第二篇 第七章板带.ppt

《第二篇 第七章板带.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第二篇 第七章板带.ppt（71页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、第第6 章章 板带箔材生产的基本工艺板带箔材生产的基本工艺6.1 板带箔材产品及生产方法与工艺流程板带箔材产品及生产方法与工艺流程6.1.1产品技术条件产品技术条件平辊轧制可得产品：板材、带材、箔材。铝及铝合金厚度等于或小于0.20mm，称为箔材(Foil)，而对于重有色金属等于或小于0.05mm以下方称为箔材。产品技术条件又称技术标准，技术标准有国家标准(GB)、部级标准(YB)、企业标准(QB)；国际标准(ISO)。产品技术标准主要包括以下内容：（1）产品分类及应用范围 有色金属及合金加工产品，均可按金属及合金系统分类，按金属及合金中的主要组成元素（或按特殊加工方法或按使用要求）分组。（2

2、）产品品种产品品种包括合金牌号、供应状态、规格等。供应状态见表-。其中括号内为铝及其合金的状态代号。（3）技术要求 包括：外形尺 趁寸及允许偏差，化学成分，力学性能，物理性能，工艺性能，金相组织，表面质量，内部质量。此外，对产品的验收规则和试验方法、包装、标志、运输及保管办法等都有具体规定。技术标准是组织生产、拟定生产工艺和选择设备的依据，检验产品质量的准则。表-板带和箔材的供应状态供应状态名称 标准代号供应状态名称 标准代号热轧成品R(F)淬火C(W)退火成品（软态）M(O)淬火后冷轧（冷作硬化）CY(T)硬（冷轧状态）Y(H)淬火（自然时效）CZ(T4)3/4硬、1/2硬、1/3硬、1/4

3、硬Y1、Y2、Y3、Y4(Hn6、Hn4、Hn3、Hn2)淬火（人工时效）CS(T5、T6)特硬T(H19)淬火自然时效冷作硬化CZY(T0)6.1.2 6.1.2 板带箔材的生产方法板带箔材的生产方法有色金属板带箔材一般采用平辊轧制方法进行生产。轧制可分为热轧、冷轧及温轧。冷轧热轧一般结合起来使用，热轧用于材料加工的前期阶段，尽量实现较大的变形量，生产冷轧的坯料，再经过随后的冷轧改善其内外质量和尺寸精度，获得所需的合格产品，即通常的冷轧板带。也可只采用热轧而获得最终产品热轧板带。开坯：锭坯通过塑型变形而变成加工组织。坯料开坯方式：热轧，甚至热锻热挤开坯、冷轧开坯（如锡磷青铜）对于铸态塑性较差

4、的金属，如某些镍合金、钛、钨、钼、锆等，可先行热锻甚至热挤开坯。在板带材轧制方式中，冷轧坯料的来源除一般锭坯热轧外，还有连铸连轧法，连续铸轧法之后冷轧及连铸薄卷坯冷轧。连铸连轧法是指金属在一条作业线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷起等工序而获得板带坯料的生产方法。连续铸轧法是指液态金属直接在两旋转的轧辊间结晶，并承受一定热变形而获得板带坯料的生产方法，又称为无锭轧制。铸轧法在软铝板带箔坯料生产中应用较普遍。这两种方法都有生产工序少、周期短、废料少、成品率高、生产效率高、减少能耗等优点。大多数合金在冷态与热态下均可加工，但一些合金由于各种原因，变形温度类型受到一定限制。例如：（1）室温下塑性

5、较小的金属不宜采用冷轧。例如镁及镁合金往往采用热轧及温轧。（2）在热变形温度下具有热脆性的金属则不宜采用热轧。例如锡磷青铜(QSn 6.50.1等)，一般工厂采用水平连铸薄卷坯，经均匀化退火后成卷冷轧。（3）加热时易于沾污、难于保护且其本身又具有良好冷加工性能的金属建议避免热轧。例如钽、铌尽量采用冷轧。另外，较薄轧件，易于很快冷却，实现热轧比较困难。（4）脆塑转变温度较高、冷变形极为困难，而热变形又容易氧化的材料，如钨、钼、铬、钛及其合金可以采用温轧。板材轧制方法有块式法和带式法两种方式。块式法，设备及操作简单，投资少，生产的品种、规格灵活性较大，轧件方向可调、改善组织灵活。但生产率和成品率低

6、，劳动强度大。通常采用单机架进行。只适用于中小型工厂的板材生产。对于中厚板和变断面板，则因为打卷限制，这是唯一的方法。带式法是一种最广泛的方法，它可采用大铸锭、高速度轧制，金属损失少，生产率和成品率高。而且容易实现生产过程的连续化、自动化和计算机控制。但是，设备较复杂，投资大，建设周期较长，适用于产量大，技术力量较强，品种较单一的大中型工厂。生产宽而薄的板材，带式法因实行张力轧制而显示出优越性。带式法生产板带材有单机架（可逆式或不可逆式）、双机架及多机架半连轧全连轧几种形式。箔材：轧制或双合轧制（可轧得小于0.007mm的铝箔）。6.1.3 6.1.3 工艺流程工艺流程工序：用某种设备或人力对

