青霉素生产工艺-精品文档资料整理.docx

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1、青霉素生产工艺青霉素生产工艺摘要：青霉素是一种重要的抗生素，在目前的制药工业中占有举足轻重的地位，生产规模非常大。通过数十年的完善，青霉素针剂和口服青霉素已能分别治疗肺炎、肺结核、脑膜炎、心内膜炎、白喉、炭疽等病，加强了人类治疗传染性疾病的能力。研究和优化其生产工艺对人类健康有重要意义。关键词:青霉素；生产工艺抗生素在目前的制药工业中仍占有举足轻重的地位，尤其是下游半合成抗生素的发展，进一步刺激了上游的工业发酵。一些抗生素的工业生产规模非常大，如-内酰胺类的青霉素、头孢菌素C，大环内酯类的红霉素、利福霉素，氨基环醇类的链霉素、庆大霉素。其它的一些抗生素，如林可霉素、四环素、金霉素、万古霉素等，

2、单个发酵罐容积越来越大，100m3的发酵罐被普遍采用，200m3甚至更大容积的发酵罐经常可见报道。抗生素的工业生产包括发酵和提取两部分。工艺流程大致如下：菌种的保藏、孢子制备、种子制备、发酵、提取和精制。种子和发酵培养基的常用碳源有：葡萄糖、淀粉、蔗糖、油脂、有机酸等，主要为菌体生长代谢提供能源，为合成菌体细胞和目的产物提供碳元素。有机氮源多用玉米浆、黄豆饼粉、麸质粉、蛋白胨、酵母粉、鱼粉等，硫酸铵、尿素、氨水、硝酸钠、硝酸铵则是常用的无机氮源。另外，培养基中还得添加无机盐、微量元素以及消沫剂，部分抗生素还得参加特殊前体，如青霉素的前体是苯乙酸，大环内酯类抗生素的前体是丙酸盐。发酵经过普遍补加

3、一种碳源、氮源物质，如葡萄糖和硫酸铵。pH值通过流加氨水进行调节，很多抗生素在发酵中后期流加前体，对提高产量非常有益。抗生素发酵绝大多数为好氧培养，必须连续通入大量无菌空气，全经过大功率搅拌。发酵液的预处理，一般加絮凝剂沉淀蛋白，过滤去除菌丝体，发酵滤液的提取常用溶媒萃取法、离子交换树脂法、沉淀法、吸附法等提纯浓缩，然后结晶枯燥得纯品。一、青霉素的发酵工艺经过青霉素生产流程：发酵工艺经过1生产孢子的制备将砂土保藏的孢子用甘油、葡萄糖、蛋白胨组成的培养基进行斜面培养，经传代活化。最适生长温度在2526，培养68天，得单菌落，再传斜面，培养7天，得斜面孢子。移植到优质小米或大米固体培养基上，生长7

4、天，25，制得小米孢子。每批孢子必需进行严格摇瓶试验，测定效价及杂菌情况。2种子罐和发酵罐培养工艺种子培养要求产生大量强健的菌丝体，因而，培养基应参加比拟丰富的易利用的碳源和有机氮源。青霉素采用三级发酵一级种子发酵：发芽罐.小罐，接入小米孢子后，孢子萌发，构成菌丝。培养基成分：葡萄糖，蔗糖，乳糖，玉米浆，碳酸钙，玉米油，消沫剂等。通无菌空气，空气流量1：3体积比；充分搅拌300350r/min；4050小时；pH自然，温度271。二级发酵罐：繁衍罐.大量繁衍。玉米浆、葡萄糖等。1：11.5；250280r/min；pH自然，251；014h。三级发酵罐：生产罐。花生饼粉高温，麸质粉、玉米浆、葡

5、萄糖，尿素，硫酸铵，硫酸钠、硫代硫酸钠，磷酸二氢钠，苯乙酰胺及消泡剂，CaCO3等。接种量为1215%。青霉素的发酵对溶氧要求极高，通气量偏大，通气比控制0.71.8；150200r/min；要求高功率搅拌，100m3的发酵罐搅拌功率在200300Kw，罐压控制0.040.05MPa，于2526下培养，发酵周期在200h左右。前60h，pH5.76.3，后6.36.6；前60h为26，以后24。发酵经过控制反复分批式发酵，100m3发酵罐，装料80m3，带放610次，间隔24h。带放量10，发酵时间204h。发酵经过需连续流加补入葡萄糖、硫酸铵以及前体物质苯乙酸盐，补糖率是最关键的控制指标，不

