（中职）数控铣床加工中心编程及加工项目三电子课件.pptx

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1、YCF正版可修改PPT（中职）数控铣床加工中心编程及加工项目三ppt电子课件项目三轮 廓 加 工1.掌握数控铣削基本编程格式。2.掌握数控铣床加工零件的基本操作步骤。3.能使用数控铣床加工各种凸台零件。项目目标任务一 凸台轮廓的加工【学习目标】1.了解数控铣削凸台轮廓零件的加工过程。2.掌握刀具半径补偿知识。任务一 凸台轮廓的加工【实训目标】1.掌握铣削凸台轮廓零件的程序编制，熟练运用G00、G01、G40、G41、G42、G43 等指令。2.掌握程序的输入、检查、修改技能。3.掌握装夹工件、刀具及运用寻边器对刀的技能。4.掌握在数控铣床上加工零件、控制尺寸的方法及切削用量的选择。5.合理安排

2、工作位置，注意操作姿势，养成良好的操作习惯。任务一 凸台轮廓的加工l任务描述加工图3-1 所示凸台零件，材料为硬铝。任务一 凸台轮廓的加工图3-1 凸台零件图一l知识储备加工凸台轮廓零件，为了编程方便，需要掌握刀具半径补偿指令。一、刀具半径补偿的含义在需要轮廓切削加工的场合，一般以工件的轮廓尺寸为刀具编程轨迹，这样编制加工程序简单，即假设刀具中心运动轨迹是沿工件轮廓运动的，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量（刀具半径），如图3-2 所示。任务一 凸台轮廓的加工图3-2 刀具半径补偿含义（1）G40：刀具半径补偿取消指令。（2）G41：刀具半径左补偿。（3）G42：刀具半径右补偿。刀具

3、半径补偿指令代号的含义如下：任务一 凸台轮廓的加工教学视频刀具补偿教学视频刀具补偿教学视频刀具补偿二、左、右补偿的判断沿着刀具前进的方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边，称为左补偿，用G41 指令；刀具偏在工件轮廓的右边，称为右补偿，用G42 指令，如图3-3 所示。当主轴正转（M03）时，左刀补（G41）与顺铣相对应，右刀补（G42）与逆铣相对应。当铣刀和工件接触处的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣，方向相同时称为顺铣。顺铣刀具耐用度、工件装夹稳定性优于逆铣，而逆铣工作台运动的平稳性优于顺铣。任务一 凸台轮廓的加工图3-3 左、右补偿的判断任务一 凸台轮廓的加工三、指令格式刀具半径补偿指令

4、的格式如下：G41 G01/G00 X_ Y_ D_；G42 G01/G00 X_ Y_ D_；G40 G01/G00 X_ Y_；其中，X、Y 为建立或取消半径补偿直线段的终点坐标；D 为刀具补偿存储器号。数控系统的刀具半径补偿就是将计算刀具中心轨迹的过程交由CNC 系统执行，编程员假设刀具的半径为零，直接根据零件的轮廓形状进行编程，而实际的刀具半径则存放在刀具半径偏置寄存器内。在加工过程中，CNC 系统调用所需刀具半径补偿参数所对应的寄存器编号，根据零件程序自动计算刀具中心轨迹，完成对零件的加工。任务一 凸台轮廓的加工S WO T（1）G40、G41、G42 一般不能和G02、G03 在一

5、个程序段中。（3）半径补偿功能为续效代码。（4）一般的数控加工系统在加工过程中，只能预读其后的两句程序段。四、指令使用注意事项在使用刀具半径补偿指令时需注意以下几点：（2）一般情况下，输入刀具半径偏置寄存器中的刀具半径值为正值。任务一 凸台轮廓的加工一、确定加工工艺及工装方案1.分析零件图由零件图3-1 可知，毛坯六面已加工，其规格为100 mm50 mm15 mm。凸台轮廓线由四条直线组成，凸台长为90 mm、宽为40 mm、高为3 mm。任务一 凸台轮廓的加工（1）装夹方案。采用机用平口钳装夹工件，底部用平行垫铁垫起，垫起高度为5 6 mm。（2）加工方案的选择。一次装夹完成全部内容，需要

