5S管理-实例-现场.ppt

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1、5S管理1一、5S的定义二、5S实施方法垃圾到处都是，没有人捡起来别人扔的垃圾由专人捡每个人自觉维护环境整洁，没人乱扔垃圾三流企业三流企业三流企业三流企业二流企业二流企业二流企业二流企业45s5s有序所具有的优点有序所具有的优点时间管理时间管理质量质量安全安全视觉控制视觉控制客户良好印象客户良好印象5 5S S成本节约成本节约标准化的推进者标准化的推进者轻松愉快的工作环境轻松愉快的工作环境55S5S做不好的六种浪费做不好的六种浪费 库存库存 运输运输 等待等待 动作动作 不必要的过程不必要的过程 次品次品 6实施实施5 5S S的好处的好处.对于个人而言对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗

2、位的机会提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便使您的工作更方便;使您的工作更安全使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流使您更容易和周围的同事交流;.7实施实施5 5S S的好处的好处.对于企业而言对于企业而言:零次品零次品-提高产品质量提高产品质量;零浪费零浪费-降低成本降低成本;零零“耽误耽误”-提高交付可靠性提高交付可靠性;零事故零事故-提高安全性提高安全性零停机零停机-提高设备利用率提高设备利用率零抱怨零抱怨-提高信心和信任提高信心和信任85 5s s 的定义的定义95 5s s起源起源 5S源于日本的一种家庭管理方式针对事物

3、提出了整理、整顿个 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个,形成了企业广泛推行的活动。10广义概念：5s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-1S-整理整理 SEIRISEIRI2S-2S-整顿整顿SEITONSEITON3S-3S-清扫清扫SEISOSEISO4S-4S-清洁清洁SEIKETSUSEIKETSU5 5s-s-素养素养SHITSUKESHITSUKE这五项内容在日文的这五项内容在日文的罗马发音中，均以罗马发音中，均以“S S”为开头，故称为开头，故称为为5 5s s 不要物必要整理不方便方便整顿干净不干

4、净清扫遵守不遵守清洁好习惯坏习惯素养12什么是整理什么是整理?将必要物品与非必要物品分开,在岗位上只放置必要物品腾出空间防止混用 *整理不是改进,简单的把物品进行罗列不是整理。*重要的是虽然可惜，但是扔 掉。整理实施要领：对自己的工作场所(范围)全面检查,包括 看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用 量及放置位置 制订废弃物处理方法整理的流程分类归类制定基准判断要与不要处理整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法1)可用品,不急用品,不用品的区分区分

5、区分作用作用例例必要品必要品可用品可用品(必要品必要品)现在的生产活动(作业)需要时使用的 物品 物品的种类物品的种类:材料材料(零件零件),),成品成品,设备设备,模具模具,工具工具,工具箱，桌子工具箱，桌子,作业台作业台,材料箱材料箱,台车，消耗台车，消耗 品等品等 不必要不必要,不急用品例不急用品例 -次品次品,破损品破损品,过期物品过期物品 -不能修理的物品不能修理的物品 -误发零件误发零件,器具器具,模具等模具等 -超过必要量的物品超过必要量的物品 -其他工程使用的物品其他工程使用的物品不急用品不急用品 偶尔使用，使用频率小，是现场保 管场所不可缺少的物品 不必要品不必要品不用品不用

6、品 用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的 可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照处理流程迅速进行处置处理流程迅速进行处置类别使用频度处理方法备注必要物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必要物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！2)2)区分层次基准区分层次基准(例例)整理不是

7、简单的丢弃，而是科学的利用空间整理不是简单的丢弃，而是科学的利用空间20如何区别如何区别“需要和不需要需要和不需要”区别区别“需要需要”和和“不不要要”的原则的原则:是否有用是否有用是否经常使用是否经常使用数量是否过多数量是否过多处置方式处置方式:就近放在工作区域就近放在工作区域丢弃丢弃放在仓库放在仓库多余部分或是丢弃多余部分或是丢弃或是放在仓库或是放在仓库不要物桌子或柜子内破旧的书籍、报纸或过期的刊物破旧的书籍、报纸或过期的刊物老旧无用的报表、帐本老旧无用的报表、帐本损耗的工具、余料、样品损耗的工具、余料、样品已经损坏的文具已经损坏的文具磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条磨损的钻头、丝攻、磨刀石