6、同时期分段控制。在青霉素的生产中，让培养基中的主要营养物只够维持青霉菌在前40h生长，而在40h后，靠低速连续补加葡萄糖和氮源等，使菌半饥饿，延长青霉素的合成期，大大提高了产量。所需营养物限量的补加常用来控制营养缺陷型突变菌种，使代谢产物积累到最大。1培养基青霉素发酵中采用补料分批操作法，对葡萄糖、铵、苯乙酸进行缓慢流加，维持一定的最适浓度。葡萄糖的流加，波动范围较窄，浓度过低使抗生素合成速度减慢或停止，过高则导致呼吸活性下降，甚至引起自溶，葡萄糖浓度调节是根据pH，溶氧或CO2释放率予以调节。碳源的选择：生产菌能利用多种碳源，乳糖，蔗糖，葡萄糖，阿拉伯糖，甘露糖，淀粉和天然油脂。经济核算问题

7、，生产成本中碳源占12以上，对工艺影响很大；糖与6-APA结合构成糖基-6-APA，影响青霉素的产量。葡萄糖、乳糖结合能力强，而且随时间延长而增加。通常采用葡萄糖和乳糖。发酵初期，利用快效的葡萄糖进行菌丝生长。当葡萄糖耗竭后，利用缓效的乳糖，使pH稳定，分泌青霉素。可根据形态变化，滴加葡萄糖，取代乳糖。目前普遍采用淀粉的酶水解产物，葡萄糖化液流加。降低成本。氮源：玉米浆是最好的，是玉米淀粉生产时的副产品，含有多种氨基酸及其前体苯乙酸和衍生物。玉米浆质量不稳定，可用花生饼粉或棉籽饼粉取代。补加无机氮源。无机盐：硫、磷、镁、钾等。铁有毒，控制在30g/ml下面。流加控制：补糖，根据残糖、pH、尾气

8、中CO2和O2含量。残糖在0.6左右，pH开场升高时加糖。补氮：流加酸酸铵、氨水、尿素，控制氨基氮0.05%。添加前体：合成阶段，苯乙酸及其衍生物，苯乙酰胺、苯乙胺、苯乙酰甘氨酸等均可为青霉素侧链的前体，直接掺入青霉素分子中。也具有刺激青霉素合成作用。但浓度大于0.19时对细胞和合成有毒性。还能被细胞氧化。策略是流加低浓度前体，一次参加量低于0.1%，保持供给速率略大于生物合成的需要。2温度一生长适宜温度30，分泌青霉素温度20。但20青霉素毁坏少，周期很长。生产中采用变温控制，不同阶段不同温度。前期控制2526左右，后期降温控制23。过高则会降低发酵产率，增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青

9、霉素的转化得率。有的发酵经过在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间，生产阶段适当降低温度，以利于青霉素合成。3pH合成的适宜pH6.46.6左右，避免超过7.0，青霉素在碱性条件下不稳定，易水解。缓冲能力弱的培养基，pH降低，意味着加糖率过高造成酸性中间产物积累。pH上升，加糖率过低缺乏以中和蛋白产生的氨或其他生理碱性物质。前期pH控制在5.76.3，中后期pH控制6.36.6，通过补加氨水进行调节。pH较低时，参加CaCO3、通氨调节或提高通气量。pH上升时，加糖或天然油脂。一般直接加酸或碱自动控制，流加葡萄糖控制。4溶氧溶氧30饱和度，产率急剧下降，低于10，则造成不可逆的损害。所以

10、不能低于30饱和溶氧浓度。通气比一般为1：0.8VVM。溶氧过高，菌丝生长不良或加糖率过低，呼吸强度下降，影响生产能力的发挥。适宜的搅拌速度，保证气液混合，提高溶氧，根据各阶段的生长和耗氧量不同，对搅拌转速调整。5菌丝生长速度与形态、浓度对于每个有固定通气和搅拌条件的发酵罐内进行的特定好氧经过，都有一个使氧传递速率OTR和氧消耗率OUR在某一溶氧水平上到达平衡的临界菌丝浓，超过此浓度，OUROTR，溶氧水平下降，发酵产率下降。在发酵稳定期，湿菌浓可达1520%，丝状菌干重约3%，球状菌干重在5%左右。另外，因补入物料较多，在发酵中后期一般天天带放一次，每次放掉总发酵液的10%左右。有丝状生长和

