企业生产管理-《企业生产管理》.pptx

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1、企业生产管理课程简介：本课程为会计专业本科、工商管理专业专科选修课，4学分，72学时教材：企业生产管理教材作者：潘家轺教材出版社：中央广播电视大学出版社责任教师：周素萍主讲人：周素萍责任教师责任教师：周素萍天津广播电视大学教学中心 财经部经济教研室地址：天津市南开区迎水道1号邮编：300060 联系电话：23679965 E-mail： 教学媒体文字教材：企业生产管理 天津电大教学网 面授辅导录音带录像带 电话答疑网上答疑、讨论教学辅导时间3月9日下午3月16日下午3月30日下午（网上）4月13日下午4月27日下午（网上）5月18日下午（网上）6月8日下午6月22日下午6月29日下午（网上）企

2、业生产管理全书结构第一章 生产管理的基础知识生产过程和生产管理的基本概念生产过程生产系统生产管理的目标与职能生产系统的评价指标生产过程的连续性生产过程的平行性生产过程运行的均衡性（节奏性）生产系统构成的比例性生产系统的柔性生产类型生产类型的划分几种典型生产类型的管理特征分析第一章 生产管理的基础知识生产：通过劳动，把资源转化为产品的过程。生产过程：所有的投入产出过程，凡是能够产出符合人们需求的产品的过程。企业生产过程的基本组成部分：基本生产过程辅助生产过程生产技术准备过程生产服务过程副业生产过程生产系统软件系统：指厂房、设备和各种生产设施的构成及其空间布置。软件系统：包含生产管理的规章制度、生

3、产组织和计划与控制系统等内容。生产系统的两种组织形式生产工艺专业化按照不同的生产工艺特征分别建立不同的生产单位，这种分工原则称为生产工专业化原则。产品对象专业化按不同的加工对象（产品、零件）分别建立不同的生产单位，这种分工原则称为产品对象专业化原则。生产系统的评价指标生产过程的连续性生产过程的平行性生产过程运行的均衡性和节奏性生产系统构成的比例性生产系统的柔性1、生产过程的连续性生产周期：指从一批零件的第一件毛坯投入生产时开始，到整批零件全部加工完毕为止，所经历的日历时间的总和。2、生产过程的平行性顺序移动方式指一批工件在投入每一道工序加工时，都要等全部工件在上道工序加工完毕后，才整批地转移到

4、下道工序继续加工的移动方式。平行移动方式一批工件投入生产后，工件在各工序间单件转移，连续进行加工。平行顺序移动方式要求一批工件在每一道工序的设备上加工时要连续进行，又不采取工件在工序间整批转移，使一批工件在各道工序上尽可能平行加工，又使各工序的设备在加工过程中不发生停歇。平行性系数P三种移动方式优缺点比较3、生产过程运行的均衡性（节奏性）均衡：要求在相等的时间间隔内完成大体相等的生产工作量。4、生产系统构成的比例性生产系统构成的比例性：指生产系统各环节的生产能力要保持恰当的比例，使其与生产任务所需求的能力相匹配。瓶颈环节：企业生产系统中生产能力最低的环节，决定着企业的产出水平。5、生产系统的柔

5、性柔性：指用同一组设备和工人，在生产组织形式基本不变的条件下，它具有适应加工不同产品的生产能力，并且能保持高生产率和良好的经济效益。生产组织形式：成组生产单元柔性制造系统动态联盟企业生产类型的划分第二章生产战略企业经营战略与生产战略基本概念（战略）生产战略与企业经营战略的关系企业外部环境与竞争焦点的演变新时代企业生产战略的特点产品战略生产经营一体化战略动态联盟战略人才战略第二章生产战略战略：重大的，对全局具有决定意义的谋划。生产战略：根据企业所选定的目标市场和产品特点，在构造其生产系统时所遵循的指导原则下所做的一系列决策规划。企业经营战略的三个级别公司级经营战略事业部级战略职能级战略企业生产战

