工业管道安装施工组织设计方案施工组织方案.pdf

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1、工业管道安装施工组织设计方案工业管道安装施工组织设计方案目录目录一、项目概述1项目名2工程现场3工程简介二、施工中执行的技术标准、程序和规范三、施工设备和人员配备1施工机械2操纵四、施工平面图和场地介绍五、施工过程六、施工进度计划七、建设方案1施工准备阶段2管道制造和加工3管道焊接4设备安装5管道安装6管道防雷接地7管道的检查、检验和测试8管道的吹扫和清洗9管道防腐和刷油10 管道绝缘11 工程移交验收八、技术管理措施九、安全管理措施一、一、项目概述项目概述1项目名称:XXX公司库区油罐管道及至码头管道安装。2项目地点:XXX XXX3工程介绍:本工程为新建厂区油库管道安装工程，分为两部分，一

2、部分为库区油罐间进出油、伴热、充气管道安装；另一部分是安装码头和罐区之间的进出油、伴热和充气管道。进油管为DN200 和DN150；出油管为DN150；蒸汽管、底部排水管和压缩空气管为DN65；蒸汽伴热管为DN25，均采用热轧无缝钢管制作安装。阀门和其他附件用法兰螺栓连接；DN200 和DN150 管道采用氩弧焊焊接，其余管道采用电弧焊焊接。管道除锈是动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍，面漆一遍；管道有保温要求时，面漆可不涂，其余按工艺要求施工。二、施工中技术标准、规程和规范的执行情况二、施工中技术标准、规程和规范的执行情况1234567三。施工机械和人员配备三。施工机械和人员配备1.主要施工

3、机具机器名称DC氩弧焊机交流电弧焊机空气压缩机刨边机型材切割机磨角器电极干燥箱起重车起重机简易脚手架气割设备模型设定单位平台平台平台平台平台平台平台平台仅仅仅仅设置量一个2一个一个一个22一个2一个2评论图纸和设计规范文件工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范()工业设备及管道防腐工程施工及验收规范(HGJ229-91)工业设备和管道保温工程施工及验收规范(GBJ126-89)工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)项目相关文件及甲方要求。手动压力试压泵检查工具硬件工具2.安置职工序列号一个2三四五六七八技术指导建筑工人筛

4、选者电焊机安装工电工适当的后勤人员人员类别平台批评批评一个一个一个最大用户数量评论工程技术管理现场施工管理安全和质量检查焊接和气割管道制造和安装电的辅助设备安装生活四。施工平面图和场地介绍四。施工平面图和场地介绍本工程位于XXX，属热带季风气候，靠近海面，霜期少，施工条件好。地基承载力较差，故采用桩基础。地下水丰富，雨量充足，无冰雪。场地建筑面积 16000，道路简单，路况较差，周围无重要建筑物。(施工方案略)动词动词（verbverb的缩写）施工过程的缩写）施工过程1.施工准备阶段（1）施工图审查（2）施工机具布置（3）原材料和配件的进场和验收（4）第一次除锈防锈2.管道制造和加工（1）支吊

5、架的制造、安装和防腐（2）钢管切割加工3.管道焊接（1）钢管焊接（2）歪头焊接（3）法兰焊接4.设备安装5.管道安装(1)阀门安装(2)其他法兰连接和安装(3)清管装置的安装(4)仪表安装和接地6.管道检查、检验和试验（1）外观检查（2）焊缝检查（3）压力测试7.管道的吹扫和清洗8.管道防腐和刷油9.管道绝缘10.工程移交验收（1）工程自检（2）参与验收并提供验收信息。（3）完成收尾工作，拆除施工和生活设施。不及物动词施工进度计划不及物动词施工进度计划序列号一个阶段准备阶段二管道制造阶段工作职责1.生活设施建设2.生产现场布局3.材料方法4.机器已经就位。5.管道吊索的制造6.第一次除锈防锈7

6、.管道基础检查1.管道支架和吊架下料2.管道支架和吊架应防腐制造。3.钢管的防腐4.钢管运输就位。一个2一个2五进度(天数)一个一个2一个三管道焊接安装阶段1.钢管焊接2.弯管焊接3.法兰焊接4.阀门安装5.设备安装6.金属软管和补偿器的安装7.盲板安装8.仪器安装9.管道接地的安装1222三2三222四管道检查和清洗阶段1.外观检验2.焊缝检查3.试压4.管道吹扫和清洗5.第二道防锈涂层222六七一个五管道防腐保温阶段1.涂漆2.管道绝缘3.管道表面防水层的施工1.工程自检2.参与验收并提供验收资料。3.完成收尾工作。4.拆除施工和生活设施施工期六以及验收和收尾阶段。2271七。建设方案七。