7、金属所进行的某个处理过程。工艺流程：把生产某一产品的各道工序按次序排列起来，称为产品的生产工艺流程。生产工艺流程主要根据合金特性、产品规格、用途及技术标准、生产方法、设备技术条件所决定的。确定工艺流程的原则是：在确保产品质量，满足技术要求的前提下，尽可能简化或缩短工艺流程；根据设备条件，保证各工作设备负荷均衡，安全运转，充分发挥设备潜力；应尽量采用新设备、新工艺、新技术；提高生产率和成品率，降低成本，提高经济效益和社会效益。图-和图-，分别表示铝及铝合金、铜及铜合金的板带材产品典型工艺流程。6.2 6.2 热轧锭坯准备热轧锭坯准备锭坯形状：长方形扁锭。6.2.16.2.1锭坯尺寸锭坯尺寸锭坯尺

8、寸表示：厚度宽度长度，即HBL。（1）锭坯厚度：为保证产品组织性能要求，锭坯的最小厚度应能保证金属承受6070%的加工率。把铸造组织变成加工组织。（2）锭坯宽度：B=nb+b-B式中：b成品宽度，mm；n成品宽度的倍数；b总切边量（切边或剖条次数有关），mm；B热轧宽展量，mm。（3）锭坯长度：当铸锭厚度和宽度确定之后，可根据锭坯重量或根据产品尺寸要求（考虑倍尺与几何损失）按体积不变条件计算。6.2.26.2.2锭坯的质量要求锭坯的质量要求铸锭坯质量，除锭坯尺寸与形状应满足要求外，还包括铸锭的化学成分、表面和内部质量应符合技术标准。6.2.36.2.3锭坯的表面处理锭坯的表面处理锭坯的表面处理

9、可分为机械处理、化学处理及表面包覆。（1）表面机械处理：将锭坯表面全部或局部剥去一层，消除铸锭表面缺陷。常用铣面、刨面、局部打磨、修铲刮刷等方法。它主要适合于铜合金。（2）表面化学处理：用化学方法除去表面的油污和脏物，又称蚀洗。它主要适合于铝合金。铝合金铸锭的蚀洗，先用1020%的NaOH溶液（温度6080）蚀洗612min，然后用冷水浸洗，再用2030%的NHO3熔液中和24min，随后用冷水洗，最后用70的热水浸洗57min，尽快干燥。（3）表面包覆：铸锭表面或两侧面上，用机械的方法衬上和锭坯大小相近的纯金属或合金板材。主要应用于硬铝、超硬铝等。表面包铝分为工艺包铝和防腐包铝。6.2.46

10、.2.4铸锭的均匀化退火铸锭的均匀化退火目的：改善铸造组织，尽量消除其成份组织的不均匀性，消除铸造应力，提高铸锭的热态塑性和降低变形抗力，提高产品最终组织性能。工艺制度：包括退火温度、加热速度、保温时间及冷却速度。均匀化退火温度：通常为铸锭实际开始熔化温度的0.900.95。加热速度：以不使铸锭产生开裂和过大的变形为原则。保温时间：应保证一定的退火温度下，使非平衡相溶解，晶内偏析消除。过分延长保温时间并不适宜。均匀化后铸锭可随炉冷却，也可出炉空冷。对硬铝、超硬铝等冷却速度不宜太快，以免产生淬火效应。铸锭均匀化退火可以单独进行，也可能在热轧前加热结合进行。部分有色合金均匀化退火制度，参见表-。表

11、 -均匀化退火制度合金牌号铸锭厚度，mm加热温度，保温时间，h2A062A072A11、2A12 2A16 200300-200300 00300 480490480495485495 15525 1215101215 1215 7A04 2A14 5A035A055A06 3A21 300 300 200300 200300 200300 275 450465 490500 465475465475465475 495620 38 15 1215131436 13 QSn6.5-0.4QSn7-0.2300 650700466.3 6.3 热轧工艺热轧工艺热轧：是指金属及合金在变形时能发生再

12、结晶的轧制过程。热轧工艺制度包括加热与热轧温度、热轧速度、压下制度、冷却润滑等。6.3.16.3.1热轧特点及应用热轧特点及应用特点：热轧金属同时存在硬化和软化过程，塑性较高，变形抗力较低，能承受大的变形量且能耗少；能把低塑性铸态组织转变为塑性较高的变形组织，改善金属及合金加工工艺性能；可采用大铸锭、大压下量轧制。热轧产品的尺寸精度、表面质量不高，产品力学性能难以控制，强度指标较低，且性能波动范围大。应用：凡能热轧开坯的金属都应尽可能多利用热轧实现变形。热轧很少直接生产成品，绝大部分是为冷轧提供坯料。热轧有铸锭加热热轧、铸造余热热轧、连铸连轧或连续铸轧。铸锭加热热轧是应用最广泛的方法。特别是对

13、综合性能要求高的产品，如饮料罐材、电子材料等。铸锭最大重量国外铜锭已达13t，铝锭30t左右。6.3.26.3.2热轧温度与锭坯加热热轧温度与锭坯加热（1）热轧温度热轧温度制度包括热轧开轧温度和终轧温度。1）开轧温度 基本依据：合金的状态图和塑性图。取合金熔点温度的0.850.90左右，但应考虑低熔点相的影响。选择金属塑性最好、强度偏小的温度范围，避开脆性区。2）终轧温度 为了保证产品所要求的性能和晶粒度，必须根据第二类再结晶图确定终轧温度。终轧温度一般取相变温度以上2030（希望在单相区轧制）。无相变的合金，终轧温度可取合金熔点温度的0.650.70左右。部分铝合金及铜合金的热轧温度范围见表