6、略几种企业生产战略产品战略成本领先别具一格集中一点生产经营一体化战略动态联盟战略人才战略第三章 生产能力规划与计算生产能力的概念生产能力的计算规模经济理论与生产能力规划学习曲线第三章 生产能力规划与计算生产能力：指企业在一定时期内，在合理的，正常的技术组织条件下，所能生产的一定种类产品的最大数量。生产能力的计算1、代表产品法2、假定产品法代表产品法假定产品法某机加工车间铣工工段有5台万能铣床，每月42个工作班，每班8小时，效率系数为95%。生产能力=42*8*0.95*5/6.69642=238.35（台/月）两种生产能力规划决策激进型策略：指针对增长的需求，企业扩大生产能力的时间略前于需求到

7、来的时间，每次生产能力扩大的幅度较大。保守型策略：采取稳扎稳打的方针，在需求增长以后再扩大企业的生产能力，每次扩大的幅度不大。决策树模型：一种图解式模型，它由一系列决策节点、方案节点和节点间的分支连线组成，通常用方框表示决策节点，由决策节点导出的分支连线表示可供选择的方案，由方案节点导出的分支连线表示方案的内容和该事件可能出现的概率。决策点方案点决策树例题：为生产某种产品，设计了两个基建方案：一是建大厂，二是建小厂。两个方案的年度损益列表如下表，请用决策树法进行决策。决策树例题解答方案1（建大厂）期望值：0.7*100+0.3*（-20）=10（万元）方案2（建小厂）期望值：0.7*40+0.

8、3*10=31（万元）因此，选择方案2学习曲线学习效应：当一个人重复地从事某一项工作时，由于熟练程度不断提高和通过学习不断积累经验，从而使继续从事某项工作所需的时间，随着重复次数的增加而减少，在降到一定水平后才趋于稳定。学习曲线的数学模型学习曲线例题：某厂生产机床，第一台机床的加工劳动量为20000小时，当该类产品的学习率为80%时，请估算生产第30台产品时其加工劳动量？这30台机床的平均单台机床工时为多少？第四章 生产系统的合理布置厂址选择选址的影响因素厂址选择的工作步骤厂址选择的评价方法厂区布置和生产线布置厂区布置的原则厂区布置的工作程序工厂总平面布置的方法车间布置第四章 生产系统的合理布

9、置硬件系统：指厂房、设备和各种生产设施的构成及其空间布置。软件系统：包含生产管理的规章制度、生产组织和计划系统等内容。厂址选择：区域具体地理位置发展趋势：1、生产经营全球化。2、建设工业园区。3、企业的联合布局。厂址选择的工作步骤：1、准备阶段2、现场勘察阶段3、评选和确定方案阶段厂址选择的评价方法等级评分法1、确定考虑因素2、制定评价等级3、专家打分4、汇总得分5、选择最优方案分级加权法1、确定考虑因素2、制定评价等级3、设定权重4、专家打分5、打分与权数相乘6、得分乘积相加7、选择最优方案工厂总平面布置的方法1、生产活动相关图法关系密切程度：A-E-I-O-U-X非常密切-很密切-密切-一

10、般-不密切-无关工厂总平面布置的方法2、代数式法（相容分析法）符号说明：X3X表示单位（部门），3表示区域+逻辑“或”，有“二者择其一”之意逻辑“与”，有“同时具备”之意例：X1+X2把X部门放在1号区，或者把X部门放在2号区X1Y2把X部门放在1号区，或者把Y部门放在2号区两种不可能的情况（假定部门与区域之间是一一对应的）：1、同一个部门同时放在同一个区域如：X1X2X部门放在1号区，同时X部门放在2号区2、同一个区域同时放两个部门如：X1Y1X部门放在1号区，同时Y部门放在1号区(A1+A2)(C5B1+C5B2)=A1C5B1+A1C5B2+A2C5B1+A2C5B2=A1C5B2+A2