8、、锯条精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测仪器仪器不穿的旧工装、脏破手套等不穿的旧工装、脏破手套等不要物地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂废纸、灰尘、杂物、烟蒂油渍、污迹、旧划线油渍、污迹、旧划线各种报废设备、工装夹具、模具各种报废设备、工装夹具、模具 破垫板、纸箱、抹布、破篮框破垫板、纸箱、抹布、破篮框呆料、过期样品或不合格材料呆料、过期样品或不合格材料残缺不全、无法修复的破桌烂椅残缺不全、无法修复的破桌烂椅不要物墙壁上蜘蛛网、脚印、脏污痕迹蜘蛛网、脚印、脏污痕迹过期海报、板报、揭示的图表过期海报、板报、揭示的图表无用的提案箱、卡片箱、挂架无用的提案箱

9、、卡片箱、挂架过时的挂历、残缺破旧的标语过时的挂历、残缺破旧的标语损坏的或走时不准的时钟损坏的或走时不准的时钟不规范的各种手写标识、编号或字迹不规范的各种手写标识、编号或字迹不要物吊着的工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书已停止使用的配线管、临时拉的线已停止使用的配线管、临时拉的线无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝不能使用的手工夹具不能使用的手工夹具更改前的部门牌更改前的部门牌高度参差不齐的各种标识牌高度参差不齐的各种标识牌过时的、不分场合的宣传条幅、标语过时的、不分场合的宣传条幅、标语 现场改善案例变变变2、设备变化变

10、变变38可以避免的问题可以避免的问题工厂变得愈加拥挤工厂变得愈加拥挤箱子、箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流员工交流浪费时间寻找零件和工具浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产变不需要的零件和设备使得正常生产变得困难得困难对于问题解决的响应慢对于问题解决的响应慢39空间就是时间空间就是时间空间就是时间空间就是时间!时间就是空间时间就是空间时间就是空间时间就是空间!场地合理化场地合理化402S-2S-定义定义什么是整顿什么是整顿?整顿把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好明确数量

11、，进行有效的标识目的：目的：工作场所一目了然工作场所一目了然 消除找寻物品的时间消除找寻物品的时间 整整齐齐的工作环境整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品消除过多的积压物品创造一个让人对对错一目了然，创造一个让人对对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环有约束及自我提升作用的工作环境境整顿整顿为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之后摆放，标识。后摆放，标识。容易知道容易知道 (定点定点,定容定容,定量定量)容易拿取容易拿取容易放回容易放回*整顿不是漂亮地罗列东西，整顿不是漂亮地罗列东西，这不是整顿而是陈列。这不是整顿而是陈列。整顿的“3

12、定原则”定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1 1)机械设备机械设备2 2)区域线的标识区域线的标识 机械设备名称列表的标识机械设备名称列表的标识 包括机械名、工程名、负责人名、购入日期内容的标识 名称列表标识醒目地粘贴在机械设备前面 区域线是物品区域线是物品存放目存放目视化的安全线视化的安全线 区域线侵犯就相当于发生交通事故区域线侵犯就相当于发生交通事故 通常使用油漆或胶带，划区域线 首先在通道和作业区域，划区域线 标识表示通行方向（是左侧通行还是右侧通行）尽量避免直角的转弯场所场所颜色颜色范围范围说明说明通通道道和作业区域和作业区域黄色黄色1010实

13、线实线出入口出入口黄色黄色1010虚线虚线门开关线门开关线黄色黄色1010虚线虚线堆堆积积场场所所材材 料料白色白色/蓝色蓝色5 5实线实线作业台作业台白色白色/蓝色蓝色5 5拐角线拐角线备备 品品白色白色/蓝色蓝色5 5实线实线次次 品品红色红色5 5实线实线放置杂乱放置杂乱直角平行放置直角平行放置 杂乱存放，就不能存放很多物品，杂乱存放，就不能存放很多物品，而且不便于搬运。而且不便于搬运。直角、平行能提高容纳效率。直角、平行能提高容纳效率。物品也可以按一定方向整理。物品也可以按一定方向整理。存放物品的方法存放物品的方法 (1)(1)存放物品的方法存放物品的方法 (2)(2)曲折的通道曲折的

14、通道直线通道直线通道 如果曲折，就必然会发生冲突、破损。如果曲折，就必然会发生冲突、破损。会发生多次的紧急刹车。会发生多次的紧急刹车。会安全通过。会安全通过。行驶畅通。行驶畅通。整顿的二直二平原则直角、直线、平行、平面生产准备车间经区域规划后效果图生产准备车间经区域规划后效果图COUPLING COVERCOUPLING COVERBELT COVERBELT COVERHANDRAILHANDRAILVERTICAL LADDERVERTICAL LADDER黄色黄色黄色黄色浅灰色浅灰色黄色黄色与与STL/STRSTL/STR同一同一COLORCOLOR黄色黄色黄色黄色 安全相关设施安全相关