7、建设方案1.施工准备阶段(1)审查设计图纸。熟悉图纸和有关技术资料，检查设计文件是否完整合理，是否符合国家标准。设计文件包括设计图纸、施工图纸、图纸说明和设计变更通知等。是否经过设计人员、校对人员、审核人员签字，设计院盖章，施工部门检查，施工单位签字。2)材料的采购、运输、储存和验收本工程管道主材均为 20 号钢，管道配件均为外购件。采购材料的数量和品种应与订货合同一致，钢材的出厂合格证数据必须与钢材印制的标志一致。本工程采用手工电弧焊、氩弧焊和螺栓连接。焊接材料为J422 焊条和碳钢焊丝，采用普通螺栓连接。运输钢材时，应根据钢材的长度和重量选择车辆，运输车辆中不得碰撞或折断附件。螺栓在运输、

8、储存和施工中不得混用，并应轻卸，以防生锈、着色和碰伤。钢管存放场地应平整牢固，无积水，底层垫板应有足够的支撑面。附件应根据类型、型号和安装顺序存放在不同的区域。从每批中随机抽取 10%的阀门，且不少于一个，并进行壳体压力试验和密封试验。如果不合格，则应加倍抽查。如仍不合格，该批阀门不得使用。阀门的壳体压力试验不得小于公称压力的1.5 倍，试验时间不得少于5 分钟。壳体填料无泄漏视为合格；试验应在公称压力下进行，以盘盖不渗漏为合格。试验合格的阀门应及时排水并晾干，然后关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并填写记录。(3)施工设备的现场布置施工设备、工具和材料应根据施工现场布置在现场。原则是生活设施尽

9、量远离施工现场，材料尽量靠近施工现场，设备根据施工临时用电设施合理安排。(4)施工前检查。施工人员进入施工现场前，必须检查工程是否具备施工条件，三通一平是否落实，做好施工前的各项准备工作(人员准备、技术准备、材料和机具准备等)。).管道支吊架制作安装前，应对基础进行检查，并配合土建安装预留孔洞和预埋件。检查管道基础的标高、距离和坡度，套管的长度和深度是否符合设计要求。2.管道生产的防腐(1)管道矫直管子矫直有两种:冷和热。采用冷热调整加工时，允许偏差DN100时每米不大于 0.5 毫米，DN100 时每米不大于 1.0 毫米。用家伙或尺子检查一下。(2)管道切割在管道施工中，常用的切割方法有两

10、种:机械切割和气割。管道切割的一般要求是:公称直径DN50mm的中低压碳钢管一般采用机械法切割，DN50mm的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须采用机械法切割。用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面光滑，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁皮熔渣，使之光滑洁净，并保持管口端面与管子中心垂直。2切口表面应光滑，无裂纹、重皮、毛刺、疙瘩、缩口、夹渣、氧化铁、铁屑等。应该被删除。切面的倾斜偏差为管径的 1%，但不得超过 3mm。管道切断前应认真移植原标记。(3)肠衣加工外壳应按符号设计文件的规定进行加工。如果监理有焊缝，则焊缝应按同类管道的检验标准进行，试压合格后才能下套管。套管与主管的间

11、隙应均匀，支撑块应按设计文件焊接，支撑块不得阻碍管道和套管的膨胀和收缩。套管加工完成后，应按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。如果壳体组装困难，可采用部分组装焊接，并保证修复焊接的质量。套管的主要管件应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。保证套管与主管的同轴度，偏差不超过 3 毫米。(4)管道除锈和第一道防腐。管道保温保护层的涂刷应按工业设备和管道防腐工程施工及验收规范的要求进行。涂漆前，应清除管道表面的油污、水、泥、水垢和铁锈，并清除焊缝上的毛刺和焊渣。金属表面油污较多时，可用汽油或 5%的火碱溶液清洗，晾干后再清洗。管道的类型、颜色、涂层厚度和标记应符合设计要求。各种油漆配料时，性

12、能要适宜，比例要适当，搅拌均匀，稀释到适当的稠度，不能有漆皮等杂物。成品涂料应及时使用，剩余材料应密封保存。涂装应在 5 40的温度下进行，并采取防水防雨措施。现场涂装要自然干燥。如果涂层未完全干燥，则不应进行下一道工序。手动刷涂应以往复、纵横交错的方式进行，以确保涂层均匀。管口两端待焊部位应预留100 150 mm，不得涂刷涂料。3.管道焊接(1)一般规定管道焊接应按工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。焊接前应清除管内的土块、污垢等污物，管口边缘及接头两侧不小于 10 15mm 范围内的表面铁锈应清除，直至露出金属光泽。当壁厚超过 4 毫米

