锅炉烘炉与煮炉方案.pdf

《锅炉烘炉与煮炉方案.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉烘炉与煮炉方案.pdf（5页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、.烘炉、煮炉方案一、烘炉烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经 7 天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在 80110 时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升

2、高，到 300 时，游离水和结晶水不断排除，到 600 时完成晶型转化和聚合作用，800 时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600 时恒温一段时间.烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进 5 mm 左右，以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。烘炉分为三个阶段：第一阶段 常温至 110的烘炉，烘干游离水。第二阶段 110 至 350的烘炉，烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料

3、的安全，分为两个温度段烘炉：1）110至 250;2）250至 350第三阶段 350至 600的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合烘炉时，80300 这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在 110 时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从 110 升温到 300 时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽

4、压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到 300 时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水。原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。.1.11.1 烘炉的条件烘炉的条件1）炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物已拆除。2）漏风试验完结，并已处理好检查出的缺陷。3）风机试运合格。4）负压表、温度表、水位计、电流表、开度指示器等表计完好。5）有足够的燃料。1.21

5、.2 烘炉的方法烘炉的方法1.2.1 蒸汽烘炉法a 适用于有水冷壁的各种类型的锅炉，至少两台以上锅炉并列运行。b 先将水注满冷水壁管，由运行锅炉引来蒸汽从水冷壁联箱的排污门送入锅炉，逐渐加热炉水至 90，在烘炉的整个过程中，必须注意保持锅炉的正常水位。c 打开必要的挡板和炉门，以排出从炉膛里逸出的湿气，以便使炉墙各部都能烘干。d 对轻型炉墙一般为 46 天，对重型炉墙一般为 1416 天，烘炉后期可改用燃料烘炉。1.2.2 燃料烘炉法利用燃料燃烧时的辐射热和部分对流热来烘干炉墙，适用于各类型的锅炉，故应用比较普遍。1）采用的燃料有木柴、煤块、燃料油、燃料气。2）烘炉的时间和温度表烘炉时间（天数

6、）4-6不得超过 5010-2020-30130-140过热器后烟温1.3 烘炉的合格标准第一天烘炉温度初期每天提高温度末期每天提高温度烘炉末期最高温度1）炉墙灰浆取样化验水份在 2.5%以下。2）燃烧室上部炉墙上所装温度计读数为 50时，并在此温度下维持 45 小时。1.4 烘炉的注意事项1）如需煮炉，烘炉与煮炉可结合进行，一般灰浆湿度在 7%以下时即可开始煮炉，并继续烘烤炉墙。2）严格控制升温的均匀性，并根据灰浆湿度适当调整。3）经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。4）过热器烟温每小时记录一次，炉墙温度每 2 小时记录一次，热膨胀指示每天记录一次。5）烘炉期间，采用间断进水，进

7、水时关闭再循环门，进水后再开启。第2页 共 5 页6）烘炉完毕应整理出全部记录，绘制温度曲线，并办理签证。二、煮炉2.12.1 煮炉的意义煮炉的意义通过煮炉达到清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮、油脂、各种水垢沉积物和其他腐蚀物的目的。1)被煮锅炉的分类（根据锅炉的脏污程序）第一类：内表面无锈蚀层，仅有个别斑点。第二类：内表面有用机械方法清除掉的红色和黑色锈层。第三类：内表面除有铁锈之外，还有水垢。2）煮炉的条件a 筑炉工作全部结束，辅助设备和仪表均能投用。b 水压试验合格。c 准备好煮炉用的药品和器材。d 煮炉使用的化学药品：氢氧化钠、磷酸三钠、无水碳酸钠。2.22.2 锅炉的碱煮锅炉的碱煮1

8、）煮炉前的加药a 加药方法第一种锅炉给水经过加药设备后与碱溶液混合，同时进入锅炉。第二种在锅炉联箱或省煤器放水管处，用专门的加药泵将配制适量的碱溶液加入锅炉。第三种在汽包上安装带有盖子的加药箱，向汽包中加药，加药箱的出口应用控制阀门及过滤网，以控制加药量和防止杂物进入汽包。b 锅炉碱煮加药量。锅炉碱煮每立方容积（包括省煤器）所需药量。用药量(kg/m3)氢氧化钠（NaOH）磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）第一类2-32-3第二类3-42-4第三类5-65-6c 加药时，锅炉的水位应保持在水位计最低水位处。d 加药前，应将药品配成溶液，浓度约在 20%，搅拌均匀后，一次加入锅炉，但如果锅炉水

9、垢较厚，磷酸三钠的用量较多，可以将所用的磷酸三钠先加入 50%，然后在煮炉过程中第一次排污后，再加入其余的 50%。2）煮炉a 煮炉的程序和时间安排碱煮程序加入药液第3页 共 5 页锅炉类型(小时)升压到 0.3-0.4MPa在压力为 0.3-0.4MPa 和负荷 5-10%额定值下进行碱煮，同时拧降压至大气压力，排污并补水补加剩余的 50%下进行碱煮排污，补水并降压到 0.30.4MPa升到 1.0-1.5MPa，并在负荷为额定值的 5-10%下进行碱煮保持 2.0-2.5MPa，通过锅炉最低点的多次排污，换水直到达标总计度均匀，且在 46.5mmol/L。c 各点排污时间不超过 30 秒，

10、以防止循环被破坏。d 煮炉时，一般只投入一台汽包水位计，其余备用，汽包水位应维持在高水位，但要防止药液进入过热器内。e 除了锅炉补充上水时间以外，再循环门在其余的全部时间内均应打开，过热器疏水门也应适当开启。f 煮炉结束后立即换水，并冲洗药液接角过的疏水门和放水门。g 应特别注意溶液加入时的安全，并备有冷水水源和有关救护药品（石灰水、2%硼酸液和 2%的高锰酸钾等）。2.32.3 锅炉的酸洗锅炉的酸洗1）酸洗是用泵将各种配方的酸液按一定顺序打入锅炉的各部受热面。2）酸洗工作应在专门组织的领导下进行，否则，由于操作不熟练，会造成金属材料的损坏。3）酸洗工作应设专门的设备和管路系统，不受酸洗的受热

11、面应可靠的堵塞。4）酸洗前应与其它锅炉解列，并进行水压试验。5）按照选定的系统将含有抑制剂及其它附加成分的盐酸溶液，灌满被清洗的受热面或将溶液在其中进行强制循环。6）酸洗进行到从锅炉来溶液中的酸的浓度不再剧烈降低时（30 分钟内不超过 0.1%）为止，然后将溶液排入地沟，通常酸洗时间为 4-8 小时。7）给水冲洗受热面，直到从锅炉出来的水的碱度与进入锅炉的水的碱度相等为止，冲洗后排入地沟。8）用 1%浓度的烧碱溶液在 1.0-1.5MPa 下碱煮 68 小时，以中和残存的酸。455480b 每二小时取炉水水样对碱度和磷酸根的变化情况进行分析及监视，要求各部炉水碱8810121-8121112121124333333第4页 共 5 页第5页 共 5 页