11、C5B1含义：A放在1号区同时B放在2号区同时C放在5号区或者A放在2号区同时B放在1号区同时C放在5号区从至表：指零件从一个设备到另一个设备搬运次数的统计表。第五章工作设计工作设计的基本原理与方法泰勒的管理思想及其方法工作设计中的社会技术理论工作设计中的行为理论团队工作方式工作环境设计气候状况的分析与设计照明的影响与照明设计色彩对工作人员的影响噪音的影响与控制工作研究工作研究的程序和内容过程分析动作研究时间研究与工时定额作业测量第五章工作设计基本原理与方法泰勒的科学管理思想基本思想应制定科学的工作方法可对工作改进对达到标准工作量的工人应给予奖励局限性忽略人的社会性和精神方面只注重个人、局部工

12、作效率追求的是静态最优工作设计中的社会技术理论行为理论工作扩大化工作职务轮换工作内容丰富化团队工作方式解决问题式团队特定目标式团队自我管理式团队工作环境设计人-机工程学：研究人和机器、环境的相互作用及其合理结合，使设计的机器和环境系统适合人的生理、心理等特点，达到在生产中提高效率、安全、健康和舒适的目的。气候气温气压气流污染照明照明水平对比度色彩色调明度彩度噪音噪音源传播途径接受者工作研究方法研究过程分析动作研究时间研究标准时间制定工作抽样工作研究的程序发掘问题，选择研究项目选定具体的研究对象和制定工作计划分析现行的作业过程和作业方法制定新的工作方案四巧：取消、合并、重排、简化六何：原因、对象

13、、何地、何时、何人、方法对新的工作方案进行评价实施新方案跟踪检查与再评价方法研究过程分析作业流程图平面流程图加工搬运储存检验延迟人-机联合流程图双手操作程序图动作研究吉尔布雷斯动素：作业活动中的最小构成要素动作经济原则（实现高效率又减少疲劳）使用身体作业场地布置工具、机器设备设计时间研究工时消耗分类准备与结束时间作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间非工作时间人为停工损失时间非人为停工损失时间劳动定额：在一定的生产技术条件下，充分利用设备、工具、技术和合理组织劳动的基础上，由经过培训的工人按照标准的工作方法，以正常水平去完成某项工作（某项产品）所需的必要的时间消耗。时间研究测时法选择观测对象

14、划分作业的操作要素，制作测时记录表记录观察时间，剔除异常值，计算平均值计算各项作业总时间效率评定，计算正常作业时间考虑宽放时间比率标准作业时间=正常作业时间（1+宽放时间比例）时间研究PTS法(Predetermined time standard)又称预定时间标准法把各种作业都分解成基本动作单元对每一种基本动作单元经过详细观测，制成基本动作单元的标准时间表将工作内容分解为各种基本动作单元决定影响因素，查表汇加各个动作的标准时间，得到各种的正常时间加上宽放时间，得到标准工作时间时间研究工作抽样 采用间断性地大量随机地观测工作人员在瞬间时刻的工作状态，以获得一定数量的字样，目的是为了了解某些行为

15、在一项工作中所占的时间比例。工作日写实 由专职人员利用时间记录工具，对工作人员整个工作日内工时的利用情况，按其工作内容的顺序，连续地进行观察并记录其时间消耗情况的一种方法。第六章 新产品开发狭义新产品：从技术方面认定，指在产品结构、性能、材质、技术特征等方面有显著改进、提高或有独创性的产品。广义新产品：从技术和市场两个方面来认定，凡是能给顾客带来某种新的满足、新的利益的产品，都可称为新产品。新产品分类地域范围国际新产品国内新产品地区新产品创新程度全新产品换代新产品改进新产品新用途产品现代产品发展方向个性化美学化高效节能化提高产品质量绿色环保产品开发的动力外部环境因素技术推动市场牵引同行竞争政府

