用.通过这些改善,该型号的不良率有最高的16.58%下降到目前的5.99%; 2、车间通过对H-061 4B的外套尺寸的标准化的改善及该型号所用的治具的完善.使该型号的不良率有最高的26.19%下将到目前的8.88%.3、本车间通过对光身连接治具的改善,降低了光身连接的不良率及避开了光身连接过程中出现的壳身凹陷的不良现象;通

28、过试验的方法彻底解决了生产H-062 8X及8H出现的锡焊不良的现象;通过对点焊参数的标准化及调试治具的运用,把点焊不良率有以前的2%改善并维持在如今的0.5%左右 通过对其主要产品的不良改善，车间的整体不良由最高的13.6%下降到12月份的4.73%.五、现场改善 1、设备改善 08年车间不断开展车间设备改善活动，使设备的性能更稳定、员工的操作更简洁：针对自动套缩机的铁传送链简洁烫伤电池的问题在链条上贴上了一层铁弗龙防止了电池烫伤；针对自动放面垫机涂胶不均匀的问题对胶水盒的位置进行了调整、对涂胶毛刷的材质进行了更换，接受了本厂运用的隔膜边料，不仅涂胶效果好而且节省；针对卷铝箔机电池进料接受一

29、把一把手抓，员工作业累效率低的问题对进料槽进行了改良实现了整盒电池进料。经过以上工作的实施，08年包装车间没有出现严峻的设备故障影响生产的状况，车间设备运用、运行正常。新设备的运用提高了生产效率、降低了生产能耗：自动套管机的产能为7200只/ 小时*人，人工热缩的产能2000只/小时*人，以往热缩运用的红外线热缩机的功率为24KW，自动套缩机的能耗为3KW，即自动套缩相对于人工热缩作业效率提高了260%，作业能耗下降了7倍；自动放面垫机的产能为3500只/小时*人，手工放面垫的产能为2700只/小时*人，机器相对人工的作业效率提高了30%。 2、治具模具的改善： 08车间对运用的治具模具进行了

30、大范围的改善更新，使治具在运用中更有效、好用。H060客户订单生产运用的气动粘胶治具、测内阻治具、点焊治具、贴标治具全部进行了更新；H061客户3A4B电池组的整理治具、H069客户3A3B电池组的贴白纸板治具、测击穿导通治具进行了改良；设计制作了万用贴标治具、粘胶尺、流水线防呆条、2A2L光身连接治具、PVC外套定位治具、外观全检测试工作台等。以上治具模具的改善，提高了产品质量、缩短了工序作业时间。 针对生产运用的治具种类和数量越来越多的现状，车间对的模具存放进行了重新规划和改良，变更以往全部治具对方在货架上，需要用时处处翻，有时找不到甚至用错治具的状况，对货架进行了区域划分并隔断，将治具分

31、类存放在不同的区域格内，这样摆放整齐美观而且便利找寻； 3、在车间里进行现场定置管理，设置了现场管理看板; 4、为规范生产管理制度，实行离岗证制度，在没有得到当班领班的同意且没有取的离岗证的状况下，不得随便离岗；年底车间更是规定的统一时间集体离岗.从根本上杜绝了以前车间员工乱走乱窜的现象.5、为了节省能源，强化物料的领用规定，部分原材料实行以旧换新的领用原则,制程不良损耗的物料需填写不良品报表换领的原则。 6、为提高新员工的工作效率,车间制定了及,从一起先就把不符合车间规定的基本要求的员工筛选出去,从而避开了长时间的培训带来的奢侈,为了使新员工在培训期有确定的压力,车间根据相关的资料制定了,要

32、求培训期新员工在规定的时间里在品质及产能方面必需到达确定的要求,否则就会按试用不合格处理.这样一来使新员工的培训周期大大的缩短了.六：生产过程中所遇到及发生的事务： 1.生产的产品外观标准品管及生产把握的不一样,会给生产造成困扰.2.车间2023年底的组织的精益生产推行的不彻底,车间大部分生产线未严格按标准实行精益生产方式.3.不良率过高,重工次数多: 特别是成品送检后不合格造成的重工次数多,导致大量的工时被奢侈,还影响员工的工作主动性.4.支配不能按时完成,不能做到当天支配当天清尾.影响出货的事情时有发生.不管怎样，过去一年的生产状况有喜有忧；从中我们可以在明显的问题中找出我们明年的工作改良

33、方向，展望2023年工作目标和支配如下： 1.如何去克服多品种少批量在生产现场中存在的困难 , 如何避开相同外观不同容量在生产现场中同时存在且不互相混料的问题发生.2.坚持5S和目视管理在车间里的有效推动； 3.建立员工的培训支配，挖掘和培育一专多能的人才； 4.主动协作工艺将生产现场现有的工装夹具得到有效的改良： 1防错法2尺寸准3操作便利4效率快 5.降低本钱从生产现场中的不必要奢侈起先，严格执行及有效限制生产4大指标产量.质量.消耗.平安； 6.加强团队建设，发挥团队凝合力，让各部门互相协调，互相合作，互相分工。 7支配性的开展设备保养，降低设备故障率； 8培育领班自主配置生产线的实力,开展瓶颈工序的改善,稳步提高车间生产效率。 2023年是危机并存的一年，在新的一年里意味着新的起点新的机遇新的挑战，盼望协作各部门顺当完成公司新一年的目标，为实现我们的共同目标而努力奋斗！