机械加工技术教学ppt课件：机械加工技术.ppt

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1、模模 块块 一一金属切削的基本知识金属切削的基本知识课题一课题一 切削运动和切削要素切削运动和切削要素一、一、切削运动切削运动 (1)主运动：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。通常主运动的速度最快，消耗功率最多。(2)进给运动：使工件的多余材料不断地被去除的工作运动，进给运动可以是连续运动，也可以是间歇运动，如车外圆时纵向进给是连续运动，控制切削刃切入深度的横向进给是间歇运动。通常，进给运动的速度较慢，消耗功率较少。各种切削加工，都具有特定的切削运动(见图1-1)。切削运动的形式有旋转的、直线的、连续的、间歇的等。一般主运动只有一个，进给运动可以有一个或几 个。主运动和进给运动可由刀具

2、和工件分别完成，也可由刀具单独完成。图1-1 二、二、工件上形成的表面工件上形成的表面 在切削运动的作用下，工件上产生了3个不断变化的表面(见图11)。(1)已加工表面：已经切去多余金属而形成的表面。(2)过渡表面：工件上切削刃正在切削的表面，并且是切削过程中不断变化着的表面。(3)待加工表面：加工时即将被切去金属层的表面。应当指出，零件3个表面的划分只是为了便于对切削过程的研究。在切削加工过程中，零件的3个表面始终处于不断的变化之中，这一次加工走刀的待加工表面，即为上一次加工走刀的已加工表面，过渡表面会随着每次切削加工的刀具进给不断地被切除从而形成新的过渡表面。三、三、切削用量的基本概念切削

3、用量的基本概念 切削用量是表示主运动及进给运动大小 的参数，包括背吃刀量、进给量和切削速度(见图1-2)。合理选择切削用量与提高生产效率有着密切的关系。图1-2 1.背吃刀量背吃刀量 背吃刀量又称为切削深度，是指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，也就是每次进给时车刀切入工件的深度。车外圆时的切削深度(ap)可按下式计算：2.进给量进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。（1）车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离(单位：mm/r)。（2）钻削时，进给量f为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)移动的距离(

4、单位：mm/r)。（3）铣削时，进给量用每齿进给量fz(mm/z)、每转进给量f(mm/r)、进给速度vf(mm/min)表示。进给量又分纵进给量和横进给量两种。纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。3.切削速度切削速度v 在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，也可以理解为车刀在1min内车削工件表面的理论展开直线的长度(但必须假定切削没有变形或收缩)。它是衡量主运动大小的参数，切削速度v的计算公式为 四、四、切削对加工表面的影响切削对加工表面的影响 在金属切削过程中会出现一系列物理现象，如切削变形、切削力、

5、切削热、刀具磨损以及加工表面质量等，它们都是以切屑形成过程为基础的，因此研究这些物理现象，对提高生产效率和工件的加工质量，降低生产成本，都有重要意义。1.切屑的形成及切屑类型切屑的形成及切屑类型 (1)金属切削过程。(2)切屑的类型。2.积屑瘤积屑瘤 用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属时，有时在车刀前刀面的近切削刃处牢固地粘着一小块金属，这就是积屑瘤。(1)积屑瘤的形成。(2)积屑瘤对加工的影响。(3)切削速度对积屑瘤产生的影响。课题二课题二 金属切削刀具的基本知识金属切削刀具的基本知识 一、一、车刀切削部分的组成车刀切削部分的组成(三面、两刃、三面、两刃、一尖一尖)刀具的种类很多，结构各异

6、，但就切削部分而言，它们都可以看成是由外圆车刀演变而成的。现以外圆车刀为例，说 明刀具切削部分的几何形状，如图1-5所示。图1-5(1)前面(A)：它是刀具上切屑滑过的表面。(2)主后面(A)：它是刀具上与切削表面(过渡表面)相对的表面。(3)副后面(A)：它是刀具上与已加工表面相对的表面。(4)主切削刃(S)：它是前面与主后面相交构成的切削刃，它承担主要的切削工作。(5)副切削刃(S)：它是前面与副后面相交构成的切削刃，它配合主切削刃完成少量的切削工作，即对加工表面起修光作用。(6)刀尖：它是主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃，它往往磨成一段很小的直线或圆弧，以提高刀尖的强度。二

