华中数控教案-车编程.doc

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1、一 坐标系统程序原点在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。在多数情况下，把 Z 轴与 X 轴的交点设置为程序原点坐标原点1. 机床坐标系统这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。 2. 绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显示。3. 相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。4. 剩余移动距离此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。仅当各个轴的剩余距离都为 零 时

2、，这个移动命令才完成。设置坐标系开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系；这个关系应当随着程序的执行输入给 NC 机床，这个过程能够用 G50 命令来实现。在切削进程开始时，刀具应当在指定的位置； 由于上面所述设置原点的过程已经完成，工件坐标系和刀具起始位置就定了；刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。绝对/增量 坐标系编程NC 车床有两个控制轴；对这种2轴系统有两种编程方法：绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。此外，这些方法能够被结合在一个指令里。对于X轴和Z 轴寻址所要求的增量指令是U和W。 绝对坐标程序-X40.Z5.; 增量坐标程序-U20.W-40.; 混合坐

3、标程序-X40.W-40.;二 G代码命令代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。G代码组别 解释G0001定位 (快速移动)*G01直线切削G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G0400暂停 (Dwell)G2006英制输入*G21公制输入G2800参考点返回G29从参考点返回G320

4、1切螺纹*G3617直径编程G37半径编程*G4007取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置 (左侧)G42刀尖半径偏置 (右侧)*G5411坐标系选择G55G56G57G58G59G7106外径/内径车削复合循环G72端面车削复合循环G73闭环车削复合循环G76螺纹切削复合循环*G80外径/内径车削固定循环G81端面车削固定循环G82螺纹切削固定循环G9013绝对编程G91相对编程G9200工件坐标系设定*G9414每分钟进给G95每转进给*G9616恒线速度切削G97代码解释G00定位(G00)1. 格式 G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，

5、或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4. 举例N10 G0 X100 Z65G01直线插补(G01)1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例 绝对坐标程序 G0

6、1 X50. Z75. F0.2 ;X100.; 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)1. 格式 G02(G03) X(U)_Z(W)_I_K_F_ ;G02(G03) X(U)_Z(W)_R_F_ ;G02 顺时钟 (CW)G03 逆时钟 (CCW)X, Z 在坐标系里的终点U, W 起点与终点之间的距离I, K 从起点到中心点的矢量 (半径值)R 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02; 增量坐标系

7、程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;G30 第二原点返回 (G30)坐标系能够用第二原点功能来设置。1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。4. 更换刀具也是在第二原点进行的。G32 切螺纹 (G32)1. 格式 G32 X（U）_Z（W）_R_E_P_F_X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的

8、坐标； U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值； R、 E： 螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。 使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。下图所示为锥螺纹切削时各参数的意义。 螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般

9、要求分数次进给加工。注： 1. 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数； 2. 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动； 3. 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能； 4. 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段 和降速退刀段 ，以消除伺服滞后造成的螺距误差；2. 举例对下图所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm， =1.5mm， =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm %3312 N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位

10、置） N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转） N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm） N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm） N5 G00 X40 （X轴方向快退） N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm） N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N9 G00 X40 （X轴方向快退） N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处） N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm

11、） N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X轴方向快退） N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N17 G00 X40 （X轴方向快退） N18 X50 Z120 （回对刀点） N19 M05 (主轴停） N20 M30 （主程序结束并复位） G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时，切削进程按照程

12、序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能命令切削位置刀具路径G40取消刀具按程序路径的移动G41右侧刀具从程序路径左侧移动G42左侧刀具从程序路径右侧移动补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心宜宾最大的分类信息网宜宾通宜宾房租售招聘求职二手买卖。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想

13、刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59)1. 格式 G54 X_ Z_;2. 功能通过使用 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该

14、参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 (G54) -工件原点返回偏移值-参数 1221工件坐标系 2 (G55) -工件原点返回偏移值-参数 1222工件坐标系 3 (G56) -工件原点返回偏移值-参数 1223工件坐标系 4 (G57) -工件原点返回偏移值-参数 1224工件坐标系 5 (G58) -工件原点返回偏移值-参数 1225工件坐标系 6 (G59) -工件原点返回偏移值-参数 1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54

15、G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。G71 内（外）径粗车复合循环(G71)1. 格式 G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；说明： 该指令执行如下图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨迹。 d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA决定； r：每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号； e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负 f，s，t：粗加工时G71中编程的F、

16、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 注意： (1) G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。 (2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位运动。 (3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。 2. 举例用外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。%3327N1 G59 G00