16、政策激励产业政策投资政策税收政策内部环境因素企业的主体地位企业家的创新精神新产品开发策略研制主体自行开发、引进开发、引进和自行开发相结合开发者投资主体自主开发、联合开发企业经营战略领先、追赶、跟随模仿、填补空白新产品开发程序寻求创意产品概念的形成和检验经营分析产品设计和工艺设计产品试制与鉴定市场试销商业性投产价值分析价值：指投入与产出或效用与费用的比值价值（V）=功能（F）/成本（C）功能：指系统（产品或作业）所具有的特定用途和使用价值，是构成系统本质的核心内容。成本：指系统的寿命周期成本，既包括产品前期阶段研制、设计、制造、实验、销售的费用，又包括使用、保养、维修、能耗、保险、报废等使用阶段

17、的费用。价值分析：以最低的寿命周期成本，可靠地实现必要的功能，着重于对产品或作业进行功能分析的有组织的活动。价值分析的方法功能分析法1、功能成本法价值系数（Vi）=功能的最低成本（Ca）/功能的目前成本（Co）2、功能评价系数法价值系数（Vi）=功能系数（Fi）/成本系数（Ci）功能系数（Fi）=功能单元得分（fi）/得分总和（fi）成本系数（Ci）=功能单元成本得分（ci）/成本总和（ci）请用功能评价系数法完成下表价值分析 价值分析方法创造方法智力激励法希望列举法缺点列举法联想发明法逆向思维发明法模仿发明法检核表法专利发明法价值分析价值分析方法：需求功能联合分析一种将用户需求和产品功能联合

18、起来的方法，用于设计开发新产品或改进原有产品（服务）。质量屋的七部分顾客需求产品特性顾客需求的重要性计划矩阵顾客需求与产品特性之间的关系特性特性影响矩阵目标值并行工程对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化方法。这种方法力图使产品开发者从一开始就考虑到产品整个生命周期从概念形成到产品报废全过程中的所有因素，包括质量、成本、进度和用户需求。谢谢大家谢谢大家第八章 大批大量生产与流水生产大批大量生产基本特征基于单一品种或很少几个品种，进行大量的重复性生产流水生产起源20世纪20年代的美国福特汽车公司流水生产：加工对象连续不断地像流水似的，按既定的工艺顺序，以规定的节拍，通过各道工序的加工

19、。流水生产线的特征按对象专业化原则组织，工作地的专业化程度较高，生产率较高各工序的生产能力符合比例性的要求各工作地按工艺过程的顺序排列，工件单向流动，生产过程的连续性好工序同期化，各道工序的加工时间等于或接近于流水线的节拍，或与节拍成整数比流水线的分类按加工对象的移动方式：固定、移动按流水线生产对象的种数：单对象、多对象按加工对象的轮换方式：不变、可变、成组按生产过程的连续程度：连续、间断按流水线的节奏性强制节拍自由节拍粗略节拍流水线的组织形式组织流水线的必要条件生产对象有稳定的社会需求和较大的需求量生产对象有相对成熟的产品结构和生产工艺生产对象的工艺过程实现工序同期化流水线的组织形式单对象流

20、水线的组织设计计算流水线的节拍进行工序同期化确定的工序的工作地数（设备数量），计算设备的负荷率计算流水线所需的工人人数确定运输方式，选择运输装置流水生产线的平面布置编制流水线标准计划指示图表多对象可变流水线的组织设计确定各制品占用的工作时间并计算其节拍进行工序同期化计算设备需求量及流水线的负荷大量流水生产作业计划工作三种策略均衡策略跟踪策略混合策略在制品定额法以在制品占用量定额为主要依据，按逆工艺过程反顺序，顺次确定各车间投入和产出数量的计划方法标准生产计划指示图表准时生产制与精益生产方式准时生产制（JIT）起源：日本丰田汽车公司只在需要的时候，按需要的数量，生产所需的产品丰田生产方式三大支柱