7、、二、辅助平面辅助平面 为了定义刀具角度，在切削状态下，以切削刃上某一点为基准假定的几个平面称为辅助平面，如图1-6所示。图1-6 (1)基面(Pr)：它是通过主切削刃上某点并垂直于假定主运动方向的平面。(2)主切削平面(Ps)：它是通过主切削上某一点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。(3)正交平面(Po)：它是通过主切削刃上某一点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。以上3个平面相互垂直，构成空间直角坐标系。(4)假定工作平面(Pr)：它是通过主切削刃上某一点与基面垂直，且与假定进给运动方向平行的平面。(5)背平面(Pn)：它是通过主切削刃上某一点并同时垂直于基面和假定工作平面的平面。以上两个

8、平面加上基面亦可组成空间直角坐标系。(6)副切削平面(Ps)：它是通过副切削刃上某一点与副切削刃相切并垂直于基面的平面，如图1-7所示。三、三、刀具的几何角度刀具的几何角度 刀具的切削性能、锋利程度及强度主要是由刀具的几何角度来决定的。前角、后角、主偏角和刃倾角是主切削刃上4个最基本的角度，如图1-7所示。图1-7 1.在正交平面内测量的角度在正交平面内测量的角度 (1)前角(o)：它是前面与基面间的夹角。前角的大小能决定刀刃的强度和锋利程度。前角大，刃口锋利，易切削，但前角过大，会使强度降低，散热变差，易崩刃。(2)后角(o)：它是主后面与主切削平面间的夹角。后角的大小能决定刀具后面与工件之

9、间的摩擦及散热程度。后角过大，会使散热变差，刀具寿命减短；后角过小，会使摩擦严重，刀口变钝，温度升高，刀具寿命也减短。一般取 o=512。(3)楔角(o)：它是前面与主后面间的夹角。o=90-（o+o）。2.在基面内测量的角度在基面内测量的角度 (1)主偏角(r)：它是主切削平面与假定工作平面间的夹角。主偏角的大小能决定背向力与进给力的分配比例和散热程度。主偏角大，背向力小，散热差；主偏角小，进给力小，散热好。(2)副偏角(r)：它是副切削平面与假定工作平面间的夹角。副偏角的大小能决定副切削刃与已加工表面之间的摩擦程度。较小的副偏角对已加工表面有修光作用。(3)刀尖角(r)：它是主切削平面与副

10、切削平面间的夹角。r=180-(r+r)。3.在主切削平面内测量的角度在主切削平面内测量的角度 刃倾角(s)：它是主切削刃与基面间的夹角。刃倾角主要影响排屑方向和刀尖强度。如图1-8所示，刀尖位于主切削刃图1-8 上的最高点时，刃倾角为正，切屑滑向待加工表面，刀尖不耐冲击；刀尖位于主切削刃上最低点时，刃倾角为负，切屑滑向已加工表面，刀尖可受到保护；主切削刃上各点等高时，刃倾角为零，切屑很快卷曲，刀尖抗冲击能力较强。四、四、刀具材料刀具材料 1.刀具材料应具备的性能刀具材料应具备的性能 刀具材料的切削性能，关系着刀具的耐用度和生产率；刀具材料的工艺性能，影响着刀具本身的制造与质量。刀具材料应具备

11、以下性能。(1)硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般在60HRC以上。(2)强度(主要指抗弯强度)刀具材料应能承受切削力和内应力，不致崩刃或 断裂。(3)韧性刀具材料应能承受冲击和振动，不致因脆性而断裂或崩刃。(4)耐磨性是指刀具材料抵抗磨损的能力。它是材料硬度、强度和金相组织等因素的综合反映。一般来说，硬度较好的材料，耐磨性也较好。(5)耐热性是指刀具材料在高温下保持较高的硬度、强度、韧性和耐磨性的性能。它是衡量刀具材料切削性能的重要指标。(6)工艺性是指为了便于制造刀具，刀具材料应具备的可加工性、可刃磨性、可焊接性及可热处理性等。2.常用刀具材料的种类和用途常用刀具材料的种类和用

