机械原理 第九章凸轮机构及其设计.ppt

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1、第九章第九章 凸轮机构及其设计凸轮机构及其设计9-1 凸轮机构的应用和分类凸轮机构的应用和分类9-2 推杆的运动规律推杆的运动规律9-3 凸轮轮廓曲线的设计凸轮轮廓曲线的设计9-4 凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定返回返回9-1 凸轮机构的应用和分类凸轮机构的应用和分类1凸轮机构的应用（1）实例内燃机配气凸轮机构自动机床进刀机构自动机床凸轮机构（2）特点 适当的设计凸轮廓线可实现各种运动规律，结构简单，紧凑；但易磨损，传力不大，而且凸轮制造较困难。2凸轮机构的分类（1）按凸轮的形状分1）盘形凸轮（移动凸轮）2）圆柱凸轮（2）按推杆形状及运动形式分1）尖顶推杆、滚子推杆和平底推杆2）

2、对心直动推杆、偏置直动推杆和摆动推杆（3）按保持高副接触方法分1）力封闭的凸轮机构2）几何封闭的凸轮机构凸轮机构的应用和分类凸轮机构的应用和分类(2/2)9-2 推杆的运动规律推杆的运动规律基圆 基圆半径 r0推程 推程运动角 0远休 远休止角 01回程 回程运动角 0近休 近休止角 02行程 h推杆运动规律：s s(t)s()v v(t)v()a a(t)a()1名词术语及符号2推杆常用的运动规律（1）多项式运动规律推程时：s=h/0在始末两瞬时有刚性冲击。推杆等加速推程段：s=2h 2/02推杆等减速推程段：s=h2h(0)2/02在始、中、末三瞬时有柔性冲击。推杆的运动规律推杆的运动规律

3、(2/4)1）一次多项式运动规律（等速运动规律）2）二次多项式运动规律（等加速等减速或抛物线运动规律）推杆的多项式运动规律的一般表达式为：s=C0+C1+C2 2+Cn n式中 为凸轮转角；s为推杆位移；C0，C1，C2，Cn为待定系数，可利用边界条件等来确定。对于多项式运动规律，其多项式中待定系数的数目应与边界条件的数目相等，其数目多少应根据工作要求来确定。但当边界条件增多时，会使设计计算复杂，加工精度也难以达到，故通常不宜采用太高次数的多项式。说明（2）三角函数运动规律推程时：sh(/0)sin(2 /0)/(2)推程时：sh1cos(/0)/2在始、末两瞬时有柔性冲击。推杆的运动规律推杆

4、的运动规律(3/4)1）余弦加速度运动规律（简谐运动规律）2）正弦加速度运动规律（摆线运动规律）s10h 3/0315h 4/046h 5/05既无刚性冲击，又无柔性冲击。3）五次多项式运动规律（3-4-5多项式运动规律）3推杆的运动规律的选择 1）机器的工作过程只要求凸轮转过角度0时，推杆完成一个行程 h或角行程，而对其运动规律并未作严格要求。在此情况下，可考虑采用圆弧、直线或其他简单曲线为凸轮廓线。例9-1 主令开关中的凸轮机构2）机器的工作过程对推杆的运动规律有完全确定的要求。此时只能根据工作所需要的运动规律来设计。3）对于速度较高的凸轮机构，还应考虑该种运动规律的速度最大值vmax、加

5、速度最大值amax和跃度的最大值 jmax等。组合原则 要保证在衔接点上运动参数保持连续；在运动的始末处满足边界条件。推杆的运动规律推杆的运动规律(4/4)（表9-1）（3）组合型运动规律既无刚性冲击，又无柔性冲击。无论是采用作图法还是解析法设计凸轮廓线，所依据的基本原理都是反转法原理。例9-2 偏置直动尖顶推杆盘形凸轮机构9-3 凸轮轮廓曲线的设计凸轮轮廓曲线的设计1凸轮廓线设计的基本原理 当给整个凸轮机构加一个公共角速度，使其绕凸轮轴心转动时，凸轮将静止不动，而推杆则一方面随其导轨作反转运动，另一方面又沿导轨作预期的往复运动。推杆在这种复合运动中，其尖顶的运动轨迹即为凸轮的轮廓曲线。当根据

6、凸轮机构的工作要求和结构条件选定了其机构的型式、基本尺寸、推杆的运动规律和凸轮的转向之后，就可以进行凸轮轮廓曲线的设计了。凸轮廓线设计的方法：作图法和解析法（1）凸轮的轮廓曲线与推杆的相对运动关系 在设计凸轮廓线时，可假设凸轮静止不动，而其推杆相对凸轮作反转运动，同时又在其导轨内作预期运动，作出推杆在这种复合运动中的一系列位置，则其尖顶的轨迹就是所要求的凸轮廓线。这就是凸轮廓线设计方法的反转法原理。2用作图法设计凸轮廓线（1）直动推杆盘形凸轮廓线的设计 结论 尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计是滚子推杆和平底推杆盘形凸轮廓线设计的基本问题及方法。凸轮轮廓曲线的设计凸轮轮廓曲线的设计(2/4)（2）凸轮

