制程潜在失效模式及影响分析.pptx

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1、PFMEA製程潛在失效模式和影響製程潛在失效模式和影響分析分析1PFMEAc 製程(工序)FMEA是一種分析技術c 製造工程師小組將此技術用作分析潛在失效模式的原因和機制c 用以評估整個系統、子系統、零件和組件等c 是工程師小組對於工序工序的思想總會c 可以在計劃製造過程時計劃製造過程時，將工程師的思考正規化和文件化2PFMEAc PFMEA 從生產的工序和過程考慮c 並不會牽涉到產品的設計問題c 不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產品設計更改解決工序問題品設計更改解決工序問題c 但產品設計的特性必須在工序中考慮以但產品設計的特性必須在工序中考慮以令最終產品達到

2、客戶要求令最終產品達到客戶要求3PFMEA 可減少產品在製程中可減少產品在製程中失效的風險失效的風險a.識別製程功能及要求b. 識別產品涉及製程的失效模式c.確定失效對客戶所造成的影響d. 識別製程中的潛在原因和變數，以集中在檢測或減少失效情況e.識別工序變數以加強製程控制能力4PFMEA 可減少產品在製程中可減少產品在製程中失效的風險失效的風險（續）（續）f.可為失效模式發展一個等級表，從而建立一個排序系統以助產品設計改良、發展、測試及分析g. 促使製造及生產過程文件化5PFMEAc 是動態文件(Living Document) 開始於評估生產可行性的時期及在落實製造生產工具前 在正式生產前

3、完成 隨著新零件、工序或操作環境的改變而不斷更新6開展開展PFMEA7開展開展PFMEAc 以工序流程圖作為開始c 列出每操作過程的產品或工序等性c 相關DFMEA的產品影響亦應包括在內c 工序流程圖應附於PFMEA 內8_ 系統 _ DFMEA編號 _ _ 次系統 _ 製製程程潛在失效模式及效應分析潛在失效模式及效應分析 （PFMEA） 頁數 第 _ 頁，共 _ 頁 _ 零組件 _ 設計責任 _ 編制人 姓名 _ 部門 _ 職員編號 _ 產品型號/計劃代號_ 關鍵日期 _ DFMEA 日期 （初稿）_（修訂）_ 跨部門小組 _ 現行設計控制 行動結果 項目 功能 潛在失效模式 潛在失效 之效

4、應 嚴重性 等級 潛在原因失效機制 發生頻率 預防性 探測性 難檢度 風險優先數 建議行動 責任與目標完成日期 已採取行動 嚴重性 發生度 難檢度 風險優先數 FMEA表格表格 - PFMEA123456789101113141512161718192021229FMEA表格表格1. PFMEA 編號2. 系統、子系統、零件的名稱和編號3. 工序責任4. 制表人5. 產品型號計劃代號6. 關鍵日期此日期不應超過正式生產日期10FMEA表格表格7. FMEA日期應有FMEA的 初稿日期 和 最近修訂日期8. FMEA小組9. 項目工序功能簡潔地描述該項工序的功能和目的11彎曲短路變形污濁FMEA

5、表格表格10. 潛在失效模式列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問題一些常見的工序失效模式的例子12FMEA表格表格11. 潛在失效效應工序的失效效應可能是影響產品，亦可以是影響下一工序一些常見的工序失效效應的例子影響產品影響工序粗糙不能固定13FMEA表格表格12. 嚴重程度(S)應訂立公司的一套指標設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致此項可分為對最終客戶及對製造裝配過程 2類，如同一時間出現此2 類，則以最高分數者為準14嚴重程度嚴重程度(S)的提議指標的提議指標後果後果評定準則：後果的嚴重度評定準則：後果的嚴重度 (對於客戶對於客戶)嚴重度嚴重度無

6、警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。10有警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。9非常高汽車零組件不能操作，失去基本功能。8高汽車零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。7中等汽車零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。6低汽車零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。5非常低產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。4輕微產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。一半客戶能發現缺陷