12、途 (1)碳素工具钢。用于低速、尺寸小的手动刀具，如丝锥、板牙、锯条、锉刀等。(2)合金工具钢。用于手动或刃形较复杂的低速刀具，如丝锥、板牙、拉刀等。(3)高速钢。用于刃形较复杂的刀具，如麻花钻、拉刀、车刀、铣刀等。(4)硬质合金。用于高温、高速下切削的刀具，如车刀、铣刀等。硬质合金主要分钨钴类(YG)和钨钍钴类(YT)，钨钴类适用于加工铸铁及有色金属材料，钨钍钴类适用于加工钢材。(5)人造聚晶金刚石(PCD)。用于精加工有色金属及非金属的刀具，如车刀、铣刀、镗刀等。(6)立方氮化硼(CBN)。用于淬硬钢、耐磨铸铁、高温合金等难加工材料的半精加工和精加工，可以做成整体刀片，也可以与硬质合金做成

13、复合刀片。课题三课题三 切削力及刀具磨损切削力及刀具磨损 一、一、切削力切削力 1.切削力的来源切削力的来源 切屑力的来源主要有两个方面，一是切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的变形抗力，二是刀具与切屑及工件表面间的摩擦阻力，这两方面的力构成了切削合力，作用于前刀面和后刀面上。切削力的形成，是切削加工中的基本物理现象之一，切削合力的大小、方向和 作用位置是零件工艺分析和机床、夹具、刀具强度设计的主要参数依据。实际应用时，常将切屑合力F分解到需要的方向上，如图1-9所示。图1-9 (1)主切削力Fc：是切削合力沿主运动方向的分力，垂直于基面，又称切向力。其数值在一般情况下是分力中最大的，所作的

14、功最大，约占总功率的95 99，是计算机床动力和主传动系统零件强度和刚度的主要依据。(2)进给力Ff：是切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内，与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。进给力一般只消耗总功率的 15，也是计算进给系统零件强度和刚度的依据。(3)背向力FP：是切削合力沿工作平面垂直方向上的分力，在基面内，与进给方向垂直，即通过工件直径方向，故又称径向力或吃刀抗力。因为切削在此方向上的运动速度为零，所以FP不作功，但会使工件弯曲变形，还会引起振动，对表面粗糙度产生不利影响。2.影响切削力的因素影响切削力的因素 (1)刀具方面。前角：前角增大，切削变形减小，切削力显著

15、下降。主偏角：主偏角变化使切削分力的作用方向改变，当kr增大时，Fy减少，Fx增大。刃倾角：当刃倾角由正值向负值变化时，改变了合力Fr及其分力Fxy的作用方向，从而使Fy增大，Fx减小。刀尖圆弧半径：当刀尖圆弧半径由 0.25mm增大到1mm时，Fy力可增大20左右，较易引起振动。(2)切削用量方面。背吃刀量和进给量：在一般车削时，当进给量f不变，背吃刀量ap增大一倍时，主切削力Fc也成倍增大，而当背吃刀量ap不变，进给量f增大一倍时，Fc约增大70%80。切削速度：低速和高速切削塑性金属时，切削力一般是随着切削速度v的提高而减小。这是因为切削速度提高，使 切削温度增高，摩擦系数减小，变形减小

16、的缘故。在容易生成积屑瘤的中速范围内（1530m/min），因产生积屑瘤使刀具实际前角增大，切削力减小。切削脆性金属时，因为变形和摩擦均较小，所以切削速度改变时切削力变化不大。二、二、切削热切削热 1.切削热的来源和传散切削热的来源和传散 切削热来源于切削层金属发生弹性变形和塑性变形产生的热量以及切屑与前刀 面、工件与后刀面摩擦产生的热量。切削过程中上述变形与摩擦消耗的功的绝大部分将转化为热能。切削热通过切屑、工件、刀具和周围介质传散。切削热传至各部分的比例，一般情况下切屑带走的热量最多，如不用切削液，以中等切削速度切钢时，切削热的50%86由切屑带走；40%10传入工件；9%3传入车刀；1左

17、右传入周围空气。切削温度一般是指切削区域的平均温度。它的高低是产生热和传散热两方面因素综合影响的结果。例如，车削不锈钢和高温合金时，变形产生的热量较多，工件材料的导热系数低，热量不易传散，所以切削温度较高。2.影响切削热的主要因素影响切削热的主要因素 (1)刀具角度。(2)切削用量。(3)工件材料。(4)切削液。三、三、刀具磨损刀具磨损 1.刀具磨损形式刀具磨损形式 (1)前面磨损。(2)后面磨损。(3)前、后面磨损。2.刀具耐用度与寿命刀具耐用度与寿命 刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间(即刀具两次刃磨之间实际进行切削的总时间)，称为刀具耐用度，用符号T表示，单位是

