机械加工工艺过程与工艺规程制定(精品).ppt

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1、 机械加工工艺过程与机械加工工艺过程与工艺规程制订工艺规程制订机械加工工艺过程生产纲领和生产类型机械加工工艺规程概述结构工艺性拟定工艺规程的几个主要问题工艺过程的时间定额提高机械加工劳动生产率的技术措施4 1 机械加工工艺过程机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互相影响。工艺过程与工艺规程工艺过程：按一定顺序逐渐改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质，使其成为预期产品的过程。工艺规程：根据工件产量，设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成的工艺文件。机械加工工艺过程基本概念工艺路线或工艺流程工件依次通过的全部加工过程。工艺路线是制订工

2、艺过程和进行车间分工的重要依据。工艺过程的组成工序、工步和走刀，前者包含后者。工序一个或一组工人、在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，它是组成工艺过程的基本单元。机械加工工艺过程基本概念工步在加工表面（或装配时的连接表面）不变，加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。走刀在一个工步中，有时材料层要分几次去 除，则每切去一层材料称为一次走刀。机械加工工艺过程基本概念安装同一工序中，工件在机床或夹具中每定位和夹紧一次，称为一次安装。机械加工工艺过程基本概念工位为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或

3、设备的固定部分所占据的某一个位置称为工位。机械加工工艺过程基本概念复合工步多工位、多刀或多面加工，使工件几个表面同时进行加工，亦可看作一个工步，这就称为复合工步4 2 生产纲领和生产类型生产纲领生产纲领是企业在计划期内（一般按年度）应当生产的产品产量和进度计划。简单地说，就是考虑废品和备品的年产量。生产纲领和生产类型生产类型单件、小批生产：产品数量不多，生产过程中各工作地点的工作完全不重复，或不定期的重复生产。成批生产：成批投入制造，通过一定的时间间隔生产呈周期性重复。大批、大量生产：产品长期地在同一工作地点重复同一工序。机械加工工艺规程概述工艺规程：具体生产条件下说明并规定工艺过程的书面文件

4、。工艺规程的作用指导生产的主要技术文件；设计加工过程使用的刀、夹、量具和其它工艺装备的根据，是改进生产、进一步机械化自动化，及新建扩建的根据；生产组织管理工作、计划工作的根据；便于积累、交流、推广行之有效的生产经验。机械加工工艺规程概述工艺文件的形式机械加工工艺卡机械加工工序卡制订工艺规程的原始资料零件工作图，必要的装配图；零件的生产纲领和投产批量；本厂生产条件，如设备规格、功能精度等级，刀、夹、量具规格及使用情况等等；毛坯生产和供应条件。机械加工工艺规程概述制订机械加工工艺规程的步骤分析研究产品的装配图和零件图，进行工艺审查确定毛坯 拟定工艺路线（过程）确定各工序所采用的设备 确定各工序所需

5、的刀、夹、量具及辅助工 具，即选择工艺装备。确定各主要工序的技术检验要求及检验方法。确定各工序的加工余量，计算工序尺寸。确定切削用量确定时间定额填写工艺文件44结构工艺性结构和工艺的联系结构工艺性：对机器和零件在结构上是否便于加工、装配和维修的评价。结构工艺性具有综合性结构工艺性具有相对性结构工艺性毛坯结构工艺性铸件形状尽量简单，以利于分模；泥芯及熔模的制造，避免不规则分型面；铸件的垂直壁或肋都应有拔模斜度，内表面 斜度大于外表面，便于取模取芯；为防止浇注不足，铸件壁厚不能太小，应依据铸件尺寸来确定；为防止挠曲变形，铸件应采用对称截面，减少大的水平面，利于补缩和排气。结构工艺性零件结构工艺性减

6、轻零件重量保证加工的可能性和经济性零件尺寸规格标准化正确标注尺寸及规定加工要求45 拟定工艺规程的几个主要问题基准的选择基准的概念：用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准的分类设计基准：设计规定表面位置的依据。具体地说，在零件图上设计基准就是一个点、线、面，用它来标定其它点、线、面的位置。工艺基准：在加工和装配过程中所用的依据。拟定工艺规程的几个主要问题工艺基准的组成：工序基准：在工序图上标出的加工表面的尺寸和它的位置尺寸称为工序尺寸，而标注加工表面位置的基准称工序基准。定位基准：加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。或使工件在要求得到的工序尺寸方向上的

7、位置得到固定。度量基准：检验时用来确定被测量零件在量具上位置的表面。装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器上位置的表面。拟定工艺规程的几个主要问题定位基准及其选择：从毛坯加工成零件的全部过程中，选择基准有二种情况：粗基准：当毛坯开始加工时，因所有的表面都还未经加工，所以第一道工序所用的基准一定是未经加工的粗基淮；精基准：经第一道工序之后，一般都用已加工表面作为定位基准，它就称为精基准。拟定工艺规程的几个主要问题粗基准的选择原则以重要表面为粗基准。（保证重要表面余量均匀）以不加工表面为粗基准。（保证加工表面与不加工表面之间的位置要求，使工件壁厚均匀，外形对称等）以余量最小的表面作为粗基准。（保

