《液压系统设计》PPT课件.ppt

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1、液压系统设计一、液压系统设计步骤和内容1.液压系统的工况分析 确定该机器中哪些运动需要液压传动来完成 确定各运动的工作顺序和各执行元件的工作循环 确定液压系统的主要工作性能。例如：执行元件的运动速度、调速范围、最大行程以及对运动平稳性的要求等 确定各执行元件所承受的负载及其变化范围。一、液压系统设计步骤和内容2.拟定液压系统原理图 采用何种形式的执行机构。确定调速方案和速度换接方法。如何完成执行机构的自动循环和顺序动作；系统的调压、卸荷及执行元件的换向和安全互锁等要求；压力测量点的合理选择。一、液压系统设计步骤和内容3.液压系统的计算和选择液压元件 计算液压缸的主要尺寸以及所需的压力和流量 计

2、算液压泵的工作压力、流量和传动功率 选择液压泵和电机的类型和规格 选择阀类元件和辅助元件的规格一、液压系统设计步骤和内容4.对液压系统进行验算计算压力损失、发热温升等5.编制正式工作图和编制技术文件 正式工作图包括：液压系统原理图，自行设计的全套设计图（指液压缸、油箱等非标准件），泵、阀及管路安装总图。技术文件包括：基本件、标准件、通用件及外购件汇总表，液压元件安装和测试要求，设计说明书等。二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100

3、120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。1.工况分析速度循环图：二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。1.工况分析负载计算F=Fw+Ff

4、+Fa Fw-工作载荷，Ff-摩擦阻力，Fa-惯性力Fw=18000N,Ff=0.2x25000=5000N 静摩擦 Ff=0.1x25000=2500N 动摩擦Fa=G/gxv/t=25000/9.8x5/(0.05x60)=4230N二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧

5、时间为1S。1.工况分析负载计算二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。2.拟定液压系统原理 确定供油方式调速方式的选择速度换接方式的选择夹紧回路的选择二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作

6、台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择液压缸主要尺寸的确定工作压力p:由负载大小和机器类型确定，查书表8-1。初选p=3MPa计算液压缸内径D和活塞杆直径d:按表8-2取背压0.5MPa,m=0.95，按快进、快退速度相等，取d/D=0.7 A1p1=A2p2+F,计算并圆整D=100mm,d=70mm同样，夹紧缸取P=2.5MPa,背压为0

7、，计算并圆整得：D=100mm,d=70mm二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择液压缸在各工作阶段流量的确定Q工进=/4D2xv工进=9.42L/minQ快进=19.2L/minQ快退=20L/minQ夹紧=9.42l/min二

8、、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格泵的工作压力：Pp=p1+p=3+0.5=3.5MPa 为保证一定的压力储备，pe=1.25Pp=4.4MPa泵的流量：qpK(q)max=1.3x20L/m

9、in=24L/min选择液压泵的规格：查有关手册：选用ybx-16限压式变量叶片泵。基本参数为：额定压力：6.3MPa，电动机转速：1450r/min，转排量:16ml/r，容积效率：0.85，总效率：0.7二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算

10、和液压元件的选择确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格与液压泵匹配的电机的选择：计算最大功率，作为选择电机的依据。快进：P=0.45KW,工进：P=0.79KW查阅电机产品样本，选y90s-4型电动机，额定功率1.1KW,额定转速1400r/min二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000

11、N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格做出实际流量压力特性曲线。二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择液压阀的选择二、液压系统设计实例 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的

12、工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。3.液压系统的计算和液压元件的选择确定管道尺寸 差动连接：q=40l/min,压油管允许流速v=4m/s 计算内径d=14.5mm 快退时q=20L/min,可计算内径d=10.3mm,所以取d=12mm液压油箱容积的确定 取5-7分钟泵的流量，取160L二、液压系统设计实例 现设计一台铣

13、削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。4.液压系统验算压力油的选择：l-hl-32液压油验算压力损失系统温升的验算三、集成油路的设计液压元件分为板式和管式两种结构。管式元件通过油管来实现相互之间的连接，液压元件越多，连接的管件越多，结构越复杂，系统压力损失越大，占地空间越大，所以只适应于结构简单的

