质量管理跟踪反馈体系控制程序.doc

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1、质量管理跟踪反馈体系控制程序一、目的：确保本公司产品质量控制,杜绝不良品流入下一工序及客户手中,改善不良隐患,并能保证满足客户的要求力争达到品质零缺陷，特制定本品质管理跟踪反馈体系控制程序。二、适用范围：适用本公司一切产品的品质控制及国外订单的品质保证。三、作业程序：一个完整的产品，品质必须从它的所有工序控制，也就是说从它的最前面的工序检到最后面的出货工序，从而品检员也应按产品的制造工序来分配。目的就是要保证流到下一工序的产品全部是OK品，不能让下一工序生产上一工序流下来的不良品。所生产的产品必须有可追溯性,也就是说如果流到下一工序的这一批半成品货，如果发现不良品, 我要明白的是上一工序谁检的

2、?是哪个工人制作的？而且这一批带有不良品的货要进行全检！1、原材料控制:原材料控制是品制管理体系中的龙头工序,包括产品的原材料的物理试验和化学试验及产品外协附材料的检验和化验;1.1原附材料的检验;产品先由采购部订购,外协厂按我司技术指标生产,订单在我司需求的日期完成后送我司仓库;1.2仓库仓管人员按采购部的订购单清点产品数量与重量及相关的计量数据看是否和订购单相附。如不相附,立即上报生产部经理、采购部与财务;1.3如与订单数据相附则通知验员检，检验员验收合格后方可入库，如不附合本公司检验技术指标及要求,检验员直接拒收不合格的进货附料。仓库人员决不能未经检验员检验自行收货。当外协产品检验过程较

3、复杂不能在1小时内检验出结果的产品，可由仓库人员办理入库手续后先行收货。在没有接到检验员的检验结果前,生产部人员决不能将产品投入生产使用；1.4外协件的检验频率：按产品送货总数的10%进行抽检。外协附料必须有一定的库存量，以免造成当化验出不合格时因不合格品的退货而造成的生产断流。当原材料化验到有不合格时,立即上报复核检验员，如检验仍不合格，立即通知品质部经理。由品质部经理通知采购部门，由采购部门通知外协厂家来协调解决处理本批的不良品。1.5当主要原材料原铝，含铁量铁化验出不合格时，如铁超差会严重影响到产品的使用性能，超差的本批原铝应暂停使用。应立即上报复核检验如检验仍不合格，立即通知品质部经理

4、。由品质部经理通知采购部门，由采购部门通知外协厂家来协调解决处理本批的不良品。2、制程控制程序（铸造）:铸造工序为龙头工序直接影响到产品的正常使用性能及外观。铝液所浇注产品材质应符合客户要求并达到国家标准成分含量以及力学性能要求。加工工序检验应严格按照被供货厂家铸件铸件质量检验标准和铸件毛胚图纸去控制产品品质。2.1检验频率：检验员始终监守在生产一线现场。产前应对所生产班组生产过程是否符合工艺标准予以确认，产中应对铸件工艺进行不定时抽检！2.2发现一般性问题，原因是由操作员工因人为原因造成的不良品。如经检验员发现不良品混入合格品中时，要将其分离。由生产者将该产品予以修正。然后再由检验员进行检验

5、，如再不合格，继续分离由生产者将本产品进行分离处理，直到检验员检到合格为止方可入下工序。本产品处理完后给予生产员工警告，视情节的严重给予相关人员处罚。2.3当发现较严重的小批量品质问题，应立即填写质量跟踪反馈单上报质检部经理，质检部经理进行质量跟踪反馈单上注明责任单位责任人签名，经品管部经理批准并给予限期整改。处理完后由检验员依质量跟踪反馈单上的对策处理，跟踪整改情况！处理好后将质量跟踪反馈单上的效绩与追查中填写OK已整改，交往品管部存档！品质事项处理后要给予操作班组责任人严重警告以及相应处罚！2.4严重的品质失败问题，原因是由操作员工工作严重失误或工艺不合理时，品检员也工作失误没有定期定时对

6、正在生产的工序产品检查或是检查的不仔细，造成不良品流入下一工序。此种现象让下一工序的检验员发现检出。下一工序检验员立即写质量跟踪反馈单上报质检部经理，如产品已达报废状态应立即报品管部经理。品管部经理招集责任人员开现场会，以示警告工作失误原因，并给予相关责任人处罚以示警告。3、制程控制程序（机加）:3.1加工工序检验应严格按照被供货厂家铸件铸件质量检验标准和铸件机加图纸去控制产品品质。3.2加工工序主要为罐体加工包括：三通、四通、五通等加工工件产品。此工序主要为X线、划线、镗车、车床（立车）、加工中心、钳工、水气压等一系列检测。主要加工罐体法兰端面、密封槽、相关附件、钻孔及螺纹螺套的加工。法兰端