18、min。刀具耐用度要合理确定，对于比较容易制造和刃磨的刀具，耐用度应低一些；反之，应高一些。刀具耐用度与刀具寿命是有区别的，刀具寿命是指一把新刀从投入切削起，到报废为止实际切削的总时间，其中包括该刀具的多次重磨，因此刀具寿命等于该刀具的刃磨次数(包括新刀开刃)乘以刀具耐用度。四、四、切削液切削液 1.切削液的作用切削液的作用 (1)冷却作用。(2)润滑作用。(3)清洗作用。2.切削液的分类和用途切削液的分类和用途 (见表1-1)表1-1 切削液的分类和用途序号序号名称名称组组 成成主要用途主要用途1水溶液以硝酸钠、碳酸钠等溶于水的溶液，用100200倍的水稀释而成磨削2乳化液以少量矿物油，主要

19、为表面活性剂的乳化油，用4080倍的水稀释而成车削、钻孔以矿物油为主，以少量表面活性剂的乳化油为辅，用1020倍的水稀释而成车削、攻螺纹乳化液中加入极压添加剂高速车削、钻削3切削油矿物油滚齿、插齿矿物油加植物油(或动物油)精密螺纹车削矿物油(或混合油)中加入极压添加剂形成极压油高速滚齿、插齿、车螺纹4其他液态二氧化碳主要用于冷却二硫化钼硬脂酸石蜡做成蜡笔，涂于刀具表面攻螺纹 3.切削液的选用切削液的选用 切削液应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺要求等具体情况合理选用。选择切削液的一般原则如下。(1)根据加工性质选用。(2)根据工件材料选用。(3)根据刀具材料选用。为了使切削液达到较好的效

20、果，在使用时还必须注意以下几点。油状乳化油必须用水稀释后才能使用。切削液必须浇注在切削区域。硬质合金刀具切削时，如用切削液必须一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。模模 块块 二二 夹夹 具具课题一课题一 工件的定位工件的定位 图2-1图2-2四、几种典型定位的特点(见表2-1)表2-1 几种典型定位的特点定位接触形态定位接触形态限制自限制自由度数由度数自由度类别自由度类别特点特点长圆锥面接触5三个移动两个转动可作主要定位基准长圆柱面接触4两个移动两个转动大平面接触3一个移动两个转动短圆柱面接触2两个移动 不可作主要定位基准，但可与主要基准组合定位线接触2一个移动一个转动

21、点接触1 一个移动或转动 课题二课题二 定位方法与定位元件定位方法与定位元件图2-3图2-4图2-5图2-6图2-7图2-8图2-9图2-10图2-11图2-12图2-13图2-14图2-15图2-17图2-18图2-19图2-20图2-21图2-22图2-23表3-1 普通机床的类别代号类类别别车车床床钻钻床床镗镗床床磨床磨床齿轮齿轮加工加工机床机床螺纹螺纹加工加工机床机床铣铣床床刨刨插插床床拉拉床床特种特种加工加工机床机床锯锯床床其其他他机机床床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨牙丝铣刨拉电割其他(2)机床的特性代号为了表示出机床的结构特性和通用特性，在类别代号后加一个汉语拼

22、音字母以区别于同类的普通机床，特性代号见表3-2。表3-2 机床特性代号特特性性精精密密高高精精密密自自动动半半自自动动轻轻型型仿仿形形简简式式数数控控加加重重型型加加工工中中心心柔柔性性加加工工高高速速数数量量代号MGZBQFJKCHRSX读音密高自半轻仿简控加换柔速显 (3)机床的组和型代号用两位阿拉伯数字表示，在类别代号或特性代号之后的第一位数字表示组，第二位数字表示型。(4)机床的主参数。机床主参数是反映机床规格大小的参数。主参数在型号中位于组、型代号之后，用数字表示，其数字用实际值或实际值的110或1100表示，见表3-3。表3-3 常用机床主参数及折算系数机床名称机床名称主参数（主

23、参数（mm）主参数折算主参数折算系数系数卧式车床床身上最大工件回转直径1/10摇臂钻床最大钻孔直径1卧式坐标镗床工作台面宽度1/10外圆磨床最大磨削直径1/10立式升降台铣床工作台面宽度1/10卧式升降台铣床工作台面宽度1/10龙门刨床最大刨削宽度1/100牛头刨床最大刨削长度1/10(6)常用机床型号及组成含义见表3-4。表3-4 常用机床型号及组成含义型号型号类别类别特性特性 组组 型型机床名称机床名称主参数主参数(mm)重大改重大改进进C6136A车床61卧式车床最大工件回转直径360第一次MG1432A磨床高精度14万能外圆磨床最大磨削直径320第一次M7120A磨床71卧轴矩台平面磨