21、全面质量管理准时生产制全员预防维修制一个基础高素质的员工队伍大野耐一认为的七种浪费废品和次品超额制造和提前生产由于计划不周、停工待料、设备故障等原因造成的停顿和等待多余的操作多余的搬运库存积压产品有剩余的功能拉式生产系统需求推动最适用的生产类型按订单装配看板管理同步化生产和一个流前后相邻工序的生产率相等，或非常接近前后相邻工序在生产的时间上平行地同步进行上下工序之间采取单件运输，即运输批量等于1，或称一个流灵活配置作业人员需要线上工人为多面手生产线布置要符合多机床看管的要求提高设备操作系统的自动化程度建立团队组织，培养互助精神设置弹性工作任务和工作岗位生产监控的主要内容建立功能完备的管理信息系

22、统建立强有力的生产调度指挥系统编制生产作业准备计划建立完善的设备点检系统建立产品质量监测报警系统现场管理的内容制定和贯彻作业标准组织好现场服务建立目视管理建立安全、文明生产保证体系5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养消除无效劳动、不断改进生产第九章 多品种批量生产多品种批量生产的主要特点成组技术基本原理识别和利用事物的相似性成组生产单元为一个或几个工艺过程相似的零件族组织成组生产而建立的生产单位。在成组生产单元里配备了成套的生产设备和工艺装备以及相关工种的工人，以便能在单元里封闭地完成这些零件族的全部工艺过程现实生产中成组单元应用的可能性在各种产品中有大量的相似件存在同一类型零件（指相似件）

23、在不同产品中有比较接近的出现率柔性制造单元和柔性制造系统柔性制造单元（FMC）柔性制造系统（FMS）加工系统物料储运系统计算机管理与控制系统FMS的经济效益和应用条件经济效益提高生产系统的柔性，有助于企业从事多品种生产缩短生产周期，减少在制品占用量，加速资金周转提高设备利用率，加快投资回收应用条件客观需求拥有一支全面掌握FMS技术的职工队伍企业必须拥有足够的资金生产作业计划工作多品种生产计划编制工作的一般原则首先是安排企业的主导产品同一系列或同一类型的产品尽量安排在同一时段内集中生产复杂产品和普通产品，大、中、小产品应合理搭配新产品不宜集中上场考虑生产技术准备工作、物资供应工作与产品生产进度计

24、划的衔接尽量保持出产均衡，以保证资金的均衡回流在生产能力上，计划的总体安排要留有余地经济批量和最小总费用生产周期与生产提前期生产周期：指从原材料投入生产的时候起，到成品完工的时候为止，其间经历的全部日历时间生产提前期：以成品的出产日期为基准，按产品工艺过程的反向顺序，以生产周期和生产间隔期为依据进行计算的投入提前期出产提前期累计编号法（需求均匀、规律的成批生产类型）定义：根据最终产品的平均日产量将生产提前期转化为提前量，并由此规定各生产单位计划期内应该达到的投入和出产累积数的一种计划方法三个层次产品进度计划零部件生产计划基层生产单位的生产日程计划制造资源计划（MRP-II）：是一个以企业综合经

25、营计划的生产大纲为依据，以生产计划系统为核心的，包括营销、生产和财务三大职能，集成度相当高的管理信息系统。物料需求计划（MRP）能力需求计划（CRP）制造资源计划（MRP-II）企业资源计划（ERP）计算机集成制造系统（CIMS）滚动计划定义：是一种动态编制的计划形式。滚动编制计划，走一步向前看两步，增强了计划的预见性和计划间的衔接，提高了计划的应变能力，是一种先进的计划编制方法。三个时期：执行期、准备期、展望期生产作业排序（流水型同顺序排序问题）约翰逊法选出最短加工时间i*，若最短加工时间有多个，任选1个若i*出现在机床1，它对应的工件先安排加工，否则放在最后安排，安排后划去该工件重复上两个