6、进行先粗铣后精铣，粗加工给精加工留0.3 mm 余量，保证尺寸在公差范围之内。（3）刀具的选择。需要铣削宽度为5 mm，则可采用 10 立铣刀或键槽铣刀进行加工。2.数控切削工艺工装分析任务一 凸台轮廓的加工3.确定加工顺序及走刀方案（1）建立工件零点。根据零件图尺寸标注的设计基准，工件零点建立在工件上表面中心，如图3-4 所示。任务一 凸台轮廓的加工图3-4 凸台零件刀具路线图（2）确定入刀点。采用顺铣方式进行轮廓铣削，因此使用刀具半径左补偿G41 指令让刀具顺时针绕凸台轮廓一圈进行加工，选择a 点作为轮廓的切入、切出点。入刀点选择在毛坯外侧入刀的方式，入刀点设在1 点上，因刀具直径为 10

7、，距毛坯轮廓移出6 mm 距离，即为点“X-56.Y-31.”，如图3-4 所示。（3）确定走刀方案。刀具从1 点入刀，1 点至2 点进行建立刀具半径补偿，平面进给走刀方案为12bcd31，3 点至1 点进行取消刀具半径补偿，如图3-4 所示。4.选定切削用量主轴转速n=800 r/min，进给量f=120 mm/min。任务一 凸台轮廓的加工二、填写数控加工工序卡片填写数控加工工序卡片，见表3-1。任务一 凸台轮廓的加工三、编制加工程序加工程序见表3-2、表3-3。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工四、实际加工以FANUC 系统为例，实际加工操作如下：（1）启

8、动加工中心，做“回零”操作（某些机床不用做“回零”），建立机床坐标系。（2）安装毛坯和刀具。（3）建立工件坐标系。（4）在“编辑”方式下录入程序。（5）程序校验与图形模拟。（6）通过刀具补偿功能留精加工余量。在刀具补偿表01 号地址的“磨损（D）”和“磨损（H）”中均输入0.3。任务一 凸台轮廓的加工（7）在自动模式下运行程序O1，进行粗加工。（8）测量长度、深度尺寸得“尺寸实际”。（9）通过刀具补偿功能进行补偿。在刀具补偿表01 号地址的“磨损（D）”中输入（尺寸实际-尺寸中差）/2 的值。（10）修改程序中的切削用量参数，改为精加工程序，即将S800 改为S1000，将F120 改为F10

9、0。（11）在自动模式下再次运行程序O1，进行精加工。（12）测量合格后，完成零件加工。任务一 凸台轮廓的加工一、任务拓展一加工图3-5 所示的凸台轮廓零件，已知零件材料为铝，毛坯六面已加工。任务一 凸台轮廓的加工l任务拓展图3-5 凸台轮廓零件练习一（一）确定加工工艺及工装方案1.分析零件图2.数控切削工艺工装分析（1）装夹方案。（2）加工方案的选择。（3）刀具的选择。3.确定加工顺序及走刀方案（1）建立工件零点。（2）确定入刀点。（3）确定走刀方案。4.选定切削用量任务一 凸台轮廓的加工（二）填写数控加工工序卡片填写数控加工工序卡片，见表3-4。任务一 凸台轮廓的加工（三）编制加工程序加工

10、程序见表3-5。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工（四）仿真加工与实际加工（1）利用宇龙数控加工仿真软件对该任务进行模拟操作，对操作过程中所出现的问题进行总结归纳。（2）在指导教师的指导下进行实际的加工练习，并总结实际加工与模拟加工的区别，通过实践积累经验。任务一 凸台轮廓的加工（五）课程评价（1）填写质量考核单，见表3-6。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工（2）填写数控加工实训室8S 过程考核检查表，见表3-7。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工二、任务拓展二加工图3-6 所示的凸台轮廓零件，已知零件材料为铝，毛坯六面已加工。任务一 凸台轮廓的加工图3-6 凸