14、-和-。（2）锭坯加热 加热制度包括加热温度、加热时间及炉内气氛。加热温度：应满足热轧温度的要求。（为补偿出炉后的温降，通常金属在炉内温度应高出热轧温度。）对于高温下易氧化的金属（为紫铜、铜镍合金和钛合金），易挥发（为黄铜的脱锌）以及高温下易与工具粘结的合金（为铝合金、铝青铜等），加热温度不能过高。加热时间：包括升温和均热时间。应考虑合金导热特性、锭坯尺寸、加热设备的传热方式及装料方法。除感应加热能显著缩短加热时间外，其他加热时间可按下列经验公式计算：t=(12-20)H 式中：t锭坯加热时间，min；H铸锭厚度，mm。加热时间的选取，铝及铝合金取最大值；紫铜、黄铜取下限；青铜、白铜取中间值，

15、镍及镍合金偏上限。6.3.36.3.3热轧速度热轧速度工程中，轧制速度通常是指轧辊线速度。在保证产品质量合格和设备能力允许的情况下，尽量采用较高的速度。在一个轧制道次内：低速咬入，高速稳定轧制，低速抛出。不同的轧制阶段（即不同道次）：分为三个阶段：(1)开始轧制阶段，较低的轧制速度；(2)中间轧制阶段，尽量采用高速轧制；(3)最后轧制阶段，选用适当的轧制速度。对于铝板带轧机，目前国内大中型轧机的轧制速度为1.34m/s，国外最高热轧速度已达8m/s。其中纯铝和少量组元的合金可以高速轧制，而2A12、5A06和7A04等合金轧速较低。对于铜合金大锭轧制，采用0.54m/s较合适。6.3.46.3

16、.4热轧压下制度热轧压下制度热轧压下制度：包括热轧总加工率和道次加工率的确定，及轧制道次。（1）确定总加工率的原则：金属及合金的性质。金属热塑性的好坏可以视为热轧总加工率的上限。铝及软铝合金、紫铜、H62等大多数有色金属及合金的热轧总加工率可棕90%以上。其他合金总加工率通常比软铝合金小；产品质量要求。热轧总加工率的下限应使铸造组织转变加工组织，它一般应达6070%以上，供冷轧用的坯料，热轧总加工率应留有足够的冷变形量；轧机能力大、速度快，热轧总加工率大；铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。（2）道次加工率的确定：通常希望加大道次加工率。但制订道次加工率受合金的高温性能、咬入条件、

17、产品质量要求及设备能力的限制。不同轧制阶段道次加工率确定的原则：开始轧制阶段，铸锭塑性差，且受咬入条件限制，道次加工率略小。加工率随道次增多逐渐加大；中间轧制阶段，应尽量增大道次加工率。最大道次加工率，对硬铝合金变形深透后可达45%以上，对软铝及多数重有色金属可达50%。中间道次后期压下量应使轧制压力与辊型相适应，以便控制板凸度；最后轧制阶段，一般道次加工率减小。并注意避开临界变形程度。图380 热轧时道次加工率分配实例。轧 机 为 28501500mm，坯 锭 尺 寸 为1206201040mm（3）轧制道次：轧制道次与热轧总加工率总和平均道次加工率道 的关系为：n=lg(1-总)/lg(1

18、-道)平均道次加工率通常为1540%左右，金属塑性好、抗力低、锭坯窄、轧机能力大的取上限。6.3.56.3.5热轧时的冷却润滑热轧时的冷却润滑（1）冷却润滑的作用：减少摩擦，降低能耗；冷却轧辊控制辊型，改善板形；防止粘辊，改善产品表面质量；减少辊面磨损及龟裂，增加轧辊使用寿命。（2）对热轧冷却润滑剂的要求：润滑油闪点高，高温润滑性好；较高的油膜强度；有较高比热，冷却性好；存放时稳定性高；润滑剂燃烧后不留残灰和油垢；不腐蚀轧件和轧辊；成本低，使用管理方便，对环境污染小。（3）冷却润滑剂种类：乳液、纯油（植物油比矿物的润滑效果好）等。铜及铜合金：乳液、水；锌及锌合金：石蜡、石蜡加硬脂、糠油加煤油等

19、。冷却水通过空心轧辊控制辊温。铝及铝合金：乳液。6.4 6.4 冷轧工艺冷轧工艺冷轧工艺制度包括冷轧压下制度、冷轧时的张力、冷轧的速度、冷却润滑。6.4.16.4.1冷轧特点及分类冷轧特点及分类特点：金属在变形时不能发生再结晶，产生加工硬化，随着变形程度的增大，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低。优点：产品的组织与性能均匀、良好；产品尺寸精度高，表面质量与板形好；通过控制不同的加工率或配合成品热处理，可获得各种状态的产品；冷轧能生产热轧不能轧出的薄板带或箔材。缺点：可能需要中间退火，增加工序；冷轧变形能耗大。应用：凡热轧后要求继续轧薄，而且性能、组织、表面质量及尺寸精度要求较高的产品都要进行冷