15、设施整顿的警示管理改善前改善前改善后改善后电话电话工具保管台工具保管台 螺旋卡尺螺旋卡尺 锤锤游标卡尺游标卡尺 *红色红色 ColorColor SheetSheet、白色字、白色字 *表示胶带外壳、表示胶带外壳、ChainChain外壳、外壳、CouplingCoupling外壳外壳 *表示所有旋转体表示所有旋转体(1(1 设备设备 1 1 标识标识)(安全盖安全盖)盖体盖体:黄色黄色 网网:黑色黑色 (粘贴可用品的卡片粘贴可用品的卡片)A A (表示旋转方向表示旋转方向)B B-9898】4 4 5.55.5 1010 4 4 3.53.5 定位置标识定位置标识 方向标识方向标识,仪表标识

16、仪表标识 1 1推车推车电焊机电焊机从地面从地面1.2m1.2m高高宽宽 1010兰色背景兰色背景白色字体白色字体5 5宽的宽的黄色实线黄色实线kg/cmkg/cm0 01 12 24 45 56 67 78 89 91010*空气压力表、蒸汽压力表等，没有空气压力表、蒸汽压力表等，没有下限管理只做上限管理的情况。下限管理只做上限管理的情况。*管理上限范围管理上限范围:兰色兰色*管理异常范围管理异常范围:红色红色(不可运行不可运行)*管理下限范围管理下限范围:黄色黄色(警告警告)整顿的形迹管理灭火栓设备灭火栓设备 (赤色赤色)灭火栓灭火栓(盒盒)()(黄色黄色)危险标识危险标识(黑色黑色+黄色

17、黄色)Color Color 安全设备安全设备 Color Color 介质流向介质流向蒸汽蒸汽 (横褐色横褐色)高压高压gasgas(黄色黄色)空气空气(白色白色)导热油导热油,油油 (棕色棕色)危险物危险物 (紫色紫色)Gas Vent(Gas Vent(兰色兰色)整顿的色彩管理1001005050BANDBAND箭头内容箭头内容 直径直径 材质材质 (From To)(From To)(字体大小与箭头幅度相同字体大小与箭头幅度相同)管道介质流向标识标准制定管道介质流向标识标准制定 2 2“以下以下 不足不足2 2“8 8”8 8“以上以上6060131325251515959530306

18、060303012512550501001004040 制定规格箭头种类种类制定规格箭头种类种类现场较细管道采用管道标签机打出，由运行人员现场和外包单位一起张贴73楼梯步行方向的标示楼梯步行方向的标示1.1.走廊的宽度超过走廊的宽度超过1.8M1.8M或楼梯的宽度超过或楼梯的宽度超过1.5M1.5M时标示中央线时标示中央线2.2.中央线规格中央线规格:宽为宽为50MM50MM的黄色胶带或油漆的黄色胶带或油漆3.3.交叉路口用虚线表示交叉路口用虚线表示4.4.交叉路口要有方向引导标示板交叉路口要有方向引导标示板5.5.步行箭头规格步行箭头规格;长长200MM,200MM,宽宽100MM,100M

19、M,颜色颜色:蓝色胶带或油漆蓝色胶带或油漆6.6.行走方向箭头与箭头之间的距离为行走方向箭头与箭头之间的距离为5M5M74地面导向标示地面导向标示1.1.交叉路上附着通行方向引导标示板交叉路上附着通行方向引导标示板,标示板以附着在地面为原则标示板以附着在地面为原则,2.2.标示板标示地点或方位标示板标示地点或方位.3.3.行走箭头用蓝色标示行走箭头用蓝色标示4.4.中央线及边线用黄色表示中央线及边线用黄色表示5.5.中央线及边线的宽度为中央线及边线的宽度为50MM.50MM.办 公 室 案 例红色每天点检，黄色每周，白色备用红色每天点检，黄色每周，白色备用人走请灯灭呵护我们家园78787979

20、808082828686878790909191其 他 案 例94949595969697979898101101102102103103105105106 2S-2S-可以避免的问题可以避免的问题:材料移动的浪费材料移动的浪费动作的浪费动作的浪费寻找的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境不安全的环境 3S-清扫清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。这里有脏污目的：培养全员讲卫生的习惯 创造一