14、系统。板式元件固定在板件上，分为液压油路板连接，集成块连接，叠加阀连接。与管式连接比较，除了进出油跟管式连接外，各液压元件用螺钉固定在板件上，元件间的由板件上的孔道沟通，这样维修使用方便，压力损失小，外观美观，但制造困难。液压油路板连接集成块连接叠加阀连接（一）液压油路板的结构与设计1.液压油路板的结构 液压油路板一般用铸铁或铸钢制造，正面用螺钉固定液压元件，反面连接压力油管p、回油管T、泄漏油管L和工作油管A、B。油管与液压板通过米制细牙螺纹或英制管螺纹连接，液压元件间通过油路板之间的孔道连接。正面Ra=0.8微米，其他为Ra=6.312.5微米。总装图（一）液压油路板的结构与设计1.液压油

15、路板的结构 液压油路板一般用铸铁或铸钢制造，正面用螺钉固定液压元件，反面连接压力油管p、回油管T、泄漏油管L和工作油管A、B。油管与液压板通过米制细牙螺纹或英制管螺纹连接，液压元件间通过油路板之间的孔道连接。正面Ra=0.8微米，其他为Ra=6.312.5微米。（一）液压油路板的结构与设计2.液压油路板的设计 确定油路板上元件数目：大小400mm,零件数5mm；d.与液压油路板主油路相通的液压元件，其相应油口应在同一坐标线上。确定油孔的位置：正面安装液压元件，Ra=0.8微米，反面设计有p、T、A、B连接孔。内部孔分三层：第1层：距离正面10mm，布置泄漏油孔、控制油孔，防止与固定螺钉相通；第

16、2层：距离正面25mm，布置压力油孔；第3层：距离正面41mm，布置回油孔，总厚度60mm左右。绘制液压油路板零件图（二）液压集成块结构与设计1.液压集成回路设计 把液压回路划分成若干单元回路，每个单元回路由3个元件组成。采用通用的压力油P和回油路T。把各单元集成回路连接起来，组成液压集成回路。一个完整的液压集成回路包括：底板、供油回路、压力控制回路、方向回路、调速回路、顶盖及测压回路。（二）液压集成块结构与设计2.液压集成块及其设计 1底板，2方向调速块，3压力块，4夹紧块，5顶盖，6螺钉 底板及供油块设计：底板的作用是连接集成块组，压力油由底板引入各集成块，回油及泄漏油经底板引入液压油箱。

17、顶盖及测压块设计：顶盖主要作用是封闭油路，安装压力表开关和压力表，把测压回路、卸荷回路及定位夹紧回路布置在顶盖上。集成块设计：设计步骤：a.制作液压元件样板；b.决定通道的孔径；c.液压元件的布置；d.集成块零件图的绘制。（三）叠加阀装置设计1.什么是叠加阀 是以板式阀为基础，单个叠加阀的工作原理与普通阀完全相同，不同的是每个叠加阀都有四个油口P、A、B、T，且上下贯通，它不仅起到单个阀的作用，而且沟通阀与阀的流通。（三）叠加阀装置设计2.叠加阀回路设计 把普通液压回路变成液压叠加回路，应对叠加阀系列研究，注意叠加阀的机能、通径和工作压力，按一定规律叠成液压叠加回路。主换向阀、叠加阀、底板之间

18、的通径尺寸要一致；（图中直径为10mm）主换向阀应该布置在叠加阀的最上面，执行元件通过连接油管和底板下底面连接，叠加阀布置在主换向阀之间；压力表应紧靠近底板。凡有减压阀的支系统都应该设压力表开关；集中供油系统，顺序阀通径按高压泵确定，溢流阀通径由液压泵总流量确定。回路上的调速阀、节流阀和电磁节流阀，应该紧靠主换向阀的地方；一叠阀只能控制一个执行元件，若有多个执行元件或系统复杂，可通过底板块连接出多叠阀，但要注意区分。（三）叠加阀装置设计3.绘制液压叠加阀回路总装配图四、液压缸设计五、液压站设计液压课程设计任务书液压课程设计任务书 现设计一台铣削专用机床，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧-工作台快进-工作台工进-工作台快退-工件松开。运动部件的重力：25000N，快进快退速度：5m/min，工进速度：100120mm/min，最大行程：400mm，其中工进行程：180mm，最大切削力：18000N，采用平面导轨，夹紧缸行程：20mm，夹紧力：30000N，夹紧时间为1S。1.试分析该回路的性能，基本回路，画出液压元件的电磁铁的调度；2.经过计算，选择液压元件规格；3.对其中某回路的液压元件进行液压油路板连接或集成块连接或叠加阀连接，绘出装配图和零件图（对集成块连接可以设计某单元集成回路）。或者设计其中液压缸之一。4.编写计算和设计说明书