20、轧。冷轧应与热轧相配合，在保证产品质量的前提下，充分利用热轧高效率的特点，减少冷轧压下量。除不能热轧的合金外，冷轧一般很少单独采用。冷轧分类：分为开坯、粗轧、中轧及精轧四种类型：开坯冷轧不宜热轧的锭坯，冷轧使铸造组织变为加工组织；粗轧(冷通)将热轧后的板坯(卷坯)冷轧到一定厚度；中轧将粗轧后的板坯(卷坯)冷轧到成品前所要求的坯料厚度；精轧(轧成品)按成品总加工率轧至成品厚度。上述不同的冷轧过程，既可在不同的轧机上进行，也可在同一台轧机上完成。6.4.26.4.2冷轧压下制度冷轧压下制度包括确定两次退火之间的总加工率、成品冷轧总加工率，中间退火次数，两次退火间的轧制道次和道次加工率的分配。（1）

21、两次退火间总加工率原则：上限取决于硬化速率,硬化速率快,小;硬化速率慢,大.在金属塑性和设备允许的条件下，尽可能采用大的总加工率，减少中间退火次数；总加工率不能位于临界变形程度范围；有色金属及合金常采用的开坯和两次退火间总加工率范围参见表-。同一合金，通常在多辊轧机、带式生产，冷轧总加工率较大。两次退火间总加工率成品冷轧总加工率道次加工率H冷坯H冷成（2）成品冷轧总加工率：主要取决于技术标准对状态和产品性能的要求。1）硬或特硬状态产品，按金属力学性能与冷轧加工率的关系曲线(硬化曲线),确定成品冷轧总加工率的范围。2）半硬状态产品：按金属力学性能与冷轧加工率的关系曲线(硬化曲线)确定；也可以利用

22、冷轧至全硬后的产品，经低温退火控制性能。3）软状态产品：性能主要取决于成品退火工艺，但退火前的成品冷轧总加工率，对成品退火工艺及最终机械性能也有大的影响。总加工率越大，再结晶退火温度可相应降低，时间缩短。软态产品可根据第一类再结晶图（加工率、退火温度和晶粒度的关系图）确定成品冷轧总加工率。4）对表面要求光亮的产品，有时要在最终热处理后，用抛光轧辊进行抛光轧制。成品冷轧总加工率应预留一定的抛光轧制加工率(35%左右)。合 金总加工率,%合 金总加工率,%紫 铜5095纯 铝7595H68、H65、H62 5085软铝合金6085复杂黄铜 3070硬铝合金6070青 铜 3580镁1520纯 镍5

23、085钛合金TC12530镍合金 4080TC31525钽和铌 8085TA1、TA2、TA33050表-有色金属开坯和两次退火间的总加工率（3）中间退火次数N可以按下式确定：N=lg(1-总)/lg(1-退)1 式中：总为从冷轧开始坯料到最终成品的总加工率。退 为两次退火间的平均总加工率。（4）变形道次与道次加工率的分配：在保证产品质量、设备安全的前提下，尽量减少道次，采用大加工率。冷轧道次n可以按下式确定：n=lg(1-退)/lg(1-道)式中：道为平均道次加工率。分配道次加工率的一般原则：前面道次加工率大，(第一道可稍小),往后随加工硬化程度增加，道次加工率逐渐减小；保证顺利咬入；尽量使

24、各道次轧制压力相接近，对稳定工艺、调整辊型有利。连轧时还应注意保证各机架秒流量相等；保证设备安全运转。6.4.36.4.3冷轧时的张力冷轧时的张力张力：指前后卷筒给带材的拉力，或者机架之间带材相互作用的拉力。（1）张力的作用：1）降低单位压力和总的轧制压力；前张力使轧制力矩减少，而后张力使轧制力矩增加。2）调整张力能控制带材厚度。3）调整张力可以控制板形，减少横向厚差，改善轧件平直度。4）防止带材跑偏，保证轧制稳定。5）张力为增大卷重，提高轧制速度，创造了有利条件。（2）张力的建立 张力是靠卷筒与轧机架间及机架与机架之间带材的前后速度差而建立的，如图 所示。图 各种轧机张力装置（a）可逆轧机；

25、（b）不可逆轧件；（c）连轧件1前卷筒；2导向辊；3导卫装置；4后卷筒；5液压缸当张力达到稳定值速度差消失，即产生张力是由于存在速度差，而一旦张力建立，要保持张力稳定则速度差应为零。（3）张力的确定与调整：一般随合金变形抗力及轧制厚度与宽度增加，张力相应增大。最大张应力不应超过合金的屈服极限；最小张应力必须保证带材卷紧卷齐。设计中可选择张应力值q=(0.20.4)0.2，厚带或合金塑性好，裂边倾向小时取上限，薄带或低塑性合取下限。前张力与后张力的大小：一般后张力大于前张力。现代高速冷轧机张力调节精度，稳定轧制控制在(12)%，加减速阶段控制在(35)%；精密薄带轧制控制在1%以内。6.4.4

26、6.4.4 冷轧速度冷轧速度提高冷轧速度是冷轧工艺发展的方向。在旧式轧机上，轧制速度一般为1m/s左右，随着轧制技术的进步，轧制速度得到很大的提高。1）品种单一而强大的轧机，带式法大卷轧制采用高速，轧制短而重的宽厚板或冷轧开坯轧速不宜过高。2）成品精轧最后道次为保证板形，采用较低的轧制速度；当轧温过高、裂边严重或过焊缝处，应适当降低轧制速度。3）轧制极薄带材，尤其铝箔精轧，轧制速度不宜太高；压光或抛光轧制，其速度低有利于抛光作用。4）冷轧时亦采用低速咬入及抛出、高速稳定轧制制度。目前最高轧制速度，铜及铜合金为20m/s，铝及铝合金为40m/s，一般轧制速度在1020m/s左右。6.4.5 6.