11、球状生长两种。前者由于所有菌丝体都能充分和发酵液中的基质及氧接触，比生产率高，发酵粘度低，气/液两相中氧的传递率提高，允许更多菌丝生长。球状菌丝形态的控制，与碳、氮源的流加状况，搅拌的剪切强度及稀释度相关。6消沫发酵经过泡沫较多，需补入消沫剂。天然油脂：玉米油；化学消沫剂：泡敌。少量屡次。不适在前期多参加，影响呼吸代谢。青霉素的发酵经过控制特别精细，一般2h取样一次，测定发酵液的pH、菌浓、残糖、残氮、苯乙酸浓度、青霉素效价等指标，同时取样做无菌检查，发现染菌立即结束发酵，视情况放过滤提取，由于染菌后pH值波动大，青霉素在几个小时内就会被全部毁坏。相关设备1搅拌通风式发酵罐械搅拌发酵罐是密闭式

12、受压设备，主要部件包括罐身、搅拌器、轴封、打泡器、中间轴承、空气吹管或空气喷射管，挡板、冷却装置、人孔等.2冷却结晶器冷却结晶器是一种通过热量交换使浓缩液冷却，浓缩液到达过饱和状态，在热交换面处产生结晶体，通过转子的刮板连续不断地把热交换面处的结晶体剷刮下，并在热交换面处产生新结晶体，浓缩液不断地从进料段输入，经过冷却结晶段，剷刮下结晶体连同浓缩液从出料段输出，经过过滤机后，实现固液分离，母液重新从从进料段输入，而完成连续冷却结晶的经过。冷却介质常用乙烯、氟里昂等碳氢化合物惰性液体。直接冷却结晶器有釜状、回转式、湿壁塔式等多种。(3)消泡装置：采用消泡剂罐加注消泡剂或机械消泡装置。机械消泡装置

13、一类为内置，它是在搅拌轴或罐顶另外引入的轴指搅拌轴由罐底伸入时上装上消沫桨。另一类置于罐外，目的是从排气中分离已溢出的泡沫使之破碎后将液体部分返回罐内。二、青霉素的提炼工艺经过青霉素提纯工艺流程简图：青霉素不稳定，发酵液预处理、提取和精制经过要条件温和、快速，防止降解。1.预处理发酵液结束后，目的产物存在于发酵液中，而且浓度较低，如抗生素只要1030Kg/m3，含有大量杂质，它们影响后续工艺的有效提取，因而必须对其进行的预处理，目的在于浓缩目的产物，去除大部分杂质，改变发酵液的流变学特征，利于后续的分离纯化经过。是进行分离纯化的一个工序。2.过滤发酵液在萃取之前需预处理，发酵液加少量絮凝剂沉淀

14、蛋白，然后经真空转鼓过滤或板框过滤，除掉菌丝体及部分蛋白。青霉素易降解，发酵液及滤液应冷至10下面，过滤收率一般90%左右。1菌丝体粗长10m，采用鼓式真空过滤机过滤，滤渣构成严密饼状，容易从滤布上刮下。滤液pH6.27-7.2，蛋白质含量0.05-0.2%。需要进一步除去蛋白质。2改善过滤和除去蛋白质的措施：硫酸调节pH4.5-5.0，参加0.07%溴代十五烷吡啶PPB，0.7%硅藻土为助滤剂。再通过板框式过滤机。滤液澄清透明，进行萃取。3.萃取青霉素的提取采用溶媒萃取法。青霉素游离酸易溶于有机溶剂，而青霉素盐易溶于水。利用这一性质，在酸性条件下青霉素转入有机溶媒中，调节pH，再转入中性水相

15、，反复几次萃取，即可提纯浓缩。选择对青霉素分配系数高的有机溶剂。工业上通常用醋酸丁酯和戊酯。萃取23次。从发酵液萃取到乙酸丁酯时，pH选择1.8-2.0，从乙酸丁酯反萃到水相时，pH选择6.8-7.4。发酵滤液与乙酸丁酯的体积比为1.5-2.1，即一次浓缩倍数为1.5-2.1。为了避免pH波动，采用硫酸盐、碳酸盐缓冲液进行反萃。发酵液与溶剂比例为34。几次萃取后，浓缩10倍，浓度几乎到达结晶要求。萃取总收率在85左右。所得滤液多采用二次萃取，用10%硫酸调pH2.03.0，参加醋酸丁酯，用量为滤液体积的三分之一，反萃取时常用碳酸氢钠溶液调pH7.08.0。在一次丁酯萃取时，由于滤液含有大量蛋白