17、X80 Z80 （选定坐标系G55，到程序起点位置） N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转） N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置） N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm） N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线） N6 G01 X10 Z-2 （精加工245倒角） N7 Z-20 （精加工10外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧） N9 G01 W-10 （精加工20外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧） N11 G01

18、Z-52 （精加工34外圆） N12 U10 W-10 （精加工外圆锥） N13 W-20 （精加工44外圆，精加工轮廓结束行） N14 X50 （退出已加工面） N15G00 X80 Z80 （回对刀点） N16 M05 （主轴停） N17 M30 （主程序结束并复位） G 72 端面粗车复合循环(G72)1. 格式 G72 W(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)；说明： 该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于X轴。该指令执行如下图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨迹。 d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由

19、矢量AA决定；r： 每次退刀量； ns： 精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号； nf： 精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号； x：X方向精加工余量；z：Z方向精加工余量； f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 注意：(1) G72指令必须带有P，Q地址，否则不能进行该循环加工。 (2) 在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。 (3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。 2. 举例编制下图所示零件的加工程

20、序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分为工件毛坯%3331N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转） N4 X80 Z1 （到循环起点位置） N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 （外端面粗切循环加工） N6 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置） N7 G42 X80 Z1 （加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 Z-56 （精加工

21、轮廓开始，到锥面延长线处） N9 G01 X54 Z-40 F80 （精加工锥面） N10 Z-30 （精加工54外圆） N11 G02 U-8 W4 R4 （精加工R4圆弧） N12 G01 X30 （精加工Z26处端面） N13 Z-15 （精加工30外圆） N14 U-16 （精加工Z15处端面）N15 G03 U-4 W2 R2 （精加工R2圆弧） N16 Z-2 （精加工10外圆） N17 U-6 W3 （精加工倒245角，精加工轮廓结束）N18 G00 X50 （退出已加工表面） N19 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置） N20 M30 （主轴停、主程序

22、结束并复位） G 73 闭环车削复合循环(G73)1. 格式 G73 U(I) W(K) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t) 说明： 该功能在切削工件时刀具轨迹为如下图所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近宜宾网址大全宜宾最大的网站站，最终切削成工件的形状，其精加工路径为AABB。 这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。 I：X轴方向的粗加工总余量；k：Z轴方向的粗加工总余量； r：粗切削次数； ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)

23、的顺序号； x：X方向精加工余量； z：Z方向精加工余量； f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 注意： I和K表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X，Z方向的切削量为I/r，K/r； 按G73段中的P 和Q指令值实现循环加工，要注意x和z，I 和K的正负号。 2. 举例编制下图所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm； 粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯%3335 N1 G58 G00 X80 Z80 （选定

24、坐标系，到程序起点位置） N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X60 Z5 （到循环起点位置） N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工） N5 G00 X0 Z3 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N6 G01 U10 Z-2 F80 （精加工倒245角） N7 Z-20 （精加工10外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧） N9 G01 Z-35 （精加工20外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧） N11 G01 Z-52 （精加工34外圆） N12 U10 W-10

25、 （精加工锥面） N13 U10 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N14 G00 X80 Z80 （返回程序起点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位） G76 螺纹切削复合循环(G76)1. 格式 G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V( dmin)Q( d)P(p)F(L);c：精整次数(199)，为模态值；r：螺纹Z向退尾长度(0099)，为模态值； e：螺纹X向退尾长度(0099)，为模态值；a：刀尖角度(二位数字)，为模态值； 在80、60、55、30、29和0六个角度中选一个；x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；增

26、量值编程时，为有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离；(用G91指令定义为增量编程，使用后用G90定义为绝对编程。) i：螺纹两端的半径差；如i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式； k：螺纹高度；该值由x轴方向上的半径值指定；dmin：最小切削深度(半径值)； d：精加工余量(半径值)； d：第一次切削深度(半径值)；p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角； L：螺纹导程(同G32)； G80 内（外）径切削循环(G80)圆柱面内（外）径切削循环 格式 G80 X_Z_F_；说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向

27、距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定。 该指令执行如下图所示ABCDA的轨迹动作。 园锥面内（外）径切削循环 格式G80 X_Z_ I_F_； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。该指令执行如下图所示ABCDA的轨迹动作。 G81端面切削循环（G81）端平面切削循环 1. 格式G81 X_Z_F_； 2. 功能X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为

28、切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定。 该指令执行如下图所示ABCDA的轨迹动作。 园锥端面切削循环 1. 格式G81 X_Z_ K_F_； 2. 功能X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。 K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。 该指令执行如下图所示ABCDA的轨迹动作。 G82 螺纹切削循环(G82)直螺纹切削循环 1. 格式G82 X（U）_Z（W）_R_E_C_P_F_； 2. 功能X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐

29、标； 增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程； 该指令执行如下图所示ABCDEA的轨迹动作。 锥螺纹切削循环 1. 格式G82 X_Z_ I_R_E_C_P_F_； 2. 功能X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

30、增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示。 I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程; 该指令执行如下图所示ABCDA的轨迹动作。 G90/G91 绝对值编程/相对值编程(G90/G91)1. 格式G90 G91 2.

