汽车底盘论文（热门推荐6篇）,机械工程论文.docx

《汽车底盘论文（热门推荐6篇）,机械工程论文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车底盘论文（热门推荐6篇）,机械工程论文.docx（13页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、汽车底盘论文热门推荐6篇,机械工程论文本篇论文目录导航：【】 汽车底盘论文热门推荐6篇【】【】【】【】 汽车底盘的作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，成形汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。主要是由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。下面我们就为大家介绍几篇关于汽车底盘论文范文，供应大家阅读。 汽车底盘论文范文：浅析数控技术在汽车底盘生产中的应用 杨垆昱 作者黑龙江农业经济职业学院 内容摘要：当前，科技发展特别迅速，各个行业的生产技术也在不断更新，汽车行业也不例外。如今大部分家庭都拥有汽车，车辆生产的数量在不断提升。为了知足人们的用车需求，要加强技术

2、的创新和完善。在汽车底盘生产的经过中，能够应用数控技术提升生产质效，同时降低成本的投入，为汽车生产效益的提升奠定基础，本文就此进行了相关的阐述和分析。 本文关键词语：数控技术；汽车底盘；生产； 作者简介：杨垆昱1983-，男，内蒙古扎赉特旗人，讲师，本科，研究方向为智能制造。； 0 引言 数控技术能够提升加工精度、生产效率、适应性和经济效益，当前已经在各个行业中广泛应用。该技术由精致细密的机械、自动控制系统组成，定位和重复定位的精度都比拟高，机床传动系统和构造的刚度、热稳定性也比拟高，所以在生产的经过中能够保障产品的精度和质量。在汽车底盘生产的经过中，能够采用数控技术，利用该技术提升汽车底盘的

3、加工精度和效率，同时知足各类车型对底盘的需求，促进我们国家汽车行业的发展。 1 数控技术在汽车底盘生产中的应用发展 数控技术为制造行业带来了宏大的变革，制造业逐步由于该技术成为工业化的象征。在数控技术不断完善和发展的今天，其应用领域在不断扩大，并且技术水平也在不断提升。当前来看，数控技术正在向机床高速化、智能化、五轴联动加工、新材料、新构造等方向发展。在机床方面，以汽车工业来讲，轻合金材料的应用愈加广泛，行业对高速加工技术的需求在不断提升。高速加工既能够缩短工期，也能提升生产精度和质量，所以应用愈加广泛。机床高速化需要应用全新的数控系统、高速电主轴、伺服进给驱动，同时也要将构造进行轻量化的调整

4、。要实现高速加工，不仅设备本身的速度要提升，机床、夹具、数控编程等多个方面都要随之更新和完善，通过高速化实现高效化，促进数控技术的发展。在汽车底盘生产中，数控技术的应用发挥了特别重要的作用。在汽车工业中，数控技术的应用比拟广泛，且促进了行业的创新。早在20世纪80年代，为了实现产品变形生产，同时为更换品种提供便利，在汽车生产中引进了柔性生产技术。柔性自动线采用高速加工技术，创新了汽车大批量生产的技术和形式，带动了汽车生产行业的发展。进20年汽车工业不断发展，零部件加工技术也在不断完善，数控技术的应用愈加深切进入和广泛，为汽车零件的生产提供了技术支持。在生产的经过中，应用高速控机床，构成高柔性、

5、高效率的一体化高速柔性生产线，知足产品创新生产的要求，同时提升生产精度和效率，能够进行多种类、小规模会中规模的高效率生产。 在汽车生产的经过中，汽车底盘是特别重要和基础的组成部分，是汽车总体造型的部分，能够承受发动机动力带来的压力，保障汽车运动的安全性和稳定性。由于不同车型的底盘配置不同，所以纵梁形状、尺寸、大小等方面也有所不同，所以在生产的经过中要采用不同的生产方式。在早期生产中，要进行大批量生产，需要专业的制造厂家利用大吨位压力机进行冲压，这种生产方式不仅投入成本较高，且从设计到生产需要较长的周期，通常超过半年，在新车型试制中的应用风险较高。中小车型试制只能利用摇臂钻床划线靠模，生产作业的

