冷压模具的几种结构.pdf

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1、冷压模具的几种结构冷压模具的几种结构摘要本文简述了几种冷冲压模具的结构，并通过分析、比较，说明了在何种情形下，选用什么样的模具结构形式，更合理、更有用。主题词冷却压模具 结构通过多年冷冲压模具的设计实践使我深深体会到，设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的只是几十个零部件组成。然而，我们绝不能小看它。在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构即凹模安装在下模座上呢？依旧倒反装模具结构 即凸模安装在下模座上？是选单工序模具结构呢？依旧选复合模具结构？这是摆在我们每个模具工作者面前的一个专门值得深入探讨

2、的话题，那个地点面是大有文章可做的。1 何时选用正装模具结构由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在专门多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模1.1 正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故不管是工件的落料、冲孔，依旧其它一些工序，工件或废料能专门方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构专门简单，专门有用。1.2 正装模具结构的优点1因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。2使用及修理都较方便。3安装与调整凸、凹模间隙较方便相对倒装模具而言。4模具制造成本低，有利于提高企业

3、的经济效益。5由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，因此适用于非旋转体件的拉抻参看五金科技，1997；6：4244。1.3 正装模具结构的缺点1由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。2由于工件或废料在凹模孔内的积聚，因此在一样情形下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情形下，还要加工凹模刃口的反面孔出料孔。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。1.4 正装模具结构的选用原那么综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原那么是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才能够考虑采纳其它形式的模具结构。

4、2 何时选用倒反装模具结构2.1 倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采纳弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图 1 这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆 9 将工件或废料打下，在打料杆 9 将工件或废料打下的一瞬时，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点确实是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈 5 的上顶面，应比凸模高出约 0.200.30mm。即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。1.上模座

5、2.顶杆 3.卸料圈固定座 4.凸模座 5.卸料圈6.凸模 7.工件 8.凹模 9 打料杆 10.上模座2.2 倒装模具结构的优点1由于采纳弹压卸料装置，使冲制出的工件平坦，表面质量好。2 由于采纳打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。3由于工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件或废料对模刃口的磨损，减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。4 由于工件或废料不在凹模也内积聚，因此也就没有必要加工凹模的反面孔 出料孔。可缩短模具制作周期，降低模具加工费用。5由于压边力只在平板坯

6、料没有完全被拉入凹模前起作用，因此适用于旋转体体的拉伸。如图 2 中的圆筒形件参看五金科技，1997；6：4244。2.3 倒装模具结构的缺点1模具结构较复杂相对正装模具而言。2安装与调整凸凹模之间的间隙较困难相对正装模而言。3工件或废料的排除苦恼最好使用压缩空气将其吹走。2.4 倒装模具结构的选用原那么综上所述可知，只有当工件表面要求平坦、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具结构。3 何时选用单工序模具结构3.1 单工序模具结构的特点所谓单工序模具结构，确实是在冲床的一次行程内，只能完成一道工序。3.2 单工序模具结构的优点1模具结构简单，制

7、造周期短，加工成本低；2模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。3.3 单工序模具结构的缺点1制件精度不高；2生产效率低。3.4 单工序模具结构的选用原那么综上所述可知，对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，采纳单工序模具依旧比较合适的。专门是现在我们国家实行的是社会主义市场经济。新产品的开发与研制对每个企业来说，差不多上至关重要的。而对一些需要冲压生产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造成本低。因内有如此开发出的磨擦产品才能迅速占据市场。而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，因此就显得更

8、有用一些。4 何时选用复合模具结构4.1 复合模具结构的特点所谓复合模具结构，确实是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。图 2 确实是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必须是先落料、后拉伸。因只有如此才不致于使圆筒形件拉裂。为保证这一工艺流程的顺利进行，就必须使落料凹模 2 的高度 h1，比拉伸凸模 4 的高度 h2，高出约 1.2t1.5t(t 为料厚。另外需注意的一点确实是，当冲床滑块处于上死点时，压边圈3 的上顶面，应比落料凹模2 的高度 h1，高出约0.200.30mm。即必须将坯料压紧，再进行冲裁。在整个冲压过程

9、中，压边圈 3 起的作用是，在冲裁开始时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件 6 从拉伸凸模 4 下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8 在这套复合模中起到的作用，与对几种拉伸模具结构的探讨刊登在五金科技，1997；6：4244这篇文章中论述的打料板起的作用是一致的，因此就不再赘述了。总之，动身点只有一个，即为了使设计出的模具结构简单、有用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。1.下模座 2.落料凹模 3.压边圈 4.拉伸凸模 5.凸凹模6.工件 7.卸料板 8.打料板 9 上模座 10.顶杆4.2 复合模具结构的优点1制件精度高。由因此在冲床的一次行程内，完成数道冲

10、压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性专门好，制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。2生产效率高。3模具结构紧凑，面积较小。4.3 复合模具结构的缺点1凸凹模璧厚不能太薄外形与内形、内形与内形，以免阻碍强度。2凸凹模刃磨有时不方便。专门是在凸凹模即冲裁，又成形的情形时。如图2 中的凸凹模 5如生产批量大，条件许可时，可将凸凹模刃口部分和盛开部分分开设计。4.4 复合模具结构的选用原那么综上所述可知，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平坦时，才选用复合模具结构。5 终止语通过以上对几种模具结构的分析、比较，我们能够看出。模具结构也如同世界上的任何事物一样，都存在两重性。即有利的一面，也有弊的一面。十全十美的事物是不存在的。因此我们在选用模具结构时，应依照各种模具的结构形式，权衡利弊，综合加以考虑。绝不能依照条条、框框，生搬硬套。应充分依照每个生产企业的生产规模、冲压设备状况和模具加工能力的实际情形，灵活把握。总之，只要我们每个模具工作者互相交流体会，取长补短、敢于创新、敢于探究、勇于实践，就一定会有许多结构新颖、简单、使用修理方便、操作安全的模具结构涌现出来。