7、。3非常輕微產品零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。很少客戶能發現缺陷。2無無效應115嚴重程度嚴重程度(S)的提議指標的提議指標後果後果評定準則：後果的嚴重度評定準則：後果的嚴重度(對於製造裝配對於製造裝配)嚴重度嚴重度無警告的嚴重效應在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。10有警告的嚴重效應在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。9非常高可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超過1小時8高可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理0.5 1 小時7中等可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理少於 0.5小時6低需要

8、全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修理5非常低產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工4輕微一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工3非常輕微一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工2無無效應116FMEA表格表格13. 特性分類特性分類可用作突顯該項目的失效模式優先處理次序公司可視乎須要，為各特性制作易明的特性符號17FMEA表格表格14. 潛在的失效原因機制尋找原因C 因果圖因果圖(Cause-Effect Diagram)魚骨魚骨圖圖(Fish Bone Diagram)C 故障樹分析故障樹分析(Fault Tree Analysis FTA)C 5 Why

9、? 問五次為什麼問五次為什麼18FMEA表格表格14. 潛在的失效原因機制 （續）一些常見的製程失效原因機制錯誤刀具使用磨損刀具19FMEA表格表格15. 發生頻度(O)這是一個比較性的分數應根據公司過住的記錄，自行訂立指標設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致20發生度發生度()的提議指標的提議指標失效發生的可能性失效發生的可能性可能的失效率可能的失效率Ppk發生度發生度很高：持續的失效 100 / 1000 0.551050 / 1000 0.559高：反複發生的失效20 / 1000 0.78810 / 1000 0.867中等：偶然發生的失效5

10、/ 1000 0.9462 / 1000 1.0051 / 1000 1.104低：相對很少發生的失效0.5 / 1000 1.2030.1 / 1000 1.302極低：不太可能發生 0.010 / 1000 1.67121FMEA表格表格16. 現行工序控制 現有的工序控制可以預防或驗證出該失效模式及/或失效原因 一般可分為下 2 種工序控制1. 的控制2. 的控制預防該失效模式效應原因機制出現或減低出現頻次可測試出失效原因機制或失效模式，並且引發改善行動* 第 1種為優先採用之設計控制22FMEA表格表格16. 現行設計控制（續）建議使用雙欄表格（預防性及探測性控制）如使用設計控制單欄表

11、格，應於控制描述前加上註明。例如“”代表預防性控制。“”代表探測性控制。為預防性的控制重新評估發生度（）23FMEA表格表格ABC幾乎不可能 不可能檢測沒有檢測的辦法10很微小幾乎不可能間接或隨機的檢測9微小很難檢測目視檢測8很少很難檢測雙重的目視檢測7少有機會檢測利用圖表方法例如 SPC 等6中等有機會檢測工序後用量具規測顯示問題5中上經常檢測到工序中前已包括有檢測方法4高經常檢測到分段式的檢測及驗証方法3很高幾乎肯定可以自動停止錯誤裝置機制2幾乎可以一定可以檢測生產過程中已有防止失效方法1難檢度難檢度測試種類測試種類可檢測性可檢測性準則準則工序控制的型式工序控制的型式* 測試種類：A.B.C.24FMEA表格表格18. 風險優先數(RPN)= 嚴重性(S) 發生度(O) 難檢度(D) 是量度失效的風險指數 數值愈高，代表風失效風險愈高 應在設計發展過程前盡早完成控制25FMEA表格表格19. 建議行動不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重性(S)的項目多加留意，例如S=9, 1020. 責任與目標完成日期21. 已採取的行動22. 行動結果的評分26跟進行動跟進行動c 生產製程工程師負責確保所建議行動均被適當地執行c 跟進行動可包括： 確保已達到製程產品要求 評估工程圖紙、製程產品規格及流程 確認生產文件 評估控制計劃及作業指導書2728