8、证各表面都有足够余量）以平整光洁、无缺陷的表面作为粗基准。（使定位准确，夹紧可靠）拟定工艺规程的几个主要问题精基准的选择原则基准重合原则定位基准与工序、设计、测量基准重合，保证零件加工精度，避免基准不重合产生的定位误差。基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，保证各表面间的位置精度，避免基准转换带来的误差，简化夹具的设计和制造，缩短生产准备周期。自为基准原则精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，保证表面加工的质量并提高生产率，选择加工表面本身作为精基准。拟定工艺规程的几个主要问题工艺路线的拟定加工方法的选择各种加工方法的经济精度和表面粗糙度应与加工技术要求相当。应考虑工件材料的性质，

9、如淬火钢磨削，有色金属金刚镗、高精密车。要考虑生产类型，即生产率和经济性问题。要考虑本厂车间现有设备情况及技术条件。拟定工艺规程的几个主要问题工艺路线的拟定加工阶段的划分粗加工阶段：切除大部分加工余量，如何获得高生产率，加工精度低，表面粗糙度值大。半精加工阶段：使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及精加工余量，为精加工做准备，并完成一些次要表面如钻孔、铣键槽等加工。精加工阶段：使各主要表面达到图纸要求。光整加工阶段：对于精度要求很高的表面（IT6以上，Ra0.2以上），采用此加工，不用于纠正几何形状和相互位置误差。拟定工艺规程的几个主要问题为什么划分加工阶段逐步减少切削用量，逐步修正

10、工件误差，达到高的加工精度和光洁度。合理使用机床设备。工艺过程中插入必要的热处理工序。粗加工可及早发现毛坯缺陷，报废或修补，以免浪费。精加工安排在最后，可防止或减少损伤。拟定工艺规程的几个主要问题工序集中的特点：采用高效专用机床和工艺设备，大大提高生产率；减少设备数量，减少操作工人和生产面积；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划工作；减少加工时间、运输路线，缩短加工周期；减少工件安装次数，提高生产率，保证相互位置精度；专用机床和工艺设备成本高，调整维修费时费事，生产准备工作量大。拟定工艺规程的几个主要问题工序分散的特点：每台机床只完成一个工步，可采用结构简单的高效机床和工装易于调整，易于平

11、衡工序时间，组织流水生产；生产准备工作量小，易于产品更换；工人操作技术要求低；设备数量多，操作工人多，生产面积大；生产周期长。拟定工艺规程的几个主要问题加工顺序的安排切削加工顺序的安排先粗后精，先主后次，基面先行，先面后孔。热处理的安排（重点）预备热处理的作用与安排：改善切削性能，消除毛坯制造时内应力，安排在粗加工后。最终热处理的作用与安排：提高材料的强度和硬度，安排在半精加工之后，磨加工之前。辅助工序的安排，检验工序，除每道工序自检外，安排在粗加工之后，重要工序前后，送往外车间加工前后，特种性能检验，加工完毕进入装配和成品库时。此外，还有去毛刺、倒棱边、去磁、清洗、涂防绣油等辅助工序。拟定工

12、艺规程的几个主要问题加工余量的确定加工总余量由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面切除的金属层的总厚度。工序间加工余量每一道工序切除的金属层厚度。工序公差的“入体”原则对于轴类零件的尺寸，工序公差取单向负偏差，工序的名义尺寸等于最大极限尺寸；对于孔类零件的尺寸，工序公差取单向正偏差，故工序名义尺寸等于最小极限尺寸；毛坯制造偏差取正负值。拟定工艺规程的几个主要问题工序余量公差的特点无论轴类或孔类尺寸的工序余量公差总是上工序和本工序的公差之和。加工总余量的确定工序间余量的确定工序间最小余量的概念确定工序尺寸和公差工序尺寸零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸一般情况下因基准不重合需要应用尺寸链原理 计

13、算工序尺寸。特殊情况下各道工序定位基准相同，并与设计基准重合，可直接分配各工序的加工余量。工艺过程的时间定额单件时间完成零件一个工序的时间称为单件时间，它包括：基本时间基 辅助时间t辅 工作地点服务时间服 休息和自然需要时间T休 单件时间：T单件=T基+T辅+T服+T休提高机械加工劳动生产率的技术措施 劳动生产率与时间定额互为倒数 缩减单件时间定额缩减基本时间的工艺措施提高切削用量减少切削行程长度 合并工步与合并走刀，采用多刀多工位加工 缩减辅助时间的工艺措施采用先进夹具。采用多工位夹具。采用快速换刀、自动换刀装置。采用主动检验或自动测量装置。提高机械加工劳动生产率的技术措施采用先进工艺方法采用先进工艺或新工艺常可成倍地、甚至十几倍地提高生产率。