24、床工作台面宽度200第一次X6132铣床61万能升降台铣床工作台面宽度320Z5135钻床51立式钻床最大钻孔直径35T618镗床61卧式镗床镗轴直径80图3-241-主轴箱 2-刀架 3-滑板 4-尾座 5-床身 6-溜板箱 7-进给箱 8-交换齿轮箱图3-25图3-26图3-27图3-281-床身 2-主轴 3-横梁 4-挂架 5-工作台 6-转台 7-横向溜板 8-升降台 9-底座图3-29图3-30图3-31图3-32图3-33图3-34图3-35 1-工作台 2-升降台 3-刀架 4-滑枕 5-床身 6-底座图3-36图3-37图3-381-床身2-下滑座 3-上滑座4-圆工作台5-

25、滑枕6-立柱7-变速箱 8-分度机构图3-39图3-40图3-411-床身2-头架3-横向进给手轮4-砂轮5-内圆磨具6-内圆磨头7-砂轮架8-尾座9-工作台10-撞块11-纵向进给手轮图3-421-磨头 2-床鞍 3-升降手轮 4-整器 5-立柱 6-撞块 7-工作台 8-横向进给手轮 9-床身 10-纵向进给手轮图3-43图3-441-底座 2-工作台 3-主轴 4-进给箱 5-主轴箱 6-电动机 7-立柱图图3-451-立柱座 2-立柱 3-摇臂 4-立轴(钻头)5-工作台 6-底座图3-46图3-47图3-48 l1-引导部分 l2、l4-修光部分 l3-切削部分 D-铰刀直径 -半锥

26、角 0-后 角0-前角图3-491-主轴箱 2-立柱 3-主轴 4-平旋盘 5-工作台 6-上滑座7-下滑座 8-床身 9-支承座 10-尾立柱图3-50图3-511-压力表2-液压传动部件3-活塞拉杆4-随动支架5-刀架6-床身7-拉刀8-支撑架9-工件10-随动刀架图3-52图3-53图4-1图4-2图4-6图4-7图4-8 图4-9图4-10 1-工件工件 2-支撑支撑 3-拉刀图拉刀图图图4-11 1-工件工件 2-卡盘卡盘 3-砂轮砂轮图4-12图4-13图4-14图4-16图4-17注：图中符号、表示切削速度的方向。表示速度方向向着读者，表示速度方向背着读者。图4-18图4-19图

27、4-23 图4-24 图4-25图4-26图4-271-工具体 2-滑动套筒 3-螺钉 4-圆板牙 5-销钉图4-28 图4-29图4-30图4-31图4-32 1-尺架 2-砧座 3-下测量头 4-上测量头 5-测微螺杆图4-33图4-34图5-1图5-2图5-3图5-4图5-5图5-6图5-7图5-8图5-9图5-10图5-11图6-1图6-2图6-31-拨盘 2、5-前顶尖 3、7-鸡心夹 4-后顶尖 6-卡爪 8-工件图6-5图6-6图6-11图6-12图6-14图6-15图7-1图图7-21-盘盘 2-套套 3-定位心轴定位心轴 4-开口垫圈开口垫圈 5-夹紧螺母夹紧螺母 6-固定钻套固定钻套 7-螺钉螺钉 8-垫圈垫圈 9-锁紧螺母锁紧螺母 10-防转销钉防转销钉11-调整垫调整垫圈圈图7-31-主轴箱 2-尾座图7-4图7-5（文字标注见书）图7-6图7-7图7-8图7-9图7-101-调整垫片 2-左端轴承盖 3-蜗杆轴 4-螺栓 5-右端轴承盖图7-111-轴承盖分组件 2-轴承内圈 3-轴承外圈 4-蜗杆 5-蜗轮 6-轴 7-轴套图7-121-轴 2-锥齿轮轴轴承套组件 3-轴套 4-锥齿轮图7-14图7-16图7-17图7-181-主轴箱 2-尾座 3-尾座底板 4-床身图7-19图7-20图7-21图7-22