FANUC数控车加工仿真系统使用手册.doc

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1、数控加工仿真系统FANUC系统系列使用手册上海宇龙软件工程有限公司FANUC 系列使用手册 第二章机床、工件和刀具操作第二章 机床、工件和刀具操作2.1 选择机床类型打开菜单“机床/选择机床”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按确定按钮，此时界面如图2-1-1-1所示。图2-1-1-12.2 工件的定义和使用2.2.1 定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统打开图2-2-1-1对话框： 图2-2-1-1 长方形毛坯定义 圆形毛坯定义名字输入在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值选择毛坯形状铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。

2、可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。车床仅提供圆柱形毛坯。选择毛坯材料毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料参数输入尺寸输入框用于输入尺寸，单位：毫米。保存退出按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。取消退出按“取消”按钮，退出本操作。2.2.2 导出零件模型导出零件模型相当的功能是把经过部分加工的零件作为成型毛坯予以单独保存。如图2-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存图2-2-2-1打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出 “另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被

3、保存。可在以后需要时被调用。文件的后缀名为“prt”，请不要更改后缀名。2.2.3 导入零件模型机床在加工零件时，除了可以使用原始定义的毛坯(见2.2.1)，还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工，这个毛坯被称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。打开菜单“文件/导入零件模型”，若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯，则系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。2.2.4 使用夹具车床没有这一步操作，铣床和加工中心也可以不使用夹具，让工件直接放在机床台面上。2.2.5 放置零件打开菜单“零件/放置零件”

4、 命令或者在工具条上选择图标 ，系统弹出操作对话框。如图2-2-5-1 所示：图 2-2-5-1 “选择零件”对话框在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如果进行过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文件。如图2-2-5-2。选择的零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上或卡盘上。如图2

5、-2-5-3所示 图2-2-5-2 图2-2-5-32.2.6 调整零件位置零件可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图2-2-6-1，车床如图2-2-6-2），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。请在执行其他操作前关闭小键盘。 图2-2-6-1 图2-2-6-22.3 选择刀具打开菜单“机床/选择刀具” 或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。2.3.1 车床选择和安装刀具系统中数控车床允许同时安装8把刀具(后置刀架)或者4把刀具(

6、前置刀架)。对话框图2-3-1-1a图2-3-1-1 车刀选择对话框1) 选择、安装车刀(1) 在刀架图中点击所需的刀位。该刀位对应程序中的T01T08（T04）。(2) 选择刀片类型。(3) 在刀片列表框中选择刀片。(4) 选择刀柄类型。(5) 在刀柄列表框中选择刀柄。2) 变更刀具长度和刀尖半径：“选择车刀”完成后，该界面的左下部位显示出刀架所选位置上的刀具。其中显示的“刀具长度”和“刀尖半径”均可以由操作者修改。3) 拆除刀具：在刀架图中点击要拆除刀具的刀位，点击“卸下刀具”按钮。4) 确认操作完成：点击“确认”按钮。FANUC 系列使用手册 第十章FANUC 0大连机床厂车床面板操作第

7、十章FANUC 0大连机床厂车床面板操作FANUC 0大连机床厂车床面板10.1 面板说明按钮名称功能说明进给倍率调节进给倍率，调节范围为0150%。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。单段将此按钮按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。空运行进入空运行模式跳段当此按钮按下时，程序中的“/”有效。机床锁住机床锁住尾架暂不支持回零进入回零模式，机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。手轮倍率X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。轴选择手轮方式时按下表示手轮移动Z轴，否则表示手轮移动X轴复位机床复位主轴倍率每按一次

8、主轴转速减少10%，每按一次主轴转速增加10%，按主轴转速恢复为100%机床移动手动方式下-X/+X/-Z/+Z方向移动机床快速移动手动方式下配合-X/+X/-Z/+Z方向快速移动机床自动进入自动加工模式。编辑进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MDI进入MDI模式，手动输入指令并执行。JOG手动方式，连续移动。手摇进入手轮模式主轴控制主轴正转/停止/反转循环启动程序运行开始，系统处于自动运行或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。停止运行程序运行停止，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再按循环启动从头开始执行。系统开关系统启动、系统停止紧急停止紧急停止手轮将

9、光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。10.2 机床准备10.2.1 激活机床点击操作面板上的控制系统开关按钮，使电源灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。10.2.2 机床回参考点在工作方式处点击按钮进入手动方式，再按下，按钮上的灯亮起，进入回零状态。点击按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“600.000”；再点击按钮，可以将Z轴回零，此时回原点灯亮起如图10-2-2-1所示，CRT如图10-2-2-2所示。 图10-2-2-1 图10-2-2-210.3 对刀编制数控程序采用工件坐标系，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关