16、，通常参加破乳剂防止乳化。第一次萃取，存在蛋白质，加0.05-0.1%乳化剂PPB。萃取条件：为减少青霉素降解，整个萃取经过应在低温下进行10下面。萃取罐冷冻盐水冷却。4.脱色萃取液中添加活性炭，除去色素、热源，过滤，除去活性炭。5.结晶萃取液一般通过结晶提纯。青霉素钾盐在醋酸丁酯中溶解度很小，在二次丁酯萃取液中参加醋酸钾-乙醇溶液，青霉素钾盐就结晶析出。然后采用重结晶方法，进一步提高纯度，将钾盐溶于KOH溶液，调pH至中性，加无水丁醇，在真空条件下，共沸蒸馏结晶得纯品。直接结晶：在2次乙酸丁酯萃取液中加醋酸钠乙醇溶液反响，得到结晶钠盐。加醋酸钾乙醇溶液，得到青霉素钾盐。共沸蒸馏结晶：萃取液，

17、再用0.5MNaOH萃取，pH6.4-4.8下得到钠盐水浓缩液。加2.5倍体积丁醇，1626，0.67-1.3KPa下蒸馏。水和丁醇构成共沸物而蒸出。钠盐结晶析出。结晶经过洗涤、枯燥后，得到青霉素产品。相关设备1732氢型离子交换树脂柱这类树脂含有大量的强酸性基团，如磺酸基SO3H，容易在溶液中离解出H+，故呈强酸性。树脂离解后，本体所含的负电基团，如SO3，能吸附结合溶液中的其他阳离子。这两个反响使树脂中的H+与溶液中的阳离子相互交换。强酸性树脂的离解能力很强，在酸性或碱性溶液中均能离解和产生离子交换作用。树脂在使用一段时间后，要进行再生处理，即用化学药品使离子交换反响以相反方向进行，使树脂

18、的官能基团回复原来状态，以供再次使用。如上述的阳离子树脂是用强酸进行再生处理，此时树脂放出被吸附的阳离子，再与H+结合而恢复原来的组成。2高速离心过滤设备离心过滤原理：离心过滤是将料液送入有孔的转鼓并利用离心力场进行过滤的经过，以离心力为推动力完成过滤作业，兼有离心和过滤的双重作用。以间歇离心过滤为例，料液首先进入装有过滤介质的装鼓中，然后被加速到转鼓旋转速度，构成附着在转鼓壁上的液环，与沉降式离心机一样，粒子遭到离心力而沉降，过滤介质阻碍粒子通过，构成滤饼。接着，悬浮液的固体颗粒截留而沉积下来，滤饼外表生成了澄清液，该滤液透过滤饼层和过滤介质向外排出。种类：三足式离心机、卧式刮刀卸料离心机、

19、卧式活塞推料离心机、翻袋式离心机。(3)碟片式离心机转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转。转鼓内有一组相互套叠在一起的碟形零件-碟片。碟片与碟片之间留有很小的间隙。悬浮液或乳浊液由位于转鼓中心的进料管参加转鼓。当悬浮液或乳浊液流过碟片之间的间隙时，固体颗粒或液滴在离心机作用下沉降到碟片上构成沉渣或液层。4真空枯燥器但凡不能经受高温，在空气中易氧化、易燃、易爆等危险性物料，或在枯燥经过中会挥发有毒有害气体以及在被除去的湿分蒸汽需要回收等场合，可采用真空枯燥。真空枯燥器的类型：1箱式真空枯燥器2搅拌真空枯燥器3滚筒真空枯燥器。参考资料1百度百科2生物工程设备课件3仪宏,张华峰,曾远智,等.维生素C生产技术J.中国食品添加剂,2003,(6):76-81.4刘林瑛.维生素C发酵空气净化系统工艺设计J.化工设计,1998,(2):17-19.5焦迎晖,张惟材.维生素C发酵中伴生菌对氧化葡糖杆菌的影响J.微生物学通报.2002,29(5):35-38.6冯树,张舟,张成刚,等.混合培养中宏大芽孢杆菌对氧化葡萄糖酸杆菌的作用J.应用生态学报,2000,11(1):119-122.7刘祯.维生素C二步发酵法中优良菌株201A的研究J.河北工业科技,2003,20(2):4-7.