26、步骤，直到所有工件都排序完毕生产作业排序（流水型同顺序排序问题）关键工序法（以教材330页例2为例）取加工工作量最大的工序为关键工序分组第一组：首尾生产作业排序（流水型同顺序排序问题）关键工序法组内排序第一组：关键工序前各工序相加，增序排队第三组：关键工序后各工序相加，减序排队第二组：随少的全排序：第一组第二组第三组生产作业排序（流水型同顺序排序问题）C-D-S法穷举法步骤一：取首末两道工序用约翰逊法排序，求Fmax步骤二：取首两道工序和尾两道工序用约翰逊法排序，求Fmax步骤三：取首三道工序和尾三道工序用约翰逊法排序，求Fmax依次类推，直到所有的情况（m-1种）都考虑到后，比较得到的几个F

27、max，找出其中最小的那个排序方案为所求排序方案生产作业监控（狭义的生产监控，仅指对生产作业计划实施过程的监督和控制）检查生产作业准备工作并监督其完成投产控制生产进度控制在制品实物控制生产调度（执行生产作业监控的职能）调度员的分工按车间分工按产品分工生产调度工作制度生产调度会议制度调度值班制度调度报告制度生产作业统计（生产作业监控的基础）生产进度统计库存在制品统计生产作业计划完成情况统计生产作业计划完成情况考核指标产量指标品种指标成套性指标均衡性指标第十章单件小批订货生产主要特征订单的随机性产品的专用性生产的一次性生产组织形式大件生产单元柔性制造系统或柔性生产单元成组生产单元标准件生产单元生产

28、大纲和产品进度计划生产大纲作用是企业年度综合计划的核心可以拟订一个比较合理的经过优化的生产计划方案产品进度计划计划的内容：从产品设计到成品交付的全过程计划的形式：订货生产类型计划分多阶段编制合同谈判阶段合同开始执行阶段产品制造阶段瓶颈资源计划（零件生产进度计划）OPT的9条原则重要的是平衡物流，不是平衡能力非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益不是同一涵义在瓶颈资源上损失一小时，相当于整个系统损失一小时想方设法提高非瓶颈资源的生产率是徒劳无益的企业的产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了库存和产销率根据不同

29、的目的分别确定合理的加工批量和传送批量在瓶颈工序前应设置缓冲环节，以避免瓶颈资源受前面工序生产率波动的影响只有考虑到系统所有的约束条件后才能决定零件计划进度的优先级在TOC系统中采用以下措施使瓶颈资源变成100%的利用在瓶颈工序前设置质量检查点，使投入瓶颈工序的工件保证100%使合格产品在瓶颈资源前设置缓冲环节，使瓶颈环节不受前面工序生产率波动的影响适当加大生产批量以减少瓶颈工序的设备调整次数，减少工作时间损失采取措施减少瓶颈工序中的辅助生产时间，以增加其基本生产时间约束理论是在OPT的基础上发展起来的，它是一种作业管理方面的哲理。它把管理的重点放在瓶颈工序上，保证瓶颈工序不发生停工待料。提高

30、瓶颈资源的利用率，从而得到最大的有效产出瓶颈资源计划把计划的对象分为三部分关键件所有需要使用瓶颈资源的零件主要件那些对产品生产周期起决定作用的大件和复杂件一般件工艺上并不复杂的中小零件瓶颈资源计划编制的步骤把计划期要生产的产品展开为零部件。按生产单元的分工把全部零件分配给各单元确定瓶颈资源定义关键件及关键工序对关键工序排序，排出关键工序进度表瓶颈资源计划编制的步骤对每个关键件的非关键工序在相关设备上排定位置关键工序前工序拉动方式，确定工序最晚完工时间关键工序后工序推动方式，确定工序最早开工时间安排主要件的生产进度（拉动方式）瓶颈资源计划编制的步骤一般件按零件交货期的先后进行排序，并制定每周的零