13、时，焊接管端应开槽。为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止裂纹，改善焊缝和热影响区的组织和性能，应根据材料的硬化能力、焊件厚度、焊件的使用条件和焊接时的环境温度综合考虑焊前预热和焊后热处理。(2)沟槽的加工和清洁管材和管件的坡口形式和尺寸应符合规范和设计文件的要求。一、二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三、四级焊缝可采用氧乙炔火焰切割方法，但必须清除焊缝表面的氧化皮，并磨平影响焊接质量的毛刺。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。管道和管件连接坡口加工完毕后，应对坡口、内外侧进行清理，清理合格后应及时进行焊接。(3)组装和焊接两管焊接后，中心线应在同一条直线上，接头处不得有错口或错位等缺陷。组装管件

14、时，壁厚相同的管子内壁应齐平。错位应符合下列要求:第一、二条焊缝不得超过壁厚的 10%，且不得超过 1mm；III 级和 IV 级焊缝不得超过壁厚的 20%，且不得超过 2mm。对于不同壁厚的管道，内壁错边量不应超过壁厚的 10%且不大于 2mm，外壁错边量不应大于 3mm。管道和管件组装时，小直径管道可用卡箍对接，大直径管道可用角钢定位焊接对接找平。组装的管道和管道配件可以首先点焊。一般在上、下、左、右四处进行点焊，但至少不少于三处。定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。焊接长度一般为 10 15mm，高度为 2 4mm，不应超过管壁厚度的 2/3。定位过程中，如发现焊肉有裂纹等缺陷，

15、应及时处理。管道和管件组装时，应定位调直后进行焊接。焊接时应垫实固定，不得移动。管道不应在外力作用下悬空或焊接。焊接时尽量旋转，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。当采用电弧焊进行多层焊接时，焊缝中的堆焊层、起弧位置和停弧位置不应相互重合。第一层焊缝应为凹形，焊缝根部应完全焊透。两个焊接管的边缘应在中间层结合，最后一层应填满所有焊缝，并确保焊缝与母材平滑过渡。对管道内部清理要求高、焊后不易清理的管道焊缝底部应采用氩弧焊。每条焊缝应焊透，焊缝表面成形良好，不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷。无缝管件成型时，不宜与平焊法兰直接焊接(可与焊接法兰直接焊接)。在此期间，应添加一个直管。直管的长度一

16、般不小于公称直径且不小于 120mm。管道焊缝应符合下列规定:管道上的环焊缝不应位于支、吊架上，也不应位于墙等处的套管内，且距支、吊架的距离不应小于 50mm；待热处理焊缝与支架或吊架之间的距离不得小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100 毫米。当公称直径 DN150mm 时，直管段上两个对接接头的中心面之间的距离不应小于 150mm；当公称直径 DN150mm 时，不应小于管子外径。不得在焊缝中开孔或连接分支喷嘴；管道上部对接焊缝与弯头弯曲点的距离不得小于管道外径，且不得小于 100mm；管道连接时，相邻两焊缝之间的距离应大于管道直径，且不小于200毫米；对于需要预拉伸或预压缩的管接头，只有在整

17、个接头的焊接和热处理完成并经检验合格后，才能拆除组装用的工具。4.设备安装(1)工业锅炉安装锅炉和辅助设备就位前，检查基础的尺寸和位置。画出垂直和水平安装基准线和标高基准点。吊锅前，表面和焊接短管应无损伤，所有焊缝应无裂纹、气孔、分层等缺陷。两端的水平和垂直中心线应标记正确。是的，应该为吊装设置一个牢固的临时架子，临时搁置应在锅炉水压试验灌水前拆除。锅炉内部装置的安装应在水压试验合格并符合下列要求后进行:零件数量不得缺少；供汽、给水连接隔板的连接应严密，焊缝应无渗漏和裂纹；法兰结合面应严密；连接器的连接应牢固，并有锁紧装置。锅炉的汽水压力系统及辅助设备安装完毕后，必须进行水压试验。主蒸汽阀、出

18、水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉一起进行水压试验；安全阀应单独进行水压试验。水压试验不合格时，应进行修理。修理后，应重新进行水压试验。水压试验时，应及时排尽锅炉内的水。安全阀应逐个进行严密性试验；安全阀必须垂直安装，并安装排放管，排放管应直通安全地点；安全阀调整合格后，应进行标记。(2)压缩机和泵的安装压缩机的安装水平偏差不应大于0.2/1000，应在机身的滑动面或其他基准面上测量。压缩机组装前，应检查零部件的原始装配和标记，并按级别和顺序组装填料和密封盒。组装机身和中间体时，应满足以下要求:向机身内注入煤，使润滑油升至最高油位，四小时后无泄漏；机身的垂直和水平安装偏差不应大于0.05/100