27、4.5 冷轧时的冷却润滑冷轧时的冷却润滑作用：减小摩擦、降低能耗、控制辊温、提高产品质量及轧辊使用寿命。（1）冷却润滑剂的要求：基本要求与热轧类似，但要求摩擦系数更小；油膜强度更大；不腐蚀轧件和轧辊，并容易去除；闪点适当，轧制时不易着火等，退火时不易产生油斑等。（2）冷却润滑剂 冷轧重有色金属常用润滑油和乳液进行冷却润滑。润滑油以矿物油、矿物油与植物油混合油为主。铝及铝合金冷轧特别是高速轧制时采用全油润滑。近年也倾向采用乳液或用乳液和纯油同时使用的混合润滑法。铝箔都用纯油润滑。冷轧润滑剂必须精细过滤，使用过程中注意检查清洁度，添加剂含量和杂油混入量。图 铝铸锭热轧机组示意图图-常用冷轧机的各种

28、型式6.7 6.7 坯料与成品的热处理坯料与成品的热处理板带材坯料与成品热处理主要有铸锭均匀化前面已介绍，坯料预备退火、中间退火、成品退火、淬火-时效及形变热处理。6.7.16.7.1坯料的预备退火坯料的预备退火适用：热轧状态坯料再结晶不完全而残留加工硬化和残余应力；具有相变的合金因热轧后冷却过快所造成的淬火效应；直接采用铸坯作冷轧坯料时（如铜合金水平连铸带坯，铸轧铝板）冷加工前应进行预备退火。软铝合金、紫铜、普通黄铜等绝大部分铜合金，尽量不采用预备退火而直接进行冷加工。热处理强化铝合金（如2A12、2A11、7A04等）、复杂黄铜，热加工后通常要进行退火，一般都要进行预备退火。少数合金如，Q

29、be2.0等，金在冷轧前进行淬火处理。选择预备退火工艺参数的一般原则，与冷轧中间退火相同，工艺参数的控制上不如中间退火及成品退火严格。6.7.26.7.2冷轧中间坯料退火冷轧中间坯料退火目的：消除加工硬化，以利于继续冷轧。适用：绝大多数有色合金在冷过程中均要中间退火。塑性好变形抗力低的金属（纯铝及紫铜）不需中间退火退火温度一般应该以使金属发生充分再结晶。而又不造成过分的晶粒长大为原则，保温时间的确定应保证再结晶的充分完成并力求退火后性能均匀。中间退火通常都采用快速加热，但锡磷青铜退火必须缓慢加热。单相合金退火后可快速冷却。对于产生相变的合金，则一般在在退火后应以较慢的速度冷却，先炉冷再空冷。部

30、分铝铜及其合金的中间退火制度参见表-与表-。6.7.36.7.3成品退火成品退火成品退火分完全退火与低温退火：目的：控制产品最终性能，保证产品符合技术标准。成品退火工艺制度比中间退要求更严格。（1）完全退火适用于生产软态产品 完全退火温度，对铜及铜合金比再结晶温度高200300，铝及铝合金比再结晶温度高100200。应尽量降低退火上限温度或取下限温度。但在需要利用第二相的溶解与沉淀改善第二相的形状或分布时，退火温度可适当提高。保温时间和退火温度合并考虑，以获得均匀细小的软化的晶粒原则。加热速度在保证质量的前提下，最好采用快速加热的方法。冷却速度与中间退火相同。常用变形铝合金软态成品退火制度参见

31、表-，铜及铜合金退火制度参见表 -。（2）低温退火低温退火目的：一是为获得半硬态产品，二是为消除内应力，稳定材料尺寸、形状及性能半硬态产品低温退火的温度,应在再结晶开始温度与终了温度之间，使退火后的显微组织产生一部分再结晶晶粒，应根据合金的退火温度与力学性能的关系曲线，确定退火温度范围。生产中常采用低温长时间的退火制度。低温退火必须缓慢而均匀的加热与冷却。部分金属半硬态成品退火制度参见表-。硬态制品的去除应力退火的温度应控制在再结晶开始温度以下。铝合金一般小于或等于150200；铜合金对应力腐蚀非常敏感，其退火温度在再结晶开始温度以下3090。6.7.46.7.4淬火与时效淬火与时效对热处理可

32、强化的合金进行淬火与时效热处理。（1）淬火确定淬火温度的原则，是使可溶相充分固溶。铝合金固溶温度范围较窄，需严格控制，并要求炉温分布均匀。保温时间，应由强化相的溶解速度、板材尺寸及加热条件确定。几种主要铝合金淬火制度参见表-至 。淬火一般采用水（其中可加入腐蚀抑制剂）作冷却剂。（2）时效 时效方法有人工时效与自然时效，视材料和用途不同而异如硬铝。常用铝合金时效工艺制度参见表-。6.7.56.7.5热处理气氛热处理气氛根据产品质量要求、合金性能、炉内介质与板带表面作用的特点，热处理可分为普通热处理、保护性气氛热处理和真空热处理。铝及铝合金，其加热气氛通常无特殊要求。铜及铜合金根据合金特性，对热处

