钻孔灌注桩施工方法.pdf

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1、一、钻孔灌注桩施工方法（一）桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。1、钻孔桩施工工艺框图2、桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖 332m 泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。3、泥浆制备：（1）泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。（2）泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为

2、 1.051.24、钻机安装及钻孔：（1）安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于 5cm。（2）开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52.0m。（4）钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底 5m 以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。5、钢筋加工场地的位置及处理（1）钢筋加工场地选址在本合同段北桥

3、左侧的空地上，规划面积 900m2（长30 米 X 宽 30 米）。钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5 米汽车运输通道采用 15cm 厚的 C25 砼、其他的采用 5cm 厚的 C25 砼。5 米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。钢筋加工场地主要分为原材料堆放区（钢筋堆放区）、钢筋下料区、钢筋加工区及半成品堆放区。（2）原材料堆放区（钢筋堆放区）采用宽 8 米 X 高 4 米的移动式钢筋棚，并且在 5 米汽车运输通道一侧采用悬挑 1 米、另一侧悬挑 4 米。钢筋加工区和钢筋下料区设置在移动式钢筋棚悬挑 4 米的一侧。半成品堆放区采用宽度 6 米的固定式钢筋棚。在原材料区设置各个规格的

4、钢筋标识牌；在钢筋加工区及下料区悬挂各号钢筋的大样设计图。（3）钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的 1%，并不得有局部弯曲。主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢筋笼外径10mm。（4）钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，

5、梅花布置，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。焊接的尺寸满足技术规范要求。最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为 6cm 的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周穿入 4 个布置。6、钢筋笼使用汽车吊吊装（1）采用 6 点吊，第 1，2 点设在骨架的上部，第 3，4 点设在骨架中部；第 5，6 点设在骨架的下部。第 1、2、3、4 吊点挂于吊车的主吊钩上，第 5、6点挂于吊车的副吊钩上，第 1、2、3、4 吊点

6、间钢丝绳通过滑轮组联动。（2）起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。（3）骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。7、

7、导管安装和清孔（1）导管用200350mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.0m，配 12 节长0.51.0m 短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。（2）在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.2，沉渣厚度在 15cm 以内，导管底部至孔底应保持 40cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。8、灌注水下混凝土（1）水下混

8、凝土导管应符合下列规定：1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为 2m 等长，底节可为 4m，漏斗下宜用 1m 长导管。2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的 0.5%并不宜大于 10cm,试压压力宜为孔底静水压力的 1.5 倍。3）导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全（2）桩基采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输至施工现场，由进料斗进料，连续灌注，一气呵成，避免任何原因中断，随灌随提升导管，同时用一台吊车或泵车配合、拆

9、卸导管。开始时，应检查混凝土的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。（3）水下混凝土灌注应符合下列规定：1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于 1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。2）在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高 0.5-1m。3）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。4）混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。9、桩基注意事项（1）泥浆护壁配比应结合地质资料进行。（2）灌注桩净保护层 70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。（3）所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。（4）灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。（5）浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的要求，以保证混凝土与基底连接良好。灌注桩施工中应采取有效措施，保证桩的混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于 150mm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。