19、0；两台机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于 0.05mm，压缩机附属设备就位前，应检查喷嘴、地脚螺栓孔和基础的位置，应与施工图一致；所有管道都应清洁、光滑。卧式设备安装水平与立式设备铅垂垂度的偏差不应大于 1/1000。泵的开箱检查应符合下列要求:泵的零部件应按设备技术文件的规定进行清点，不得有缺件、损坏和腐蚀等现象。；检查泵的主要安装尺寸，并与工程设计相符；检查输送特殊介质的泵的主要部件、密封件和垫片的品种和规格。不得拆卸在工厂组装和调整过的零件。泵安装前，检查泵安装基础的尺寸、位置和标高，并签署工程设计要求。驱动器与泵连接时，一般应与泵的轴线对齐；当驱动器与泵之间有中间机连接时，应以中

20、间机的轴线为基准对准。管道安装除应符合工业金属管道工程施工及验收规范的规定外，还应注明以下要求:管道内部和端部应清扫干净，并清除杂物；密封面和螺纹不得损坏；吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头的轴线应对齐。不得使用法兰螺栓或管接头强行连接；与管道泵连接后，应重新检查泵的原始对中精度。当发现管道连接引起的偏差时，应调整管道。管道与泵连接后，不得在其上进行焊接和气割；当需要焊接和气割时，应拆除管道或采取必要措施，并防止焊渣进入泵内。润滑、密封、冷却和液压系统的管道应清洁并保持畅通；承压部件应按设备技术文件的规定进行严密性试验。泵的调试应在

21、各附属系统单独调试正常后进行；泵必须在有介质的情况下进行调试，调试用的介质或替代介质应符合设计要求。5.管道安装(1)一般规定管道安装应按照工业金属管道工程施工及验收规范进行。与管道相关的土建工程已验收合格，符合安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，并已固定。管道组件和管道支架已通过检验。管道、管件、阀门等。内部已清理干净，无杂物。对于有特殊要求的管道，质量已满足设计文件的要求。法兰、焊缝和其他配件的设置应便于维护，不得紧贴墙壁或管架。管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应采用套管或砌石涵洞保护。管道不应堵塞门窗，并应避免从电机、配电盘和仪表板上方通过。并且不应妨碍管道、设备和阀门

22、的维护。管道和阀门的重量不应由设备支撑。安装在管道上的仪表的根元件或紧固件应在管道安装时完成。这样既能保证安装质量，又能防止管道安装后焊接根部构件或紧固件，焊渣掉入管道，影响试生产。(2)支吊架的安装管道安装时，支吊架应及时固定和调整。吊架位置应准确，安装应平稳牢固，与管道接触应紧密。对于无热位移的管道，吊杆应垂直安装。对于有热位移的管道，吊点应位于位移的反方向，并安装在位移值的 1/2 偏移处。两个热位移方向相反或位移不相等的管道不得使用同一吊杆。固定支架应按设计危机要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁光滑，不能有歪斜和卡涩。其安装位置应从支承面的中心向位移的反

23、方向偏移，偏移量为位移值的1/2 或按符号设计文件规定，绝缘层不妨碍其位移。弹簧支吊架的弹簧高度应按设计文件安装，弹簧应调整到冷值，并做好记录。只有在系统安装、压力试验和保温完成后，才能拆除弹簧的临时固定件。支吊架的焊接应由合格的焊工进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。与管道支架焊接时，管道不得咬边或烧穿。当管架固定在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。管道安装时不应使用临时支吊架。使用临时支吊架时，不得与正式支吊架的位置冲突，并应有明显标志。管道安装后应拆除。管道安装后，应按设计文件逐一检查支吊架的形式和位置。(3)管道预制管道预制应根据管道系统单线图进行。根据单线图规定

24、的数量、规格和材料选择管道组件进行预制，并根据单线图标明系统号，根据预制顺序标明每个组件的顺序号。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应根据现场测量的安装长度进行加工。自由管段和封闭管段尺寸的允许偏差应规定如下:项目容许偏差自 由 管 封 闭 管段长度法兰面与管DN100道中心的垂100DN30直度01.61.6100.51.0段1.50.51.0螺栓孔的对称水平度(3)钢管安装管道安装时，检查法兰密封面和垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当需要拼接大直径垫片时，应采用斜搭接或迷宫式拼接，不允许平对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面一致，其允许偏差应符合下表:直径平面

25、类型凹凸的榫槽式内径外径内径外径内径外径125125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5法兰连接应与管道同心，并允许螺栓自由穿入。螺栓孔应安装在跨距的中间。法兰应保持平行，偏差不应大于法兰外径的 0.15%，且不应大于 2mm。不要用拧紧螺栓的方法来消除歪斜。法兰连接应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致。紧固后，螺栓应与法兰紧密连接，不得有楔形接头。加垫圈时，每个螺栓不能超过一个，拧紧的螺栓要与螺母平齐。对于工作温度低于 200的管道，螺纹连接的密封材料应采用聚四氟乙烯。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管道。管道露天安装时，螺栓和螺母应