31、件投产计划满足成套性的要求发挥生产负荷与生产能力的作用以关键件、主要件的生产进度表为骨架，着手编制各单元的生产日程计划瓶颈资源的搜索方法瓶颈资源：负荷率达到或接近100%的设备搜索方法先分别按设备组核算一下计划期的总负荷，与设备组的能力进行对照，检查总量上是否存在能力上的薄弱环节搜索各设备组在计划期内的各时段上是否会成为瓶颈生产作业监控 零件生产进度计划的监控关键件生产进度计划关键工序前的工序：按时开工，设置缓冲时间关键工序：保证关键资源的充分利用关键工序后的工序：按时完工，成套性非关键件配套情况平衡生产能力第十一章 物资供应与库存管理物资：是物质资料的简称，即包括生产资料，也包括生活资料物资

32、供应工作的任务根据企业的生产经营任务供应企业所需物资控制合理的库存储备量，减少积压，加速周转监督指导手抄本们节约使用物资，降低成本物资供应工作的内容制定物资消耗定额，搞好定额管理工作编制物资供应计划经济合理地组织物资供应工作制定物资储备定额和资金储备定额做好仓库管理工作监督和指导生产部门节约物资建立健全物资管里的各项规章制度物资消耗定额：在一定生产技术条件下为制造单位产品或完成单位工作量所必需消耗的物资数量标准物资消耗定额分类主要材料消耗定额辅助材料消耗定额燃料、动力消耗定额机电配套件消耗定额工具消耗定额修理用备件消耗定额主要材料消耗定额有效消耗量产品净重工艺损耗量不可回收的损耗可回收可利用的

33、不可利用的残料可利用的边角料非工艺损耗量运输、储存过程损失废品、事故损失企业内部物资管理体制集中制全部物资归物资供应部门统一管理分散制物资部门管理生产物资和通用物资其他物资由有关部门自行管理集中与分散相结合物资的计划和采购由企业物资部门集中管理物资的保管和发放由各有关部门自行管理设立物流部统管生产系统的物流工作仓库管理工作入库物资验收库存物资的保管维护物资的发放库存物资的统计分析库存物资的核查盘点自动化立体仓库的特点高层货架、库存量大、占地面积小采用巷道式起重设备，可采用计算机程序控制，自动装卸货物，省人省力，工作效率高货物存取和仓库管理的全部活动都由计算机控制实行全过程自动化库存管理仓库管理

34、库存控制库存的形成供需不平衡供需不衔接故意设置的安全库存库存管理的任务用最少的投资和库存管理费用，维持合理的库存储备，以保障最大限度地满足物资使用部门的需求，减少缺货损失库存控制系统的构成要素需求特性确定性需求随机性需求不确定性需求供应特性订货提前期起订点采购价格和价格折扣进货方式定量订货方式定期订货方式按需求计划组织订货定量订货方式定义：固定每次订货的数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化的订货方式B=R*L+S定量订货方式双堆法将一种库存物资分成两堆存放。第一堆的数量令其等于该物资的订货点，其余部分则存放于第二堆。供货时先用第二堆，第二堆用完时表示库存量已达到订货点，应立即进行订货。三堆法

35、在第一堆数量中再分出一个第三堆。第三堆的数量等于保险库存量。当第一、第二堆均已用完，而新订的物料尚未到达，要动用第三堆时，表示供应与需求超出正常情况。为了防止缺货，需要采取紧急措施。定期订货方式定义：订货间隔期固定不变，每次的订货批量则随需求量的变化而变化的订货方式确定型库存控制系统定量订货方式确定型库存控制系统定期订货方式随机型库存控制系统需求量是随机变量，订货提前期是确定的订货提前期是随机变量，需求量是确定的需求量和订货提前期都是随机变量第十二章设备管理设备管理：对企业的设备运动的全过程进行计划、组织和控制设备运动形态物质运动形态技术管理价值运动形态经济管理设备管理的意义保证企业生产的正常