31、 功能G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。 G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。 绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；增量编程时， 用U、W 或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值； 其中表示增量的字符U、W不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76程序段中，但可用于定义精加工轮廓的程序中 G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。 G92 坐标系设定(G92)1. 格式 G92 X_ Z_2. 功能X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离

32、。 当执行G92 X Z指令后，系统内部即对( ， )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为( ， )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的 和 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的 和 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险宜宾通影院www.yi-最受网民喜爱的宜宾本土影院。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的 和 坐

33、标值上， 由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。G94/G95 进给速度单位的设定(G94/G95)1. 格式 G94 F_ ； G95 F_ ； 2. 功能G94：每分钟进给； G95：每转进给。 G94为每分钟进给。对于线性轴，F的单位依G20/G21的设定而为mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。 G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21的设定而为mm/r或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。G94、G95为模态功能，可相互注销，

34、G94为缺省值。G96/G97 恒线速度指令(G96/G97)1. 格式 G96 S _; G97 S _;2. 功能G96：恒线速度有效 G97：取消恒线速度功能 S：G96后面的S值为切削的恒定线速度，单位为m/min； G97后面的S值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；如缺省，则为执行G96指令前的主轴转速度。 注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。三 辅助功能(M功能)代码及其含义辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。M代码模态说明M00非模态程序停M02非模态程序

35、结束(复位)M03模态主轴正转 (CW)M04模态主轴反转 (CCW)M05模态主轴停M07模态切削液开M08模态切削液开M09模态切削液关M30非模态程序结束并返回程序起点 M98非模态子程序调用M99非模态子程序结束其中： M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；其余M代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC指定的功能)。四 例 题选择1.外园粗车刀 2.外园精车刀 3.螺纹刀 4.钻头 5.镗孔刀 操

36、作方法：操作步骤：1对工件零点：第一、 华中系统（世纪星21T）数控车床设置工件零点的几种方法：1、直接用刀具试切对刀(1)用外园车刀先试车一外园端面，在MDI界面的刀偏表中“试切长度”中输入“当前Z坐标值”，按“输入”键，即输入到“Z偏置”里。(2)用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在MDI界面的刀偏表中“试切直径”中输入“外园直径值”，按“输入”键，即输入到“X偏置”里。2、G54-G59设置工件零点(1)用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。(2)把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50.(3)注意:可

37、用G53指令清除G54-G59工件坐标系.%程序:N010 T0101(换T01号刀,建工件坐标系)N015 G00X150.Z100.N020 G96S150M03(主轴转动,恒线速)N025 G00Z1.N030 G01X61.F0.5 N035 G00X61.Z3.N045 G71U1.5R1P50Q115X0.4 Z0.1(粗切循环)N046 X150.Z150.T0100(退刀去刀补)N047 G00X61.Z30.T0202(换刀T2)N048 G42G00Z10.N050 G00X20.N055 G01Z0. N060 X22. N065 Z-2.X30. N070 Z-30.X

38、30. N075 Z-30.X36. N080 Z-32.X40. N085 Z-62.X40. N090 Z-62.X46. N095 G03Z-64.X50.K-2.I0. N100 G01 Z-77.X50. N105 G03Z-80.X56.K-3.I0. N110 G01Z-85.X56. N115 Z-85.X57. N120 G00Z30.N145 G40G00Z30.N150 X150.Z150.T0200(退刀去刀补)N156G0X0Z170.T0404(换刀T4)N156G0Z1.N157G01Z-50.F100N158G0Z170.T0400(退刀去刀补)N159T0505(换刀T5)N159G0Z1.N160G01Z-50.F100N161G0Z170T0500N155 G97S500M03(恒转速)N160 G00X61.Z3.T0303(换刀T3)N165 X42.Z-32.N170 G76P010060(切螺纹循环)X37.835Z-57.N175 G76C2R-3E1.3A60X37.835Z-57.K1.299U0.1V0.1Q0.9F2(切螺纹循环)N180 G00X61.Z3.N185 X150.Z150.T0300(退刀去刀补)N190 M05(主轴停止)N195M30(程序停止)