26、涂二硫化钼润滑脂和石墨机油。当管道对齐时，应在距离接口中心 200 毫米处测量直线度。管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm。管道公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差为 10mm。管道连接时，不允许强力对口，连接扣的间隙、偏差、错口或端面错位可通过加偏置垫或多层垫来消除。当管道安装时间中断时，应及时关闭开启的管口。预拉伸或压缩管道前，应满足以下条件:预拉伸或压缩区域内固定支架之间的焊缝(除预拉伸开口外)已全部焊接完毕，需要热处理的焊缝已热处理并检验合格。预拉伸或压缩区域的支吊架已安装，管道和固定支架已固定。预开孔附近的支吊架留有足够的调整余量，支

27、吊架弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。预拉伸或压缩区域的所有连接螺栓都已拧紧。当预拉伸管道的焊缝需要热处理时，预拉伸时安装的临时夹具可在热处理后拆除。排水管道的支管与主管连接时，应根据介质的流向稍有倾斜。上部管道仪表取源部分的开孔和焊接应在管道安装前进行。管道安装的允许偏差应符合下列要求:项目坐标高架沟渠在外面内部埋藏的土地海拔高架沟渠在外面内部埋藏的土地水平管道直线度DN100DN100(3)连接机器的管道安装容许偏差2515602015252L，最大 50L，最大。80连接机器的管道的固定接头应远离机器。对于不允许承受额外外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下检查法

28、兰的平行度和同轴度。管道安装合格后，不得承受超过设计的附加荷载。管道试压和吹扫合格后，应重新设置和检查管道和机器之间的接口。(4)伴热管道和套管的安装伴热管道应与主管平行安装，并应自行排水。当一根主管需要多根伴热管进行伴热时，伴热管之间的距离应是固定的。水平伴热管应安装在主管的下方或靠近支架的一侧。垂直伴热管应均匀分布在主管周围。不要将伴热管直接点焊在主管上，而是用捆扎带或镀锌铁丝固定在主管上。伴热管道在弯头处的绑扎带不少于三条，直伴热管道绑扎点之间的距离应符合下列要求:伴热管道公称直径为 10，绑扎点间距为 800mm；伴热管道公称直径 15，绑扎点间距 1000mm；伴热管道公称直径 20

29、，绑扎点间距 1500mm；伴热管道公称直径大于 20，绑扎点间距为 2000mm。对于不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间应有隔离垫。伴热管道穿过主管法兰时，伴热管道应有可拆卸的连接件。从分配站到各伴热主管和从主管到集气站的伴热管道应排列整齐，不宜相互交叉或斜交。切割和安装夹套管时，纵向焊缝应放在易于修理的位置。卡箍连接管的安装应符合设计文件。如果设计文件中没有规定，连接管应防止液体储存。套管的支撑块不应妨碍管内介质的流动，支撑块的材料应与主管相同。(5)阀门安装阀门安装前，检查填料，压盖螺栓应有调整余量；应根据设计文件核对型号，并根据介质流向确定安装方向。当阀门与管道采用法兰或螺

30、纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上阀门的阀杆和传动装置应按设计规定安装，动作灵活。安装铸铁阀门时，不要强行连接，受力要均匀。(6)补偿器的安装波纹膨胀节应按设计文件进行预拉伸，受力应均匀。内有焊缝的波纹膨胀节的一端应安装在水平管道内，以满足介质的流向，并放置在垂直管道的上部。波纹膨胀节应与管道同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设置临时约束装置，临时约束装置应在管道安装固定后拆除。(7)静电接地安装对于有静电要求的管道，管道的截面应该是导电的。当每对阀门法兰或螺纹接头之间的电阻值超过 0.03 欧姆时，应该设置一个引线跳线。如果管道系统的接地电阻超过 100 欧姆，应设置两条接地引线

31、。接地线应焊接。用于静电接地的材料或部件不得在安装前涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。静电接地安装后，必须进行测试。如果电阻值超过规定值，应进行检查和调整。6.管道检查、检验和试验(1)外观检查所有管道安装完毕后，施工单位应通过质检员对施工质量进行检查、检验和试验。外观检查应包括各种管道部件和管道支架的检查，以及管道施工过程中的检查。除有特殊要求的焊缝外，焊后应立即清除渣皮和飞溅物，并对焊缝表面进行清理和目视检查。(2)焊缝表面无损检测焊缝表面应根据设计文件进行液体渗透检验。发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新检查，直至合格。(3)压力测试管道安装完毕，外观检查和无损检测合格后，进