33、理气氛有不同要求：如无氧铜、低锌黄铜等易氧化应采用还原性气氛；紫铜、普通黄铜、锡青铜等可采用微氧化性气氛加热，为防止产生“氢气病”。普通热处理，采用液体或气体燃料时，常采用控制空气及燃料供给量比例来控制，炉内气氛。保护性气氛处理即光亮退火，保护气氛一般是还原性或中性气氛。真空热处理，一般用于高爆点的金属及合金等产量小，产品质量要求高的成品退火。在现代工厂，除铜带卷的中间退火或较厚规格的成品退火采用钟罩式去退火炉去铝带卷用箱式炉退火外，大卷重的铜，铝带材多采用连续式气垫退火炉（图 ）。图 气垫式退火炉主要设备组成及布置1开卷机；2缝合机；3S辊；4活套塔；5控制辊；6脱脂机；7S辊；8张力辊；9

34、气垫炉加热段；10冷却段；11控制辊；12酸洗机；13控制辊；14S辊；15活套塔.；1616S S辊辊；1717剪切机；剪切机；1818卷曲机卷曲机6.8 6.8 其他辅助工序其他辅助工序6.8.16.8.1坯料铣面坯料铣面铜及铜合金热轧后的坯料或连铸坯料必须进行铣面或同时铣边，除去氧化物及其他表面缺陷，以便继续冷轧。采用铣面取代酸洗，表面质量好，并改善了劳动条件。铣面在单面或双面铣床上进行，每面铣削量一般控制在0.250.5mm，黄铜取下限，紫铜取上限。.6.8.26.8.2表面清洗表面清洗表面清洗包括热轧和中间及成品热处理后的蚀洗（酸洗），以及退火前或成品检查前的表面脱脂等。（1）表面蚀

35、洗 它是指采用酸洗去除热轧及热处理后易氧化的铜、镍等及其合金表面生成的氧化皮。铜及铜合金常采用硫酸溶液酸洗。镍及其合金采用硝酸水溶液进行酸洗。酸洗的工艺过程一般是：酸洗-冷水洗（湿刷）-热水洗-干燥。酸洗的工艺参数主要包括酸洗液的浓度、温度及酸洗时间。一般酸洗液浓度为5%20%，温度为3060，酸洗时间为530min。酸洗设备常可用浸泡式酸洗槽和牵引式连续酸洗机。成品带材酸洗则可在气垫炉作业线内连续进行。为了实现快速酸洗，提高表面质量近年来还出现了电解酸洗、超声波酸洗等新方法。（2）表面脱脂：在退火之前或成品检查前进行表面脱脂，清洗掉 轧制过程残留在金属表面上的冷却润滑剂。脱脂方法，主要有碱冼

36、、酸洗、有机溶剂清洗、乳化清洗、电解及超声波清洗等。碱液脱脂清洗广泛应用于铜、铝及其合金；酸洗产生表面浸蚀作用，一般很少单独采用。铜、铝及其合金带材特别是水箱带、电缆带、锡磷青铜及H65带等，均采用表面脱脂。碱液脱脂用碱性溶液添加少量表面活性剂可以除去皂化性油污和非皂化性油污。铜材脱脂工艺流程：脱脂热水洗冷水洗干燥（热风或烘干），或者脱脂一冷水洗热水洗干燥（可采用红外线）。铝合金淬火后粘有硝盐，其清洗工艺是：先用5%NaOH水溶液清洗，再用7%HNO3水溶液中和，最后冷水洗和热水洗，或蒸汽冲干。6.8.36.8.3压光与抛光压光与抛光。压光采用辊面粗糙度低于Ra=0.080.02m的大辊径2辊

37、轧（压光机）进行多道次低速轧制，总加工率一般为1%5%，它也有矫平的作用。部分铜材或微晶锌板等采用不同的抛光辊加抛光剂进行抛光处理，可获得镜面光泽的板材表面。6.8.46.8.4表面涂层表面涂层涂层是指在铝及铝合金等板带表面上均匀喷布一层涂料，以增加抗蚀性，使表面美观。涂层的主要工艺流程有化学处理烘干喷底漆烘干喷面漆烘干衬裱、印花、涂蜡等，整个工艺流程均在涂层机列中连续处理。铝箔根据各种不同要求，还可以进行氧化着色处理。6.8.56.8.5矫平矫平板带材成品剪切前或之后，以及铣面或带卷焊接前，一般都要矫平。目的：消除板形缺陷，提高平直度，改善产品性能或便于继续加工。板带材矫平方法有辊式矫平、拉

38、伸矫平（张力矫平）及拉伸弯曲矫平等。拉伸弯曲矫平原理：被矫带材通过连续拉伸弯曲矫平机时，受张力辊形成的拉应力和弯曲辊形成的弯曲应力所叠加的合成应力作用，使带材产生一定的塑性延伸，消除残余应力，改变不均匀变形状态而被矫平。图3-85 10401500拉伸弯曲矫平机组示意图1-开卷机；2-液压剪；3-圆盘剪；4-接头机；5-清洗烘干机；6、7、9-入口张力辊；8-入口辊；10-弯曲辊；11-压料辊；12、14、15-出口张力辊；13-出口辊；16-检测平台；17-液压剪；18-分卷机；19-卷取机6.8.66.8.6剪切剪切（1）剪切分切边、分条（剖条）、下料或中断及成品定尺剪切等。切边：根据合金