10、系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。10.3.1试切法设置G54G54试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和右端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为，在Z轴方向的距离为。在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。点击MDI键盘的按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图10-3-1-1所示大致位置。图10-3-1-1点击按钮或，使主轴转动，点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图10-3-1-2所示。点击MDI

11、键盘上的按钮，使CRT界面显示坐标值，按软键“ALL”，如图10-3-1-6所示，读出CRT界面上显示的MACHINE的X的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为X1（应为负值）。点击，将刀具退至如图10-3-1-3所示位置，点击按钮，试切工件右端面，如图10-3-1-4所示。记下CRT界面上显示的MACHINE的Z的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标），记为Z1；点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图10-3-1-5所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值X1减去“

12、测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离的结果记为X。把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离记为Z。（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值 图10-3-1-2 图10-3-1-3 图10-3-1-4 图10-3-1-5 图10-3-1-62）以刀具参考点为机床坐标系原点在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。点击MDI键盘的按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图10-3-1-1所示大致位置。点击按钮或，使主轴转动。点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，记下此时MACHINE中的X坐标，记为X1，如图10-3-1-2所示

13、。点击，将刀具退至如图7-3-1-3所示位置，点击按钮，切削工件端面，记下此时MACHINE中的Z坐标值，记为Z1，如图7-3-1-4所示。点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图10-3-1-5所示，点击外圆切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即直径），记为X2；把坐标值X1减去“测量”中读取的直径值的结果记为X；把坐标值Z1减去端面的Z轴坐标的结果记为Z；（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。10.3.2设置刀具偏移值在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用G54G59设置工件坐标系。G54G5

14、9的各个参数均设为0。设置刀具偏移：1先用所选刀具切削工件外圆，然后保持X轴方向不移动，沿Z轴退出，再点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为X1点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MXX1，按键，系统计算出X轴长度补偿值后自动输入到指定参数。2试切工件端面，保持Z轴方向不移动沿X轴退出。把端面在工件坐标系中的Z坐标值记为Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则Z1为0）点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动

15、输入到指定参数。10.3.3设置多把刀具偏移值车床的刀架上可以同时放置4把刀具，需要对每把刀进行对刀操作。采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍在使用G54G59设置工件坐标系时多把刀具对刀办法。首先，选择其中一把刀为标准刀具，按4.3.1的介绍完成对刀。然后按以下步骤操作：按键，使CRT界面显示坐标值。按PAGE键，切换到显示相对坐标系（图10-3-3-1）。用选定的标准刀接触工件端面，保持Z轴在原位将当前的Z轴位置设为相对零点（按键，再按，则当前Z轴位置设为相对零点）。把需要对刀的刀具转到加工刀具位置，让它接触到同一端面，读此时的Z轴相对坐标值

16、，这个数值就是这把刀具相对标准刀具的Z轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。再用标准刀接触零件外圆，保持X轴不移动时将当前X轴的位置设为相对零点（按键，再按）；，此时CRT界面如图10-3-3-1所示。 图10-3-3-1 图10-3-3-2换刀后，将刀具在外圆相同位置接触，此时显示的X轴相对值，即为该刀相对于标准刀具的X轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。（为保证刀尖准确接触，可采用增量进给方式或手轮进给方式）此时CRT界面如图10-3-3-2所示，所显示的值即为偏置值。10.4 手动加工零件10.4.1 手动/连续方式在工作方式处点击按

17、钮进入手动方式，确保没有被按下。使用按钮可以快速准确的移动机床。点击按钮，控制主轴的转动、停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击中的按钮，使主轴重新转动。10.4.2 手动/手轮方式在手动/连续加工（参见10.4.1“手动/连续加工”）或在对刀（参见10.3“对刀”），需精确调节主轴位置时，可用手轮方式调节。在工作方式处点击按钮进入手轮方式。选择要移动的轴，按下表示手轮移动Z轴，否则表示手轮移动X轴按下、或选择点动步

18、长，X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。旋转手轮，进行手轮精确调节机床。点击按钮，来控制主轴的转动、停止。10.5 自动加工方式10.5.1 自动/连续方式自动加工流程1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见3.4“数控程序处理”）3）点击，进入自动加工模式。4）点击中的按钮，数控程序开始运行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，点击按钮中的按钮，程序停止运行，再次点击按钮中的，程序重新开始运行。数控程序在运行时，按下急停按钮，

