BOM工作流程管理制度1.pdf

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1、BOM 工作流程管理制度BOM是记录研发成果，反映公司产品物料构成关系的数据文件，自下而上反映公司产品从原材料到半成品，再到成品的加工过程，是指导生产、计划、采购、成本核算及技术管理的基础数据，是ERP系统的核心主导文件之一。BOM的正确与否，直接影响到生产、计划、采购、成本的准确性与可信度。1、目的本制度旨在明确各部门的职能分工，提高BOM清单的准确性，降低因BOM创建、更改错误而给生产带来的不利影响。及时反馈、解决分厂生产过程中BOM异常问题，严肃BOM更改纪律,规范BOM的更改行为，特制定BOM工作流程管理制度。2、适用范围本制度适用于公司各事业部各分厂所有产品,包括样品生产前都需建立B

2、OM.3、职责权限3.1 事业部分厂，负责：1）产品 BOM 的及时编制、校对、审核；2)BOM 变更、纠正的及时编制、校对、审核;3）新材料编码的申请；4）BOM 问题的反馈、沟通;5）BOM 编制、变更、纠正的准确性。3。2 技术工艺部,负责：1）BOM 工作的归口管理,制定 BOM 工作流程制度;2)BOM 审批;3)物料名称的统一、完善、提供；4）BOM 编码的统一与提供；5）分厂 BOM 工作的稽查、监控；6）BOM 问题的收集汇总与相关问题的协调处理；7）签批的 BOM 复印、发放.8）BOM 的输入。9）BOM 编制的培训.3。3 综合办，负责1）更新及维护的扎口控制与管理；2)

3、ERP 软件技术支持，提供各分厂使用统一的 BOM 表单，以方便 BOM 导入;3.4 其它相关部门协助提供解决 BOM 运行过程中出现问题的联系、沟通及支持.4、工作流程5、流程说明与要求5。1 BOM 编制1）转批量及已批量生产的产品 BOM 编制周期为不少于 5 个品种/天,要确保分厂开始量产时能正常进行定额领料不影响生产交货，反之作为延误处理；2）BOM 的编制由分厂工艺员负责，材料流转员配合技术填写仓库编码和部门编码，以保证正常领料。（工艺员空缺时，由副厂长/厂长助理或厂长编制。)3）BOM 编制过程，应认真核对清楚各零部件材料规格、用料及对应的材料、零部件编码，针对没有编码或有疑问

4、的编码应单独列出及时反馈技术工艺部进行统一、纠正、增添完善,确保各材料零部件规格、用料及编码一一对应无误。以下物料可不列入 BOM 的编制范畴，由车间另开领料手续办理物料的领用：a。包装辅料：如不干胶标贴、色标用胶带、代用的零碎泡沫块等;b。表面处理物料：除油剂、表调剂、磷化液、硫酸、硝酸、盐酸、腻子、汽油、二甲苯等,此主要根据定额领料的单耗成本核算（如单位面积用量）；c。流转物料：流转用撕力带、流转堵帽、纸管、胶带等。d.动力：水、电、气(氧气、氮气、氩气、天然气等）。5)各分厂使用的 BOM 清单，应当与技术部导入 ERP 系统的表单格式相一致,此统一格式的表单由技术部提供；6）编制过程,

5、如属于新材料没有编码的，则应及时向技术部反馈，由技术工艺部提供。涉及新物料导入 ERP 系统所需的估价或定价，由资材部负责及时提供。5.2 BOM 校对1）编制完成的 BOM 的符合性、准确性需进行认真核对，此由分厂工艺员校对，核实成品、材料编码、材料名称、规格、用量、仓库编码、以及该成品的材料种类等，确保 BOM 准确无误.注：流转员主要对物料编码进行校对。2）针对改型的产品，分厂工艺员需校对更改清单内容是否与技术更改通知单的要求相符合。确认无误后,在更改清单上签字确认。5。3 BOM 审核经校对签字的 BOM 由分厂厂长进行审核，再次核实该产品的 BOM 用料，同时也是对其分厂转批产品是否

6、有 BOM 的管控.5。4 BOM 标准化、批准分厂审核无误的 BOM 最终提交技术工艺部进行标准化，技术工艺部在标准化过程中应对 BOM 格式、材料编码、产品名称、材料名称等复核,对于名称不统一,容易导致一物多码或一码多物的现象及时纠正、规范。标准化的 BOM 由技术工艺部批准，然后由技术工艺部做归档工作。6、BOM录入系统1）新编的 BOM 或 BOM 更改清单都必须要有技术工艺部的审批签字,方可导入 BOM或执行 BOM 更改。2）工艺员定期对系统中长期不用的 BOM 清单进行排查和清理。7、BOM变更批量产品图纸发生变更时,BOM 清单应进行同步变更。在出具图纸技术变更时的同时应对照变

7、更的物料对 BOM 表进行同步变更，变更签批流程及要求同 BOM编制的流程要求。为确保 BOM 变更的同步性，图纸技术变更时如未有 BOM 变更的，则在后序的校对、审批等过程不得进行签字、签批.8、BOM稽查为更好地做好 BOM 工作，技术工艺部应定期检查(每周至少 3 次，每次至少2 个分厂,每月各个分厂都要有检查)各分厂 BOM 实施情况:1）检查批量或转批量生产的产品 BOM 是否具备、齐全；2）检查实际生产的产品，是否有 BOM 与实物用料是否一致或物料是否遗漏；3）检查产品变更后，BOM 是否同步更新，并准确一致;4）检查系统中物料的编码是否有重码(一物多码或一码多物）,包括编码的准

8、确性等。9、问题反馈与处理在生产过程中，公司成本核算员、计划员、领料员、仓管员及其他相关人员都有责任监控、维护 BOM 的准确性。发现 BOM 存在错误的，以 BOM 反馈表形式将详细信息传递给技术工艺部.技术工艺部查明 BOM 反馈表提供的 BOM 错误信息后在一个工作日内更正错误.若暂时无法解决，技术工艺部将问题归纳汇总后组织商讨解决。10、考评细则为确保BOM操作流程正常运作,严格控制BOM准确性,减少和避免因物料清单的错漏给生产带来的不利影响，针对影响BOM数据准确性的各种主要因素，特制订以下考核方法。1）生产的产品如无 BOM，造成车间无法领料、延误生产的，考核 30 元/次，由分厂厂长落实考核到责任人；2）转批信息未及时通知到分厂或技术组，造成转批量产品未及时编制 BOM 导致车间无法领料、延误生产的，由信息传递部门的负责人承担此责任。如销售部、计划部部长或分厂厂长。3）凡出现无 BOM 造成无法领料、影响生产的，考评分厂厂长，此由生产部根据分厂绩效进行考评.XXXXX 公司技术工艺部