39、品种、轧件厚度、生产中根据实际裂边情况而定，一般每边为1030mm。分条：根据工艺和产品规格要求，对宽板带坯料或带材成品剖分成若干条，分条时同时切边。下料或中断，是将板材坯料或带卷横切成块，下料尺寸考虑切头尾损失根据体积不变条件计算：成品剪切：按技术标准对产品尺寸（长度、宽度）及其偏差要求，最后所进行的剪切。块式生产，一般在单体斜刃剪切机上进行；带式生产板材和带材，分别在横剪机列和纵剪或纵剪机列中进行。（2）剪切工艺 剪切的主要工艺参数是剪刃间隙，对圆盘剪还有剪刃的重叠量。剪切间隙：一般为板带厚度的0.030.07左右，对于薄的或较软的板带采用较小值。圆盘剪上下刀片的重叠量：板带厚度越大重叠越

40、小。板带厚度小于1.2mm时，重叠量小于2mm，厚度大于5mm时，采用负的重叠量。剪切薄带材时常对薄带材施加一定的张力（拉剪），厚度小于1.0mm的带材，剪切速度可控制在0.57.0m/s。生产软态或半硬态产品，常采用先剪切后退火的工艺，以利于提高切口表面质量、便于操作。6.8.76.8.7中间检查与成品检验中间检查与成品检验中间检查：为了发现、及时消除前面工序造成的问题与缺陷。成品检验：根据技术标准对产品的尺寸、外形、表面、组织与性能等进行全面的检查验收。6.8.86.8.8成品包装成品包装成品包装是产品加工中的最后一道工序。有的产品如铝及铝合金等，按技术标准规定，在包装之前先要在板材两面涂

41、上防锈油，目的是为了防止产品在运输和贮存过程中遭受机械损伤、化学腐蚀或混料。成品包装由人工或利用包装机进行。6.9 6.9 板带箔产品的主要缺陷与质量控制板带箔产品的主要缺陷与质量控制常出现的缺陷，主要有厚度超差、板形不良、表面缺陷及组织性能不合要求等。它们分别在热轧或冷轧阶段产生，或在熔铸、热轧阶段孕育而在冷轧阶段暴露。6.9.16.9.1厚度超差厚度超差 产生原因：所有使实际承载辊缝大小变化的因素（压下变动、轧制压力变动、坯料、工艺因素）都可导致厚度波动。如坯料厚度超差，坯料性能不均；压下分配不合理，操作或控制不当；张力不稳定或头尾失张；轧速变化太大，升降速时未及时调整压下；润滑冷却不均；

42、测量不准等，措施：消除来料厚度不均；采用合理的加热与热处理工艺，减少炉内温差；合理分配道次压下量；根据辊温变化，合理冷却润滑；适当调整张力，；升降速时应及时调整压下或延长稳速轧时间；勤校测量仪或提高其测量精度。生产中应根据具体条件和超差的原因，采取相应措施。采用厚度自动控制系统AGC是保证厚度精度的可靠手段。6.9.26.9.2板形不良板形不良表现形式：波浪（单边、中间、两边及双侧波浪）、压折、侧弯、瓢曲、翘曲等。波浪产生原因：所有使实际承载辊缝形状变化的因素和沿板宽坯料和工艺不一致的因素都可导致板型波动。详见表-。措施：视具体情况分析，找出其中最主要的原因采取效措施。采用AFC系统是提高板形

43、精度、消除板形缺陷最有效的控制手段。压折产生原因：与波浪相似，当出现了严重的波浪瓢曲而被继续压皱，则产生压折，多出现于冷轧薄板带。侧弯产生原因：与单边波浪相同。瓢曲多见于宽而硬的薄轧件，产生原因：与中间波浪相同。翘曲是热或是冷轧厚板易产生的板形缺陷，产生原因：板材上下两面延伸不一致。当两个工作辊径不相等，压下量分配不合理（一般压下量太小易上翘，压下量太大易下翘），上下辊的转速不一致，或上下辊出现轴向错动，上下辊润滑不均或辊温下一致等，均会产生翘曲。6.9.36.9.3表面缺陷表面缺陷 表现形式：除了热轧过程中可能出现层裂，张咀，缠辊及粘辊现象外，板带热轧冷轧中常见的表而缺陷有起皮、起泡、夹压、

44、裂纹、裂边、分层、辊印、压坑金属及非金属压入物划伤、擦伤、腐蚀斑点及油斑等。产生原因：与铸锭质量、轧制工艺及设备、轧辊质量、热处理、冷却润滑及操作水平等有关。常见表面缺陷产生的主要原因见表-。措施：可针对其原因，采取相应措施。6.9.46.9.4组织性能不合组织性能不合 影响产品性能的本质因素是制品的成分和组织，加工过程的各种工艺因素通过影响金属内部组织的变化来影响性能。产品性能对一般结构材主要是指力学性能。原因：除合金成分、铸造组织影响产品组织性能之外，热轧产品组织性能不合格的主要原理是终轧温度控制不当及加热温度不合理，变形量不够。冷轧产品主要取决于冷轧加工硬化程度及热处理工艺。加工率控制性