21、个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅3个注意点：责任化、标准化污染发生源改善 注意点1：责任化 区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标车间车间车间车间5S5S清扫点检表：清扫点检表：清扫点检表：清扫点检表：区域区域清扫部位清扫部位要点要点/目标目标/工具工具周期周期1 12 23 34 45 56 67 78 830303131地面表面保持清洁,无污垢、碎屑、积水等9：00地面无破损9：00摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线9：00墙/天花板墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身的物品整齐合理12:00开关、照明干净无尘，下班关闭电源14:00责任人:张三:A；李四:B；王五:C工段长/值班组长签

22、字确认：注：注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”，待整改后归零记入划“”。注意点2：标准化 为什么要标准化？一、目的 通过对机器按计划进行清扫活动，彻底清除设备的死角，保持设备的干净，维护设备的正常运行。清扫标准化 二、清扫要点、方法及注意事项 1、清扫要点及周期 2、清扫方法 3、清扫注意事项 清扫点检维持管理基准书清扫点检维持管理基准书决裁担当课长设备名称作成日区分NO清扫点检部位清扫点检基准(项目)清扫点检方法清扫工具异常时措置方法所要时间周期清扫及点检基准基本条件日周月1吸料机点检管路畅通、马达无杂音、电压22010视觉、万用

23、表抹布修理依赖清扫2清扫无灰尘、油污用抹布擦2冷却循环系统点检管道状态、冷却温度40-55视觉抹布修理依赖清扫3清扫无灰尘、水用抹布擦3液压油系统点检油路正常、压力140kgf/cm2视觉、操作抹布修理依赖清扫10清扫无油污、灰尘用刷子、抹布清扫4润滑油系统点检油压2-3kgf/cm2 2视觉抹布修理依赖清扫3清扫无油污用抹布擦5前、后安全门点检接触状态、开关及线路正常视觉抹布修理依赖清扫2清扫无油污、灰尘用抹布擦6电路及控制系统点检电路及元件控制正常、无漏电视觉、万用表抹布修理依赖清扫3清扫无油污、灰尘用抹布擦7整体外壳点检水平状态、螺丝松动状态视觉、测量仪抹布修理依赖清扫10清扫无油污、灰

24、尘用抹布擦设备日常点检表设备日常点检表设备日常点检表设备日常点检表:序号类别点检项目标准/方法/工具周期1234567893111检查链条是否缺润滑目视开机前22-1检查压缩空气第点压力4kg-6kg/目视开机前136真空泵传动轴检查能转动/手扳动开机前147冷却水管是否漏水否/目视开机后158-1混练部分是否有异常声响无/倾听开机后2210-4粗练第点加润滑油油枪开机后242-2空滤第点排水放水/4H13:00272-8空滤第点排水放水/4H13:002811-1运输带是否有异物无/目视下班前3413检查冷却风扇滤网清洁/清洗每周一次点检者点检者:A:A:张三张三 B:B:李四李四 C:C:

25、王五王五 D:D:陆狗陆狗 不要让员工觉得推行5S只有付出 注意点3、污染发生源的改善海纳，专注于制造业管理效率提升 115五个为什么方法五个为什么方法The Five Why Method发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？为什么？”直到找到问题直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为的原因为止。此过程有时亦称为“问问5次为什么次为什么”，因为问了，因为问了5次为什么，次为什么，就有发觉问题原因的机会。就有发觉问题原因的机会。从事后型从事后型从事后型从事后型3S3S到预防型到预防型到预防型到预防型3S:3S:不产生不要物不产生不要物不产生不要

26、物不产生不要物不要物从不要物从哪里来？哪里来？为什么要为什么要丢弃它？丢弃它？取放容易取放容易取放容易取放容易 为什么会 混乱？没有脏污没有脏污没有脏污没有脏污脏污从哪脏污从哪里来？里来？为什么要丢为什么要丢弃它？弃它？清洁的高级阶段清洁的高级阶段清洁的高级阶段清洁的高级阶段无反弹的无反弹的3S3S预防预防3S3S舍弃了舍弃了不要物不要物 放置了物品 清扫了脏污清扫了脏污 3S 3S的习惯化的习惯化事后事后3S3S 清洁的初级阶段清洁的初级阶段清洁的初级阶段清洁的初级阶段 放置了放置了不要物不要物 放置了物品 产生了脏污产生了脏污 3S 3S的习惯化的习惯化没有没有3S3S 清洁的前阶段清洁的

27、前阶段清洁的前阶段清洁的前阶段 不值得“他”珍惜的现场状况将带来污染4S-4S-清洁清洁 维持上面3S的成果。“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化、自我提示、定期检查、新人教育119清洁的推进步骤：清洁的推进步骤：持续整持续整持续整持续整理整顿理整顿理整顿理整顿制定检制定检制定检制定检查标准查标准查标准查标准全员教全员教全员教全员教育培训育培训育培训育培训 检查、检查、检查、检查、评价、评价、评价、评价、竞赛竞赛竞赛竞赛持续地持续地持续地持续地改善改善改善改善5S效果看得见，持