19、数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，点击中的按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。10.5.2 自动/单段方式1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）2）导入数控程序或自行编写一段程序。3）点击，进入自动加工模式。4）按下单段开关按钮，使按钮灯变亮。5）点击中的按钮，数控程序开始运行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次中的按钮。根据需要调节进给速度（F）调节旋钮，来控制数控程序运行的进给速度，调节范围从0-150%。按键，可使程序重置。10.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击，进入自动加工模式

20、，点击控制面板中命令，转入检查运行轨迹模式；再点击操作面板上中的按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察，注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。FANUC 系列使用手册 第二十七章 FANUC 0I MATE 大连机床厂车床标准面板操作第二十七章 FUNAC 0I MATE 大连机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE大连机床厂车床面板27.1 面板按钮说明按钮名称功能说明系统启动启动控制系统。系统停止关闭控制系统。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下

21、有效，其余模式下使用无效。循环暂停程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。极限复位系统超程释放。快速按钮在手动状态下。此按钮被按下后，系统进入手动快速状态手动进给按钮该按钮用于在手动状态下控制主轴的进给。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。手摇快速倍率旋钮手轮/手动点动模式下将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。模式选择编辑旋钮被打在此状态后，系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控

22、程序和编辑程序。自动旋钮被打在此状态后，系统进入自动加工模式。MDI旋钮被打在此状态后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。手轮/单步旋钮被打在此状态后，系统进入手轮/单步状态。点击手轮将实现手轮连续进给，点击X或Z轴进给按钮将实现手动点动进给。JOG旋钮被打在此状态后，系统手动连续进给状态。回原点模式旋钮此按旋钮打至“I”后，系统进入回原点模式，此旋钮打在“O”则退出该状态。手轮轴选择旋钮手轮模式下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进给轴。空运行此按旋钮打至“I”后，机床进入空运行状态，此旋钮打在“O”则退出该状态。单段此按旋钮打至“I”后，运行程序时每次执行一条数控

23、指令，此旋钮打在“O”则退出该状态。跳选此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，此旋钮打在“O”则退出该状态。机床锁定此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，锁定机床，此旋钮打在“O”则退出该状态。27.2 车床准备27.2.1 激活车床点击“系统启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。27.2.2 车床回参考点检查操作面板上回原点模式选择旋钮是否打在“I”，若打在该位置则已进入回原点模式；若在“O”，则将旋钮打到“I”，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X

24、轴正方向”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z轴正方向”按钮，Z轴将回原点，Z轴回原点灯变亮，此时CRT界面如图27-2-2-1所示。图27-2-2-127.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。27.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动操作模式，点击

25、控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图27-3-1-1所示的大致位置图27-3-1-1操作机床，使主轴转动起来。再点击“Z轴方向选择”按钮或者，用所选刀具来试切工件外圆，如图27-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图27-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）

26、切削端面：使主轴转动。将刀具移至如图27-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端面。如图27-3-1-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图27-3-1-2 图27-1-3-3 图27-3-1-4 图27-3-1-5 图27-3-1-627.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，操作机床使主

27、轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图27-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图27-3-2-1）输入到指定区域。 图27-3-2-1 图27-3-3-127.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀

28、，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图27-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图27-3-3-2所示。 图27-3-3-2 图27-3-3-3换刀后

29、，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图27-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。27.4 手动操作27.4.1 手动/连续方式将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。分别点击，键，控制机床的移动方向。操作机床，控制主轴的转动和停止。注：刀具切削零件时，

30、主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次使主轴重新转动。27.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见27.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见27.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。2

31、7.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见27.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见27.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动点动方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。分别点击，键，控制机床的移动方向，可实现机床的手动点动运行.鼠标对准“手摇快速倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的点动步长。27.5 自动加工方式27.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见27.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。14.5.1 导入数控程序数控程序可

32、以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式（*.txt格式）文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按菜单软键 操作，在出现的下级子菜单中按软键，按菜单软键READ，转入如图14-5-1-1所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键EXEC；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框（如图14-5-1-2）中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。 图14-5-1-1将控制面板上的

33、模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。27.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见27.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。将控制

34、面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“单段”旋钮，使它指向“I”位置。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。注：点击“跳选”旋钮，使它指向“I”位置，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。按键可将程序重置。27.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始