7、面、法兰之间中心距以及密封槽以及附件相关轴孔配合直接影响到产品的密封性能以及连接尺寸。产品加工后不允许有尺寸超差、光洁度不达标、针孔度超标的现象。品质目标达到符合被供货厂家供货要求，合格率100%。3.3检验频率：检验员始终监守在生产一线现场。生产工序结束应针对产品予以检测。针对加工中心进行批量生产时，应根据情况不同进行几何尺寸抽检，密封面槽予以全检。各相关操作者应熟悉自己所加工产品的图纸以及技术要求，对于加工过程中，应对所加工处应予以测量检测，当尺寸超差或加工失误及铸件缺陷应不予以隐瞒，并在其所加工产品标识卡上及相关加工位置予以标记，并第一时间通知质检员，由质检员予以判定，并做好该产品相关超

8、差记录后上报相关责任单位主管。3.4一个配合尺寸，详细描述外观及配合状况，并判定产品的结果OK与NO。记录过程中要如实记录清楚抽检时间/检验的数量。3.5发现一般性问题，原因是由操作员工因人为原因造成的不良品。如经检验员发现不良品混入合格品中时，要将混入不良品的这批货分离。由生产者将本规格总数进行全检分货处理。然后再由检验员进行抽检，如再抽到不合格品，继续分离由生产者将本规格总数再进行全检分货处理，直到检验员检到全部合格为止方可入下工序。本批货处理完后给予生产员工警告，视情节的严重给予相关人员处罚。3.6当发现较严重的小批量品质问题，应立即填写质量跟踪反馈单上报质检部经理，质检部经理进行质量跟

9、踪反馈单上注明责任单位责任人签名，经品管部经理批准并给予限期整改。处理完后由检验员依质量跟踪反馈单上的对策处理，跟踪整改情况！处理好后将质量跟踪反馈单上的效绩与追查中填写OK已整改，交往品管部存档！品质事项处理后要给予操作班组责任人严重警告以及相应处罚！3.7严重的品质失败问题，原因是由操作员工工作严重失误，品检员也工作失误没有定期定时对正在生产的工序产品检查或是检查的不仔细，造成不良品流入下一工序。此种现象让下一工序的检验员发现检出。下一工序检验员立即写质量跟踪反馈单上报质检部经理，如产品已达报废状态应立即报品管部经理。品管部经理招集责任人员开现场会，以示警告工作失误原因，并给予相关责任人处

10、罚以示警告。4、制程控制程序（水气压精整包装工序）: 这是最后一道工序了，同上一工序一样决对不能生产上一工序流下来的不良品，只要入了库，就代表着要出货了，出过的货如果有不良品，就代表着无法挽救！所以这一道工序是更不容忽视的工序，而且是至关重要的工序！4.1水气压精整包装工序此工序主要检验产品的水气压以及外观状况，包括铸件在发货之前的毛坯件的密封性能、外观度以及每箱入数等，应严格按照被供货厂家铸件水气压及外观检验标准及包装资料进行控制。4.2检验频率：检验员始终监守在生产一线现场。对所装箱前铸件予以全检。对生产包装好的产品进行抽检，每发货前至少检验1箱，判定产品的结果是否符合发货要求。记录过程中

11、要如实记录清楚抽检时间/检验的数量。4.3发现一般性问题，原因是由操作员工因人为原因造成的不良品。如经检验员发现不良品混入合格品中时，要将混入不良品的这批货分离。由生产者将本规格总数进行全检分货处理。然后再由检验员进行抽检，如再抽到不合格品，继续分离由生产者将本规格总数再进行全检分货处理，直到检验员检到全部合格为止方可入下工序。本批货处理完后给予生产员工警告，视情节的严重给予相关人员处罚。4.4当发现较严重的小批量品质问题，应立即填写质量跟踪反馈单上报质检部经理，质检部经理进行质量跟踪反馈单上注明责任单位责任人签名，经品管部经理批准并给予限期整改。处理完后由检验员依质量跟踪反馈单上的对策处理，

12、跟踪整改情况！处理好后将质量跟踪反馈单上的效绩与追查中填写OK已整改，交往品管部存档！品质事项处理后要给予操作班组责任人严重警告以及相应处罚！4.5严重的品质失败问题，原因是由操作员工工作严重失误，品检员也工作失误没有定期定时对正在生产的工序产品检查或是检查的不仔细，造成不良品流入下一工序。此种现象让下一工序的检验员发现检出。下一工序检验员立即写质量跟踪反馈单上报质检部经理，如产品已达报废状态应立即报品管部经理。品管部经理招集责任人员开现场会，以示警告工作失误原因，并给予相关责任人处罚以示警告。5、终检控制程序:5.1终检主要是对每一工序进行检验，主要是针对质检过的产品进行（抽样）检测，是对质检员工作的确认。5.2对生产线上的产品定期的进行压力测试及各项机械性能和尺寸的检测。5.3检验频率：每周至少2次，每周所做的试验产品不能重复。检测方式为现场检测，从各工序检测后铸件取件然后进行检测。5.4对质量跟踪反馈单处理与追查。5.5对每一个订单出货前要做好检测记录，在装货过程中，要用数码相机拍录装柜的全过程。而且要不定时的抽箱货开箱检查，对出货目的地、柜号、封条号、出货的详细规格数量做记录，存档要做到可追溯性。