6、效率较低，精度也不高，但需要消耗大量的劳动力。随着汽车产业的不断发展，市场竞争愈加鼓励，底盘生产技术需要随之创新1.为了知足需求，出现了一种精度和效率都比拟高的数控加工设备，即纵梁数控冲孔生产线。这是一种利用数控技术构成的生产线，具有自动化、柔性化、集成化的特点，采用数控技术、通信技术、启动控制技术等多种技术，能够进行远程监控、自动编程、精致细密制造，极大的提升了生产加工的精度和质量，知足了各类生产需求。到了20世纪90年代，引进了2条数控纵梁冲孔生产线，固然生产技术还有待完善，但也在很大程度上促进了汽车行业的发展，为汽车底盘的生产提供了更多技术支持和经历体验参考。 2 汽车底盘总体设计规范

7、2.1 注意事项 在汽车底盘设计的经过中，需要注意多个事项：关于汽车底盘电控系统集成控制策略 王鹏 作者郑州信息工程职业学院 摘 要：为解决汽车底盘电控系统集成控制问题，本文在介绍汽车底盘各子系统运行可能产生的冲突基础上，提出集成控制策略与俯仰角与动位移的控制方式方法，以期为相关人员提供参考，使各子系统都能正常动作，充分发挥各自作用功能。 本文关键词语：汽车底盘；电控系统；集成控制； 作者简介：王鹏1990-，男，河南睢县人，本科，初级职称，研究方向为汽车检测与维修。； 0 引言 汽车底盘集成了很多电控系统，包括ABS系统、ESP系统与ASS系统，怎样对这些子系统进行集成控制，避免不同子系统运

8、行经过中产生互相干扰和影响，需研究并提出一套合理可行的集成控制策略。 1 子系统冲突 1.1 动作耦合与影响 汽车正常行驶状态下，ABS系统与ESP系统均不动作，只要ASS系统动作，对车辆平顺性进行调节。由于只要一个系统动作，所以各子系统之间无耦合与影响。而汽车在直线制动状态下，ABS系统与ASS系统动作；汽车在转弯状态下，ESP系统与ASS系统动作；汽车在转弯减速或制动状态下，ESP系统、ASS系统与ABS系统均动作。主要有两个及以上子系统同时动作，则就会存在互相耦合与影响。由于曲线制动包含了直线制动与转弯两种工况，所以下面分析这种工况条件下的系统耦合及影响1. 汽车行驶时，ASS系统始终处

9、在工作状态，通过悬架调节使车辆保持平顺；若驾驶员为转向盘作出一定转角，则ESP系统自动调节转向力，使车辆开场曲线行驶，使车辆横摆，系统检测到衡摆值后，对横摆动作予以控制。ASS系统的主要作用在于改变侧倾刚度，进而影响到质心侧偏角及横摆角速度。此时假如前方存在障碍需要立即制动，则ABS系统开场动作，控制车辆的制动。在ABS系统启动后，会使车辆产生一定俯仰，对前后悬架系统的悬架力分配造成影响，进而影响到悬架系统振动状态，使悬架系统的振动加速度及挠度都发生变化。而ASS系统动作后，由于对悬架系统的振动加速度与动挠度进行调节会使车轮产生上下跳动，所以会使车辆接地性能发生变化，进而引起车辆动载荷改变。对

10、于车辆动载荷，它是对制动力起决定作用的因素2.ABS系统主要功能为对滑移率进行调节，最大限度利用制动力，避免车轮抱死。ABS系统启动后，由于不同车轮制动力矩存在差异不同，所以可能会使车辆出现附加横摆，此时ESP系统通过控制质心侧偏角与横摆力矩为制动横摆的控制提供辅助，使车辆处在稳定状态。ESP系统动作时，可能会使车轮发生抱死，但ABS系统的参与却能避免车轮抱死。各子系统动作时的互相耦合及影响见图1. 1.2 控制执行器干预 ASS系统通过对簧载和非簧载质量之间存在的做动力调节使车辆保持平顺。ABS系统通过对制动力调节系统完成制动力矩的增加、保持或减小，对制动器的动作进行控制，避免车轮抱死。ES