35、搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。FANUC 系列使用手册 附录一 FANUC 数控指令格式附录一 FANUC 数控指令格式数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以来以下排列方式已经成为大家都认可的方式：N-G-X- Y- Z-F-S-T-M-LF行号准备功能位置代码

36、进给速度主轴转速刀具号辅助功能行结束在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。1 行号Nxxxx 程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。2 准备功能地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的

37、G功能，那么取最后一个有效。G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。例：N10 G01 X250. Y300.N11 G04 X100N12 G01 Z-120.N13 X380. Y400.在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。本软件支持的G功能见表6.1.13 辅助功能地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称之为M功能。本软件支持的M功能见4 主轴转速地址S后跟四位数字；单位：转/分钟。格式： S

38、xxxx5 进给功能地址F后跟四位数字；单位：毫米/分钟格式：Fxxxx尺寸字地址：X，Y，Z，I，J，K，R数值范围：999999.999毫米999999.999毫米。FANUC 系列使用手册 附录二 FANUC 数控指令附录二 FANUC 数控指令FANUC G指令列表G功能格式 2）FANUC 系统数控车床重要提示：本系统中车床采用直径编程。G20，G21，G40，G41，G42，G54-G59与FANUC数控铣相同，参考上一节。代码分组意义格式G0001快速进给、定位G00 X- Z-G01直线插补G01 X- Z-G02圆弧插补CW（顺时针）G03圆弧插补CCW（逆时针）G0400暂

39、停G04 X|U|P X，U单位：秒；P单位：毫秒（整数）G2006英制输入G21米制输入G280回归参考点G28 X- Z-G29由参考点回归G29 X- Z-G3201螺纹切削（由参数指定绝对和增量）Gxx X|U Z|W F|E F指定单位为0.01mm/r的螺距。E指定单位为0.0001mm/r的螺旋G4007刀具补偿取消G40G41左半径补偿G42右半径补偿G5000设定工件坐标系：G50 X Z偏移工件坐标系：G50 U WG53机械坐标系选择G53 X- Z-G5412选择工作坐标系1GXXG55选择工作坐标系2G56选择工作坐标系3G57选择工作坐标系4G58选择工作坐标系5G

40、59选择工作坐标系6G7000精加工循环G70 Pns QnfG71外园粗车循环G71 Ud Re G71 Pns Qnf Uu Ww Ff G72端面粗切削循环G72 W(d) R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t)d：切深量e：退刀量ns：精加工形状的程序段组的第一个程序段的顺序号nf：精加工形状的程序段组的最后程序段的顺序号u：X方向精加工余量的距离及方向w：Z方向精加工余量的距离及方向G73封闭切削循环G73 Ui Wk RdG73 Pns Qnf Uu Ww FfG74端面切断循环G74 R(e)G74 X(U)_Z(W)_P(i)Q

41、(k)R(d)F(f)e：返回量i：X方向的移动量k：Z方向的切深量d：孔底的退刀量f：进给速度G75内径/外径切断循环G75 R(e)G75 X(U)_Z(W)_P(i)Q(k)R(d)F(f)G76复合形螺纹切削循环G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R(d)G76 X(u)_Z(W)_R(i) P(k)Q(d)F(l)m：最终精加工重复次数为199r：螺纹的精加工量（倒角量）a：刀尖的角度（螺牙的角度）可选择80，60，55，30，29，0六个种类m，r，a；同用地址P一次指定dmin：最小切深度i：螺纹部分的半径差k：螺牙的高度d：第一次的切深量l：螺纹导程G9001直线

42、车削循环加工G90 X（U）- Z（W）- F-G90 X（U）- Z（W）- R- F-G92螺纹车削循环G92 X（U）- Z（W）- F-G92 X（U）- Z（W）- R- F-G94端面车削循环G94 X（U）- Z（W）- F-G94 X（U）- Z（W）- R- F-G9805每分钟进给速度G99每转进给速度支持的M代码代码意义格式M00停止程序运行M01选择性停止M02结束程序运行M03主轴正向转动开始M04主轴反向转动开始M05主轴停止转动M06换刀指令M06 T-M08冷却液开启M09冷却液关闭M30结束程序运行且返回程序开头M98子程序调用M98 Pxxnnnn调用程序号为Onnnn的程序xx次。M99子程序结束子程序格式：OnnnnM99FANUC 系列使用手册 附录三 联系方式附录三 联系方式公司名称：上海宇龙软件工程有限公司地址：上海市浦东新区峨山路91弄28号7楼 邮编：200127总机：021-58730067，58730163传真：021-58709913技术支持热线：021-58