32、行压力试验。应符合规定:压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa 时，也可采用气体作为试验介质，但应采取有效的安全措施。禁止用气体对脆性材料进行压力试验。当现场不允许用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可对所有焊缝进行液体渗透检验。试压时，应划定禁区，无关人员不得入内。压力试验完成后，不得对管道进行修理。压力测试应由施工单位参与。压力试验前应满足下列条件:除油漆和保温外，试验范围内的管道安装工程已全部按设计图纸完成，安装质量符合有关规定。待检查的焊缝和其他零件没有涂漆和绝缘。管道上的膨胀节配备了临时约束装置。试验用的压力表已经过校准，循环中应不少于两个压力表。

33、满足压力试验的液体或气体已准备好。根据试验要求，对管道进行了加固。待测管线已通过盲板或其他措施与无关系统隔离，仪器已移除。水压试验应符合下列规定:水压试验应使用洁净水，注入液体前应排尽空气。试验时，环境温度不得低于 5，当环境温度低于 5时，应采取防冻措施。内压作用下地上管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，埋地钢质管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍，且不应低于 0.4Mpa。对于偏差较大的管道，试验压力中应包括试验介质的静压力。液体的试验压力应以最高压力为准，但最低压力不得超过管道部件的承载能力。试验中，液压应缓慢增加。达到试验压力后，稳压 10 分钟，然后将试验压力降至设计压力，

34、停压 30 分钟。压力不下降，无泄漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。缺陷消除后，应再次进行测试。气压试验应符合下列规定:内压作用下地上管道的试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力为 0.2Mpa，当管道的设计压力大于 0.6Mpa 时，必须在设计文件中规定或经建设单位认可后，方可用气体进行压力试验。试验前，必须用空气进行预试验，试验压力应为0.2Mpa。在试验过程中，液压应缓慢增加。当达到试验压力的50%时，如无异常形状或泄漏，则按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3 分钟，直至试验压力。稳压 10 分钟，然后将试验压力降至设计压力。停压时间应根据检漏的需要

35、确定。发泡剂不渗漏为合格。已通过气压试验且试验后未拆卸的管道可不进行泄漏试验。二次防腐试压前不应涂刷焊缝标记，安装后不易涂刷的管道部位应提前涂刷。涂层的种类、颜色和层数应符合设计文件的规定。涂层质量应符合下列要求:涂层应完整均匀，颜色一致，无破损和流淌。漆膜应附着牢固，无脱皮、皱纹、气泡、针孔等缺陷。画色环时，间距要均匀，宽度要一致。7.管道的吹扫和清洗(1)一般条款压力试验合格后，应对管道进行吹扫和清洗。吹扫方法应根据管道和工作介质的使用要求来确定。公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道应进行人工清洗；公称直径小于 600mm 的液体管道应用水清洗；公称直径小于 600mm 的输气

36、管道应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对于有特殊要求的管道，应采用相应的吹扫方法。不允许吹扫的管道和设备应与吹扫系统隔离。孔板和与法兰连接的重要阀门、仪表不应在管道吹扫前安装，并应倾斜或加以保护。冲洗前，检查管道支吊架的牢固程度，必要时进行加固。吹扫顺序应按主管、支管、排水管依次进行，吹扫出的污物不得进入合格管道。吹扫过程中应设置限制区域。管道上或附近不得放置易燃物品，排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。管道吹扫合格复位后，不得进行其他影响管道清洗的操作。(2)灌水器用清水冲洗管道，冲洗时应采用最大流量，流量不小于 1.5m/s，排出的水应引入可靠的排水井或排水沟

37、，排水时不应形成负压。管道的所有排水支管都要冲洗，水冲洗要连续进行，使排出水的颜色和透明度与入口目测一致。用水冲洗管道后临时停车时，应及时排干水。(3)空气净化空气应由大型空气压缩机间歇吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流量不得小于 20m/s，吹扫无油管道时，气体不得含油。在空气吹扫过程中，废气目测无烟雾和其它杂物为合格。(4)蒸汽吹扫管道吹扫应采用大流量，流量不小于30m/s，蒸汽吹扫前应及时暖管排水，并检查管道的热位移。蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行。吹扫应一次进行一次，并依次进行。吹扫后，以无铁锈或污垢为合格。8.管道保温(1)管道保温工程的施工和质量要求应符合

38、工业设备和管道保温工程施工及验收规范的规定。管道保温应在防腐和压力试验合格后进行。如需先保温，应留出管道接头和环焊缝，试压合格后完成接头处的保温层。保温层的材质和规格应符合设计要求，粘结牢固，铺设平整，厚度均匀，粘结紧密，无滑动、松动和断裂。(2)保温层应采用垂直管道。当层高小于或等于 5m 时，每层应设置支撑板，支撑板应焊接在管壁上，并位于管卡上方 200mm 处。除寒冷地区室外架空管道的法兰、阀门等附件应按设计要求进行保温外，一般法兰、阀门等管道附件均可保温。但应留有 70 80mm 的间隙，并在保温层端部应用 60 70的坡度。(3)保温管道支架处应留有伸缩缝，并用石棉或玻璃棉填充。当绝