11、P系统以制动器为主要执行机构，通过对制动力的适当调节使车轮适当制动，进而实现对横摆力矩及质心侧偏角的有效控制，避免车辆失控。汽车的ABS系统与ESP系统都以制动器为主要执行机构，但这两个子系统的输入信息及控制目的要求完全不同，这就会使这两个子系统存在一定矛盾。假如矛盾出现，将在接线情况下导致车辆性能失控，严重时将由于子系统互相影响，导致车辆失稳，产生交通事故3. 图1 各子系统动作时的互相耦合及影响 1.3 系统冗余分析 假如各子系统之间只是单纯的组合运用，分别独立控制，则ABS系统与ESP系统都要读取车速信号，而ABS系统与ESP系统都要通过本身制动控制系统为制动器传输制动信号，这样就会引起

12、传感器与线束冗余4. 2 集成控制策略 2.1 集成控制构造 根据分布式集成控制相关理论，建立不同子系统之间的协调机制，通过协调减小不同子系统互相影响，避免冲突和矛盾的发生，进而保证车辆行驶性能对集成控制而言，是核心所在。本次提出如此图2所示的集成控制构造。 图2 集成控制构造 从图2能够看出，对象层级由ESP系统、ASS系统和ABS系统的作动器组成，与各子系统的执行机构相对应；执行层级由ESP系统、ASS系统和ABS系统的电控系统组成，与各子系统的独立控制策略相对应；协调级用于信息传递，为总判器提供各子系统实际控制状态，总判器根据报告的各子系统状态完成裁决之后，通过分派器分派至不同子系统的协

13、调器，最终通过协调器使各子系统分别执行经裁决以后的控制，以此重复循环5. 2.2 总判器的判决机制 建立判决机制的主要目的为对各子系统之间的冲突和矛盾进行调节，确保汽车行驶性能始终处在最佳。 在汽车正常行驶经过中，ASS系统单独动作，使车辆保持平顺，此时需确保该子系统调控参数都处于理想值的附近，包括悬架系统动挠度与垂向加速度6. 在汽车直线制动经过中，ABS系统与ASS系统一同动作，保证车辆安全，要在避免车轮抱死的同时，确保滑移率处于最优值的附近，为尽可能减小ABS系统启动后导致的车身俯仰，以免对前后悬架系统的悬架力分配造成太大影响，还需要对俯仰角进行控制，使其到达最小。另外，为避免由于车轮的

14、动荷载降低使地面制动力减小，还要对动位移进行控制，使其处在允许的范围内，使车辆良好接地7. 在汽车转弯行驶经过中，ESP系统与ASS系统一同动作，确保车辆处在稳定状态。此时要使横摆角速度与质心侧偏角均处于理想范围之内。为了使车辆转弯行驶经过中不会由于ESP系统控制使车轮被抱死，ABS系统也应参与调控。为避免车轮上下跳动导致ABS系统动作遭到影响，需要对动位移进行控制，使其处在允许范围之内，保证车辆有良好接地性。 在汽车转弯制动经过中，ESP系统、ASS系统和ABS系统一同动作，保证车辆行驶安全与稳定。首先要确保横摆角速度与质心侧偏角都处在允许范围之内，其次则要防止车轮抱死，使滑移率处于最优值的

15、附近。另外，还要减小ABS系统启动后导致的车身俯仰及动位移，因而还要对俯仰角及动位移进行控制。 根据以上目的，将判决规则确定如下： 1当汽车转向盘的转角为0,且制动踏板力也为0时，汽车正常行驶，ASS系统动作，ESP系统与ABS系统不动作，将悬架系统的动挠度及振动加速度控制作为主要目的。 2当汽车转向盘的转角为0,但制动踏板力不为0时，汽车处在直线制动的状态，ABS系统与ASS系统动作，ESP系统不动作，此时要有控制器对俯仰角及动位移产生的变化进行监控，将滑移率的控制作为主要目的，并确保俯仰角与动位置均处在允许范围之内。 3当汽车转向盘的转角不为0,但制动踏板力为0时，汽车处在转弯的状态，ES