45、能的产品，主要是成品总加工率控制不严，或坯料和成品厚度波动大导致组织性能不合。成品退火控制性能产品，主要是成品退火制度不合理，退火设备性能较差、加热时过热、过烧、氧化、吸气等原因造成的。也与成品退火前的冷轧总加工率大小有关。为了使组织性能合格，必须保证锭坯化学成分符合标准，严格遵守轧制制度，合理控制终轧温度，保证足够热轧加工率和合理的冷轧加工硬化程度，采用合理的加热与热处理制度。总结：为了防止产品出现的各种缺陷，全面提高产品质量，主要从以下几个方面采取措施：1、坯料因素：合理调整金属的化学成分，改善铸锭质量，设法使成分组织均匀，减少坯料本身缺陷，正确的选择坯料尺寸。2、轧辊因素：合理设计轧辊辊

46、型形状尺寸，保证其硬度，使其表面光洁，变形过程中注意合理调控轧辊温度。3、变形工艺因素：选择合适的变形程度，采取合理的温度速度制度，保持良好的冷却润滑，注意减少外摩擦的有害影响，尽量减少变形的不均匀性，保持变形温度的均一性，尤其是要维持适当的变形终了温度。4、加热及热处理因素：采取合适的温度时间制度，注意炉内气氛，尽量使被处理材料温度均匀。5、其他因素：勤于观察，细心操作，加强管理，注意各种辅助工序。生产过程中的产品质量问题要及时发现、纠正和去除，不带入下一道工序。生产过程中情况是复杂的，有些质量问题不是单一因素造成的，针对具体问题，我们应全面分析，找出问题出现的实际主要原因，采取相应的针对性

47、措施。缺陷名称产 生 的 主 要 原 因热轧层裂，张咀，缠辊1铸锭质量不好，存在铸造弱面；2轧制表面变形；3润滑条件差。粘辊1金属粘性大；2加热氧化严重；3润滑条件差；4磨辊粗糙度不适当。夹灰起皮起泡1.铸锭表面质量差及铸锭中的气孔、缩孔、冷隔及杂物，轧制过程暴露所致；2坯料铣面时刀痕太深，来料划伤严重，在划沟内落入脏物及退火时氧化；有显微裂纹，并沿裂纹氧化；3包铝板蚀洗、焊合不好；4铸锭加热温度过高，时间过长，及吸气；5辊面、轧件表面粘有脏物；6冷却润滑剂不干净，或过滤精度差。表-板带表面缺陷产生的主要原因裂边、裂纹、分层1铸锭中有气孔、缩孔或脆性杂物及铸造裂纹，热轧后坯料内部裂纹；2铸锭加

48、热温度过高，气氛不良产生裂纹，加热温度过低，边部冷却太快产生裂边；3热轧冷轧加工率分配不合理，辊型控制不好，冷却润滑不良，延伸不均，热轧立辊轧边不当冷轧张力太大；4铝合金边部包铝或表面包铝焊合不好；5.制时表面层与里层延伸不一致；6.坯料边部有小裂口、折皱等缺陷；7.轧前退火不够，边部晶粒粗大或氧化严重未洗干净。辊印及压坑金属及非金属压入1轧辊轧件表面粘有金属及氧化物等杂物，形成压入或轧后杂物脱离表面出现压坑；2轧辊表面硬度低，或磨损严重出现麻坑，或压折、粘辊出现的伤痕；3冷却润滑剂不干净，或过滤精度差。划伤及擦伤1辊道或其他接触部件有尖硬物；2轧件出辊速度、辊道或卷取机速度不同步，冷轧张力辊

49、、压紧辊不转造成划伤；3卷取过松或过紧，冷轧开卷张力过大，或张力波动太大，使带材层间相对错动。表面腐蚀油斑及水迹1乳液或润滑油有腐蚀性，或退火性能差产生油斑；2混入机械油，冷却润滑剂不干净；3酸洗时带材表面残留有水或酸；4产品放置时间太长，周围空气潮湿或有害气体腐蚀。种类产 生 的 主 要 原 因单边波浪与侧弯1坯料一边厚一边薄，或坯料加热退火不均，两边性能不一；2两边压下调整不一致，喂料不对中，或轧件跑偏；两边冷却润滑不均；3辊型控制不对称；4轧辊磨损不一样，或磨削的辊型中心顶点偏离轧制中心线。中间波浪与瓢曲1坯料中间厚，两边薄；2辊型太大；3道次压下量过小，或张力太大；4轧制速度高，冷却润

50、滑剂流量不足，冷却强度小使辊型增大。两边波浪1坯料两边厚，中间薄；2辊型凸度太小，或磨损严重未及时换辊；3道次压下量太大，或张力太小，头尾失张，断带张力减小；4冷却润滑剂中部量太大，或辊较凉，两边辊颈发热。双侧波浪1坯料横断面厚度不均或性能不均；2辊型凸度呈梯形，与板宽不适应；3冷却润滑不均；4轧辊磨损严重，或压完窄料改压宽料易出现。波浪产生的主要原因生产工艺举例：水箱铜带生产工艺 1.用途：汽车、拖拉机的发动机一般都用水冷却，由发动机中引入水箱，把热量散发后，再进入发动机，不断循环。散发热量的水箱由铜带制成称为水箱铜带。2.品种规格：(1)水箱散热片：T3、H90或H62;厚度有0.08和0