39、缘设备和容器时，应使用钩钉固定绝缘层。间距一般为 250mm，高度等于保温层厚度，钩钉直径一般为 6 10 mm。(4)采用预制管保温时，预制管拼缝应错开，缝隙不应大于 5mm，拼缝应用铝箔胶带密封。(5)保温层外应做保护层，有防潮保温结构，保护层应位于防潮层外；无防潮层时，保护层设在保温层外。当保护层采用铁皮时，纵缝搭接处应朝下，铁皮搭接长度为 30mm。保温管最外层用玻璃纤维布或油毡包裹时，玻璃纤维布应螺旋缠绕，前后搭接 40mm。立管应自上而下缠绕，布带两端每隔 3m 用直径 1mm 的镀锌铁丝绑扎。室外管道用玻璃布油毡包裹时，水平搭接用稀释沥青粘结，纵向搭接向下，搭接 50mm，外侧用

40、镀锌铁丝绑扎。(6)地沟内保温管的保温层外应设置防潮层。常用的防潮层有两种，一种是石油沥青油毡内外涂一层沥青油脂防潮层；另一种是在玻璃纤维布内外各涂一层沥青油脂防潮层。制作防潮层时，要求防潮层完整、粘结牢固、厚度均匀、无气孔、鼓包或裂纹等缺陷。(7)无保温层的管道应按设计文件要求涂面漆。9.工程移交验收(1)施工单位完成合同规定范围内的全部工程后，应及时与建设单位办理交接手续。工程移交验收前，建设单位应当对工程进行检查，确认以下内容:1施工范围和内容符合合同规定。工程质量符合设计文件的规定。(2)工程移交验收前，建设单位应向施工单位提交下列技术文件:管道元件和管道支架的质量证明书。施工记录和试

41、验报告。设计修改文件和材料代用报告。(3)工程交接验收时，确需用客观条件限制未完工程的。在不影响安全试运行的条件下，经建设单位同意，可以办理工程交接验收手续，但其余工程必须限期完成。十、施工质量管理措施十、施工质量管理措施在施工过程中，应组织工程技术人员到现场，面对施工进行技术指导，逐步建立健全质量保证体系。建筑管理系统建筑管理系统规划部计划者建筑工人材料人保安人员质量检验员数据处理程序门工程系材料供应处国家安全部质量检验部门资料室项目副经理首席技术官项目管理人焊接组安装类别机电维修班绘画类提升等级测量等级 质量保证组织措施质量保证组织措施1建立质量保证体系，培训工人，掌握技能；经常开展质量意

42、识教育，树立质量是企业生命的观念。2所有特殊工种(如电焊工)应持证上岗。工序之间必须进行交接检验；公司质管部组织专业检查；不符合安装标准的工序不允许施工。认真做好施工记录和试验报告，与施工同步，做到完整、准确、及时。实施焊工编号、岗位创建和定位，并在管道系统图中标明。现场设专职质量检查员，对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的工序有权停止施工并责令整改。质量保证技术措施质量保证技术措施所有进场材料和附件应严格检查验收，管道组件和管道支架应提供制造商的质量证明书，质量不应低于国家现行标准；油漆、稀释剂等产品的技术性能和颜色应符合标志设计要求，并提供制造商的质量证明。管道元件和管道支架的材料

43、、规格、型号和质量应符合设计文件的规定，并应按现行国家标准进行外观检查。不合格的不得使用。所有施工方法应严格按照施工工艺和国家相关规范和标准进行。每道工序施工前，向工人进行施工技术交底。密切注意施工环境和气象信息，遇有以下情况且无防护措施时，应停止施工:下雨或下雪；风速大于 8 米/秒所有隐蔽工程应认真检查并记录，经建设单位代表验收合格后方可隐蔽。质量保证监督措施质量保证监督措施1工序质量监督，自检、互检、专业检验，合格后方可进行下一道工序。认真听取施工单位检查人员的意见和建议，并及时整改。质管部定期和不定期深入施工现场进行检查。发现问题的，应当限期整改并复查。每个施工人员都必须认真负责，防止

44、质量通病的发生。XIXI。安全技术管理措施。安全技术管理措施由于管道施工范围广，工程复杂，施工条件艰苦，安全生产是保证工程顺利进行，保护工人生命财产不受损失的重要技术问题。所有从事管道安装的工程技术人员和工人在施工中必须掌握并严格执行安全技术规程，高度重视安全防范措施，防止安全事故的发生。因此，公司的安全部门应采取以下安全措施:安全组织措施安全组织措施新工人、实习学生和临时工必须经过技术安全部专门的安全培训后才能进入施工现场，并指定专人负责指导，然后才能进行安装作业。未经安全技术教育的人员不得进入安装现场。建设要从教育入手，要经常进行，要有针对性。不熟悉本工种安全技术的人员不能独立工作。每项工