16、P系统与ASS系统动作，ABS系统不动作，将质心侧偏角与横摆角速度控制作为主要目的，并应防止车轮抱死，使动位移处于允许范围之内。 4当汽车转向盘的转角不为0,且制动踏板力也不为0时，汽车处在转弯+制动的状态，ESP系统、ASS系统与ABS系统均动作，需将滑移率、横摆角速度与质心侧偏角三者的控制作为主要目的，并确保俯仰角与动位移均处于允许的范围之内。 2.3 优先级设置 为避免ABS系统和ESP系统一同动作时导致执行器干预，遵循安全性大于一切的基本原则，将系统的优先级确定为：优先防止车轮被抱死，然后对质心侧偏角与横摆角速度进行控制8. 2.4 冗余降解 为防止系统冗余，可采用CAN总线实现通讯，

17、车辆的各类实时信息都通过传感器传输至CAN,然后各控制系统都在CAN中获得控制参数，同时将控制指令传输至CAN,最后通过CAN为机械执行机构发送控制指令。 3 俯仰角与动位移的控制 假如车辆产生俯仰，则可通过对前后悬架系统垂向力的调节来控制，同样，动位移可以以通过对悬架系统垂向力的调节来控制。 控制俯仰时，假如车身处于俯的状态，则悬架系统的作动力会由于遭到路面鼓励因素持续相应而产生正负变化，此时应使左前与右前方悬架系统向上的作动力增大，向下的作动力则减小；左后与右后方悬架系统向上的作动力减小，向下的作动力则增大。假如车身处于仰的状态，此时应使左前与右前方悬架系统向上的作动力减小，向下的作动力则

18、增大；左后与右后方悬架系统向上的作动力增大，向下的作动力则减小。增大或减小的比例需要根据俯仰程度确定。 控制动位移时，为避免车辆产生太大的跳动，当动位移处于允许范围内时，ASS系统的悬架作动力保持不变；而假如动位移增大，则要以动位移的方向为根据，若正向偏大，应使悬架系统向下的作动力增大，向上的作动力应减小；若负向偏大，应使悬架系统向下的作动力减小，向上的作动力应增大。同样，增大或减小的比例需要根据动位移偏离程度确定。 4 结束语 综上所述，根据不同子系统动作时存在的耦合及影响，理清不同子系统之间存在矛盾的影响因素，然后结合分布式集成控制相关理论，建立一个完善的集成控制构造。并以此为基础明确集成

19、控制的总判规则，同时根据详细的控制要求，提出最终的集成控制策略。 以下为参考文献 1曲植汽车底盘制动系统的构造组成和主要故障诊断的分析J时代汽车，2021,1003：174-175. 2陈普照电子诊断在当代汽车维修新技术中的实践探析J.时代汽车， 2021,1101：135-136,154. 3马波。汽车维修新技术的应用研究-以电子诊断技术为例J内燃机与配件，2020,1023。151-152,11. 4杨鑫计算机检测控制技术在汽车电子控制系统中的应用J.时代汽车， 2020,1224-19-20.154. 5陆润明，廖抒华，覃紫莹 ,赵国灰基于Kriging模型的某SUV底盘气动性能分析与优化J.机床与液压， 2020,4822：134-139. 6徐景越汽车电控技术枝持下分析当代汽车维修的策略J农机使用与维修， 2020,1011：82-83. 7焦连岷汽车运用与维修领域1+X证书制度之人才培养方案落地施行策略J汽车维护与修理， 2020,1008：44-47. 8俞珊湖，楼乔卡，傅雪芹。关于汽车底盘电控技术现在状况与发展的研究J科技与创新， 2021,1205：61. 文献王鹏。关于汽车底盘电控系统集成控制策略J.内燃机与配件，202110：223-224.