36、秩序有利于企业取得良好的经济效益越来越促进企业生产手段现代化设备管理的任务正确选购设备降低设备管理费用提高设备的现代化水平设备维修的发展进程事后修理时期预防性维修时期设备的综合管理设备综合工程学全员预防维修设备综合管理的特点全过程全方位全员参与设备设备是一种特殊性物质的物体，它既是一种用其他工作母机生产出来的产品，又是作为一种母机生产其他产品的工具设备的设计制造对整个生命周期的影响影响的重长久性影响的遗传影响的放大性简述选择设备应考虑的因素生产性可靠性节能性维修性环保性安全性成套性灵活性选择设备的经济评价方法投资回收期法费用换算法年费法现值法费用效率分析法设备的使用与维护设备磨损有形磨损（物质

37、磨损）使用磨损自然磨损无形磨损（精神磨损）设备磨损阶段初期磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段设备故障发生规律初期故障期偶发故障期磨损故障期设备的合理使用合理安排生产任务，提高设备利用率要有各种设备配备的操作人员各设备创造良好的环境建立健全合理使用设备的规章制度设备修理两种类型：恢复性修理、改善性修理修理类别：小修、项修、大修设备修理的方式临时性修理预防性修理预测性修理无维修设计设备的更新与改造设备寿命物质寿命技术寿命经济寿命折旧寿命设备更新的对象役龄长的设备性能制造质量不良的现象多次大修已无修复价值的设备技术落后的设备不能满足新产品开发要求的设备浪费能源的设备期末复习考试题型及分数单项选择题（每

38、题1分，共10分）多项选择题（每题2分，共10分）名词解释（每题4分，共16分）简答题（每题6分，共24分）计算题（每题10分，共40分）期末复习单选题和多选题以教材基础知识为主，可以参考作业中的填空题名词解释生产（1）生产周期（1）瓶颈环节（1）生产战略（2）生产经营一体化管理（2）动态联盟（2）生产能力（3）规模经济（3）激进型策略（3）保守型策略（3）学习效应（3）生产系统（4）从至表（4）团队（5）人-机工程学（5）名词解释动作研究（5）劳动定额（5）PTS法（5）价值（6）价值分析（6）并行工程（6）流水生产（8）成组生产单元（9）制造资源计划（9）滚动计划（9）TOC（约束理论（1

39、0）双堆法（11）三堆法（11）设备管理（12）设备（12）简答题（1）简述动态联盟的好处（2）80年代以来企业外部环境的特点。（3）简述生产系统的评价指标。（4）简述生产类型的划分。（5）简述企业生产能力决策中的激进型策略和保守型策略的优缺点。（6）简述规模经济原理。（7）厂址选择的影响因素。（8）厂区选择的影响因素。简答题（9）简述泰勒科学管理的基本思想及其局限性。（10）简述动作经济原则涉及的三个领域。（11）简述新产品的类型。（12）并行工程的特点。（13）简述流水生产线的特征。（14）简述流水线的分类。（15）简述组织流水线的必要条件。（16）简述单对象流水线的组织设计工作步骤。简答

40、题（17）FMS可以取得些经济效益。（18）采用FMS应该具备的条件。（19）简述OPT的9条原则。（20）在TOC系统中采用哪些措施使瓶颈资源变成100%的利用。（21）简述自动化立体仓库的特点。（22）简述选择设备应考虑的因素。（23）正确合理地使用设备。（24）设备的更新对象。计算题求三种移动方式（平行、顺序、平行顺序）的生产周期和平行性系数（第一章）决策树方法方案选优（第三章）代表产品法、假定产品法计算生产能力（第三章）学习曲线的应用计算（第三章）工作抽样法的应用根据观测结果估算单件工时定额（第五章）价值分析法确定需降低成本的产品（第六章）计算单对象流水线的工作节拍（第八章）计算题通过计算判断有无可能组织一多对象可变流水线（第八章）计算多品种生产经济批量和偏离经济批量的经济损失（注意书上公式有印刷错误）（第九章）用关键工序法对多品种批量生产产品排序（第九章）约翰逊法排序（第九章）C-D-S法排序（第九章）计算确定型需求定期订货库存控制的经济间隔期及全年总费用（第十一章）利用费用换算法选择设备（第十二章）