28、之以恒是关键 5S的誓言不脏不乱不丢脏了立刻擦字迹不清了立刻再写不丢遵守 决定 的事*分钟5S3分钟510分钟530分钟52小时5一天一次每周末一次每月末一次或有指示时特别指示日或年末我们宣誓！我们实施！SSSS制度化：明确5S时间121区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标个人考核要点：个人考核要点：日常考核与定期考核相结日常考核与定期考核相结合。合。123查检表的设计与使用：查检表的设计与使用：查检表的设计与使用：查检表的设计与使用：.检查表使用的时机：是在6S活动告一段落后才予实施。.定期更新检查表的项目：检查表上的项目要随着6S运动执行过程、工作单位现况等而改变，不可以长期套用到底，否

29、则看不到需要改善的项目的变动历程。.查检表须明确5S重点区域部位，分数权重依主次决定。.查检表须作为员工培训的重要教材。定期检查定期检查 5S竞赛活动之奖罚竞赛活动之奖罚 5S竞赛活动流动红旗优胜奖5S竞赛活动鞭策旗新人教育 “新员工必须经过三天的新员工必须经过三天的5S5S实习，才能正式上岗实习，才能正式上岗”这个公司对整洁这么重视呀 原则：1、简单、明确性（谁看都能理解）2、可操作性（不要用仪器等测量等）3、客观性 （尽量减少人为因素可能造成的影响）4、公平、公正性 5、合理性（符合公司具体情况）6、激励创新评分标准的制订原则 制度：1、开始松逐步严（重复点不扣与扣分）2、不断修改、补充、

30、完善，与时俱进考核要点：考核要点：激励创新！激励创新！基本方法:设定基准参数(0.91.10),采用比较法确定各项活动系数。1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+K2+K3K4+K5）4实际分数=“5S活动检查表”所得分数加权系数面积比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.5

31、0.5以上K211.021.051.071.10人数比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K311.021.051.071.10程度比率0.100.120.130.140.15K51.011.000.990.980.97各项加权系数确定方法各项加权系数确定方法各项加权系数确定方法各项加权系数确定方法:5S-5S-素养素养 “5S”上述4S内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，“5S”就能够有良好的效果 作作作作 用用用用1.让员工养成习惯2.营造良好的氛围129实施方法实施方法实施方法实施方法实施原则实施原则实施原则实施原则

32、要要要要 点点点点1.机会教育2.专业训练3.天天教育5分钟4.时时5S,事事5S1.打招呼是素养的第一步；2.以培训为起点,以习惯化 为终结；3.素养培养必须配合奖惩。教养体现于细节，细节体现出素质。自检自检:你会捡起地上的一张纸吗？1305S根本目的是提高人的素质：根本目的是提高人的素质：海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”,“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。提个醒：提个醒：提个醒：提个醒：.简单的事情

33、天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易。.把小事做细，把细事做透。精细才能够精确，精确才能够精益。131 无意识无意识无意识无意识 不习惯行为不习惯行为不习惯行为不习惯行为 有意识有意识有意识有意识不习惯行为不习惯行为不习惯行为不习惯行为素养形素养形素养形素养形 成四阶段成四阶段成四阶段成四阶段 有意识有意识有意识有意识习惯行为习惯行为习惯行为习惯行为 无意识无意识无意识无意识 习惯行为习惯行为习惯行为习惯行为 海纳，专注于制造业管理效率提升 132经典格言：经典格言：.部属的恶习都是主管培训或姑息出来的。.主管有什么样的行为，员工就有什么样的习惯。.其身正,不令而行；其身不正，虽令不行。素养从日常生活习惯培育起素养从日常生活习惯培育起素养从日常生活习惯培育起素养从日常生活习惯培育起素养从职业礼仪培育起素养从职业礼仪培育起素养从职业礼仪培育起素养从职业礼仪培育起整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁修养修养形式化形式化行事化行事化习惯化习惯化行为行为态度态度5 5S S推进原理图推进原理图5S活动的目标1.工作变换时，寻找工具、物品的时间为零。2.整顿现场时，不良品为零。3.努力降低成本，减少消耗，浪费为零。4.缩短生产时间，交货延期为零。5.无泄漏、危害，安全整齐，事故为零。6.各员工积极工作，彼此间团结友爱，不良行为为零。人造环境，环境育人