7、廓线设计方法的基本原理1）偏置直动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计2）偏置直动滚子推杆盘形凸轮廓线的设计3）对心直动平底推杆盘形凸轮廓线的设计（2）摆动推杆盘形凸轮廓线的设计凸轮轮廓曲线的设计凸轮轮廓曲线的设计(3/4)1）摆动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计2）摆动滚子推杆盘形凸轮廓线的设计3）摆动平底推杆盘形凸轮廓线的设计 总结 对于滚子推杆（或平底推杆）的盘形凸轮廓线的设计，只要先将其滚子中心点（或推杆平底与其导路中心线的交点）视为尖顶推杆的尖顶，就可用尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计方法来确定出凸轮理论廓线上各点的位置；然后再以这些点为圆心作出一系列滚子圆（或过这些点作一系列平底推杆的平底线），再作出此

8、圆族（或直线族）的包络线。即得所设计凸轮的工作廓线。3用解析法设计凸轮的轮廓曲线 用解析法设计凸轮廓线，就是根据工作所要求的推杆运动规律和已知的机构参数，求凸轮廓线的方程式，并精确地计算出凸轮廓线上各点的坐标值。凸轮轮廓曲线的设计凸轮轮廓曲线的设计(4/4)（1）偏置直动滚子推杆盘形凸轮机构（2）对心直动平底推杆盘形凸轮机构（3）摆动滚子推杆盘形凸轮机构 结论 摆动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计方法与直动尖顶推杆盘形凸轮廓线的设计方法基本类似，所不同的是推杆的预期运动规律及作图设计中都要用到推杆的角位移 表示，即将直动推杆的各位移方程中的位移s改为角位移,行程h改为角行程，就可用来求摆动推杆的角位

9、移了。（3）直动推杆圆柱凸轮廓线的设计9-4 凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定1凸轮机构的压力角（2）凸轮机构的压力角F G/cos(+1)(1+2b/l)sin(+1)tan2 若 大至使F增至无穷大时，机构将发生自锁。凸轮机构的压力角是指推杆所受正压力的方向与推杆上点 B的速度方向之间所夹的锐角，它是影响凸轮机构受力情况的一个重要参数。常以表示。在其他情况不变的情况下，愈大，F愈大，此时机构的压力角称为临界压力角c，即 carctan1/(12b/l)tan21（1）凸轮机构中的作用力 为保证凸轮机构能正常运转，应使其最大压力角max小于临界压力角c，增大l，减小b，可以使c值

10、提高。通常规定：凸轮机构的最大压力角max应小于某一许用压力角，生产实际中，为了提高机构的效率，改善其受力情况，即max (c)许用压力角的一般取值为推程时：直动推杆30摆动推杆35 45回程时：70 80凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(2/7)2凸轮基圆半径的确定tan(ds/d)e/（r02e2)1/2s在偏距一定，推杆的运动规律已知的条件下，可减小压力角，加大基圆半径r0，从而改善机构的传力特性，但机构的尺寸会增大。（2）凸轮基圆半径的确定 凸轮基圆半径的确定的原则是：应在满足max的条件下，合理地确定凸轮的基圆半径，使凸轮机构的尺寸不至过大。先按满足推程压力角的条件来确定

11、基圆半径r0，即r0(ds/d e)/tan s2+e21/2 用上式计算得 r0随凸轮廓线上各点的ds/d、s值的不同而不同，故需确定 r0 的极大值，即为凸轮基圆半径的最小半径值。凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(3/7)（1）凸轮机构的压力角与基圆半径的关系还要考虑满足凸轮的结构及强度的要求：当凸轮和轴做成一体时，凸轮工作廓线的最小半径应略大于轴的半径。当凸轮和轴单独制作时，凸轮上要作出轮毂，此时凸轮工作廓线的最小半径应略大于轮毂的外径。可取凸轮工作廓线的最小直径等于或大于轴径的（1.62）倍。凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(4/7)3滚子推杆滚子半径的选择 采

12、用滚子推杆时，滚子半径的选择，要考虑滚子的结构、强度及凸轮轮廓曲线的形状等多方面的因素。（1）凸轮轮廓曲线与滚子半径的关系则arr。此时，无论滚子半径大小如何，凸轮的工作廓线总是可以平滑地作出来的。则arr。若rr时，则a 0，即工作廓线出现变尖现象。若 rr时，则 a 0，即工作廓线出现交叉，推杆运 动规律出现失真现象。凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(5/7)1）当凸轮理论廓线内凹时，2）当凸轮理论廓线外凸时，（2）滚子半径的选择首先，应使滚子半径rr小于理论廓线的最小曲率半径min。而min的大小则可用解析法或作图法确定。其次，要求凸轮工作廓线的最小曲率半径amin一般不应小

13、于15mm。若不满足此要求时，就应增大r0，或减小rr，或修改s()，或使其工作廓线出现尖点的地方代以合适曲线。此外，滚子半径受其强度、结构限制而不能太小。一般应取rr(0.10.5)r0凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(6/7)4平底推杆平底尺寸的确定l 2lmax(57)mm （a）1）用作图法确定：2）用计算公式确定：l 2|ds/d|max(57)mm （b）当平底推杆凸轮机构出现失真现象时，可适当增大凸轮的基圆半径r0来消除失真现象。凸轮机构基本尺寸的确定凸轮机构基本尺寸的确定(7/7)（1）平底长度的确定（2）平底推杆凸轮机构的失真现象最大速度vmax(h/0)最大加速度amax(h2/02)最大跃度jmax(h2/02)运动规律等速运动等加速运动余弦加速度正弦加速度5次多项式1.002.001.572.001.88适用场合39.560.04.004.936.285.77中速轻载低速轻载中低速重载中高速轻载高速中载表 9-1