埋石混凝土挡土墙施工方案及工艺方法.pdf

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1、埋石混凝土挡土墙施工方案及工艺方法埋石混凝土挡土墙施工方案及工艺方法一、施工工艺流程一、施工工艺流程施工准备测量放线人工基槽开挖基槽验收封底二次测量放线支模（对拉螺栓加固）安装泄水孔浇筑混凝土并人工摆块石拆除模板养护做滤水层人工回填夯实。二、施工方法要点二、施工方法要点1 1、施工场地准备、施工场地准备测量放线，定出中心线及开挖边界线。清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物；在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。2 2、基槽开挖、基槽开挖土方采用人工开挖，石方用风镐人工凿打，将挖出的土方及石渣人力运至基槽外 5米以上堆放，开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段约 1520 米。开挖至

2、基底设计标高以上 10cm 时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下进行人工检底清理，确保基底符合设计及相关规范要求。严格按照规定进行槽边放坡，对有塌方情况应安装档土板或将基槽上方土方卸载。3 3、基础施工、基础施工块石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，严格控制混凝土的配合比，中块石的掺量控制在 15%。块石用人工摆放，分散布置。采用振动棒进行振捣，振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生收缩开裂。在块石浇筑过程中，现场取样制作试件，标准养护 28 天后送中心试验室检测。4 4、测量放线、测量放线基础浇筑完成后，根据设计图及现场高

3、程放出挡墙浇筑边线。5 5、模板安装、模板安装模板采用钢模板，禁止使用有缺角、破损的模板。保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。模板的接缝不得漏浆；在浇筑前应检查模板的完好性。模板与的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证面的观感质量。模板采用 M12 对拉螺栓加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000500 的间距布置，由于挡墙为毛石混凝土，其对拉螺栓一次使用。根据实际情况模板采用双面支

4、模。伸缩缝及沉降缝使用沥青木板伸缩缝分缝。6 6、浇筑混凝土并人工摆块石、浇筑混凝土并人工摆块石（1 1）混凝土浇筑前准备）混凝土浇筑前准备制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）。根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。施工前应仔细检查模板、预埋件的紧固程度。（2 2）浇筑混凝土）浇筑混凝土埋石埋石率为 15%。应先铺一层放一层块石，再振捣密实至块石沉入中，不得先摆石，再灌。埋石用块石尺寸不得大于一次浇筑块体最小尺寸的 1/3。要求质地坚硬新鲜，无风化或裂缝，饱和抗压强度符合有关要求，清洗干净。浇筑时，先铺一层 100150mm 厚的打底，再铺上石料。石

5、料铺放要均匀排列，使大头向下，小头朝上，且石料的纹理与受力方向垂直。石料间距一般不小于 100mm，石料与模板或槽壁的间距不应小于 150mm，以确保每块石料均被包裹。石料铺放后，继续浇筑，每层厚约200250mm，用振捣棒进行振捣，振捣时避免接触模板和石料。如此逐层铺石料以及浇筑，直至最终层面，保持石料顶面有不少于 100mm厚的覆盖层，所掺用的石料数量为基础体积的 15%。振捣器插入平面布点和振捣时间要达到规范的要求，确保振捣充分。埋石浇筑时分缝，继续浇筑时要将施工缝清洗干净，铺上一层与万分相同的水泥砂浆，再继续浇筑及铺放石料。（3 3）混凝土振捣）混凝土振捣采用插入式振捣器振捣混凝土时，

6、插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜未 50100mm，与侧模应保持 50100mm 的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每一振点的振捣延续时间宜为 2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其

7、要注意施工抹面工序的质量保证。（4 4）混凝土中块石填放）混凝土中块石填放块石的强度等级符合相关规定。块石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的 1/4，最小尺寸不应小于 15cm。块石在填放前应用水冲洗干净。块石应均匀分布安放稳妥，块石间净间距不得小于 15cm，块石与模板间的净间距不宜小于 25cm。最上层块石顶面应覆盖不小于 25cm 的混凝土层。块石采用人工摆放的方式进行，注意块石不能碰伤模板及 PVC 泄水孔预埋管。浇筑完成后，在初凝前，将预埋钢筋埋入中，并在接茬面栽少量块石。块石体积不得超过块石混凝土总体积的 15%。7 7、墙背回填及泄水孔，沉降缝设置、墙背回填及泄水孔，沉降缝设置最低

8、一排泄水孔以下用黏土进行回填，每层填土厚度 15cm，回填 30cm，用人工分层夯实。当墙身块石混凝土达到设计强度 70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保块石混凝土墙体的质量。墙背回按 45cm 一层分层填筑夯实。墙身于地面以上部分，每隔 2 米上、下、左、右交错设置泄水孔。应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。孔内预埋 PVC 管伸入墙背 10cm，端部 20cm 处用土工布包裹。最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5 米的范围内设夯填黏土防渗层。同时施工过程中严格控制泄水孔 4%的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。挡墙沿墙身方向结合墙高每隔一段距离设一道伸缩缝，挡土墙沿墙顶内外三边填塞

9、沥青木板，填塞深度符合有关要求。8 8、混凝土养护、混凝土养护混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h 后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于 15。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。9 9、混凝土拆模、混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求

10、。当设计未提出要求时，应符合下列规定：侧模应在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆除后的混凝土结构应在混凝土达到 100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。1010、滤水层及回填、滤水层及回填按设计要求进行滤水层填筑，回填透水性材料，分层夯实。