45、程开工前，施工单位在进行技术交底时，必须进行安全交底。重要工程和特别危险的工程必须制定切实可行的安全技术措施。必要时，应对工程人员进行有针对性的安全教育和培训。发现危及安全工作的因素时，应立即向安全技术部门或施工负责人报告，消除不安全因素后，方可进行施工。技术安全措施技术安全措施(1)一般条款进入现场时，必须戴好安全帽，扣好帽带，正确使用个人劳动保护用品。在 3m 以上的高空作业时，如果没有安全设施，必须系好安全带，系好安全钩。高空作业时，不允许向下或向上抛掷材料、工具和其他物体。各种机电设备必须有可靠的安全接地和防腐措施。不懂电和机械的，禁止使用机电设备。施工现场应整洁，各种设备、材料和废弃

46、物应按指定地点堆放。拆除的箱板、木模板等。应该及时清理，防止人被钉在天上。施工人员应在施工现场指定的道路上行走，不得通过危险区域，不得在起吊物下通过或停留。应注意与运行的机械设备保持一定的安全距离。施工前，检查周围环境是否符合安全要求。比如土建预留洞口要垫木板，或者挂危险标志。安排施工任务时，应尽量避免多层交叉施工；如需多层交叉施工，应在中间层设置安全护栏或安全网。沟槽开挖后，除及时抽排地下水外，还应随时注意沟壁是否有坍塌的危险。如有可能，沟壁应用挡板支撑，并及时挂警示牌。垂直搬运管道时，应注意不要接触裸线，以免发生触电事故。在金属容器或潮湿场所工作时，使用的照明灯应为 12V，环境干燥时电压

47、不得超过 36V。(2)工具和机器操作的安全技术各种工具和设备在使用前应进行检查。如果发现任何损坏，应在修理后使用。电动工具和设备应可靠接地，并检查是否漏电。(3)高处作业安全技术高空作业的工人必须经过体检和一定的培训。不适合高空作业的，不允许高空作业。高空作业时，必须系好安全带。高处作业的脚手架必须牢固可靠，侧面有扶手。跳板铺设必须牢固，两端绑在脚手架上。当施工安全受到恶劣天气影响时，应停止高空作业。吊装管子的绳索必须捆绑好，吊装要服从统一指挥，动作要协调。管卡必须在管道吊上支架后安装，不允许放在支架上。(4)吊装安全技术起重机械必须由经过培训的专业操作人员操作，严禁其他人员使用。各种起重机

48、械必须在允许载荷范围内工作，不得超标。在整个吊装过程中，施工人员应服从指挥，熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位。吊装时，划分的施工警戒区应标明禁区，非施工人员禁止进入。(5)焊接安全技术焊接时，焊工必须穿戴劳动保护用品和口罩。氩弧焊的焊接场所应通风良好，打磨钨棒时应佩戴口罩、手套等防护用品。最好用不透光的屏幕遮挡焊点，避免强烈的弧光照射。无损检测时，应在划分的施工警戒区设置禁区标志，非施工人员禁止入内。用氧乙炔焊接时，氧气瓶应防止沾染油脂，乙炔必须有防止回火的安全装置。氧气瓶与火源之间的距离不应小于 10m。(6)防火措施在易燃易爆场所进行焊接或明火作业时，必须事先采取隔离、吹扫、测试等措施。

49、在附近放一个灭火器。发生火灾时，应采取灭火措施，并立即通知消防部门。(7)试压吹扫安全技术试验压力必须符合设计或验收规范，不得擅自加压和减压；对于定线差较大的管道系统，应考虑试验介质静压的影响。以液压管道最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管件和阀门的承载能力。应将试验压力高的管道划定为危险区域，并派人员警戒，禁止无关人员进入。系统试验合格后，应将试验介质排放到室外合适的地方，并注意安全。吹扫管线的排气管应接至室外安全的地方，管口应向上倾斜，以确保排放安全。如有必要，应清楚地标记排气管。排气管应牢固支撑，以承受排空的反作用力。如果氧气；气体或天然气用于吹扫；排气口必须远离火源。有时候为了安全，避免空气污染，排气口要烧煤气或者天然气。试验过程中，水压试验的压力增加应缓慢，压力试验应逐渐增加。试验中使用的压力表的满刻度值为最大测量压力的1.5 2 倍。(八)其他安全技术施工期间还应防止自然灾害。夏季施工时，沿海地区需加强防洪、防雷等防台风措施，并注意工人的防暑降温。冬季施工时，要注意人员、管道、设备的保冷，防止取暖引起火灾和煤气中毒事故。