11、台轮廓零件练习二（一）确定加工工艺及工装方案1.分析零件图2.数控切削工艺工装分析（1）装夹方案。（2）加工方案的选择。（3）刀具的选择。3.确定加工顺序及走刀方案（1）建立工件零点。（2）确定入刀点。（3）确定走刀方案。4.选定切削用量任务一 凸台轮廓的加工（二）填写数控加工工序卡片填写数控加工工序卡片，见表3-8。任务一 凸台轮廓的加工（三）编制加工程序加工程序见表3-9。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工（四）仿真加工与实际加工（1）利用宇龙数控加工仿真软件对该任务进行模拟操作，对操作过程中所出现的问题进行总结归纳。（2）在指导教师的指导下进行实际的加工练习，并总结实际加工与模

12、拟加工的区别，通过实践积累经验。任务一 凸台轮廓的加工（五）课程评价（1）填写质量考核单，见表3-10。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工（2）填写数控加工实训室8S 过程考核检查表，见表3-11。任务一 凸台轮廓的加工任务一 凸台轮廓的加工任务二 凸台轮廓的分层加工【学习目标】1.了解数控铣削凸台轮廓零件的分层加工过程。2.掌握子程序编程相关知识。任务二 凸台轮廓的分层加工【实训目标】1.掌握分层铣削凸台轮廓零件的程序编制，熟练运用G00、G01、G43、G41、G42、G40、M98、M99 等指令。2.掌握程序的输入、检查、修改技能。3.掌握装夹工件、刀具及运用寻边器对刀的技能

13、。4.掌握在数控铣床上加工零件、控制尺寸的方法及切削用量的选择。5.合理安排工作位置，注意操作姿势，养成良好的操作习惯。任务二 凸台轮廓的分层加工图3-7 凸台零件图二任务描述加工图3-7 所示凸台零件，材料为硬铝。任务二 凸台轮廓的分层加工知识储备加工图3-7 所示凸台轮廓零件，凸台高度为10 mm，需要分层切削加工，为了编程方便，需要掌握子程序编程指令。任务二 凸台轮廓的分层加工一、子程序的含义在编制加工程序中，有时会出现有规律、重复出现的程序段。将程序中重复的程序段单独抽出，并按一定格式单独命名，称为子程序。通常数控系统按主程序指令运行，但在主程序运行中遇到子程序调用指令时，数控系统将按

14、子程序的指令运行，在子程序调用结束后控制权重新交给主程序，继续主程序指令的运行。任务二 凸台轮廓的分层加工（1）对于某一工件的加工，必须有主程序。（3）主程序用M30 或M02 结束。（2）主程序是完整的加工程序。二、主程序与子程序的特点主程序的特点如下：任务二 凸台轮廓的分层加工（1）对于某一工件的加工，可以没有子程序也可有多个子程序。（3）子程序用M99 结束。（2）子程序是零件的局部程序，是不完整的。子程序的特点如下：任务二 凸台轮廓的分层加工三、子程序调用指令（M98）子程序调用指令有两种格式。（1）格式一：M98 P；其中，表示子程序调用次数，次数前的“0”可以省略；表示调用子程序的

15、程序号，程序号前的“0”不可省略。（2）格式二：M98 P L；其中，P 为调用子程序的程序号，L 为子程序调用次数。注意：在子程序调用指令中，程序号和调用次数前的“0”均可省略。任务二 凸台轮廓的分层加工四、返回主程序指令（M99）返回主程序指令格式如下：M99（P）；其中，P 为返回到的程序段号，若省略则返回到M98 继续顺序执行下面的程序。任务二 凸台轮廓的分层加工五、子程序嵌套为进一步简化程序，调出的子程序可以再调用另一个子程序，称为子程序的嵌套。主程序调用子程序称为一重调用，子程序调用子程序称为多重调用。子程序的嵌套不是无限次的，FANUC-0i系统子程序调用可以嵌套4 级，如图3-

16、8 所示。任务二 凸台轮廓的分层加工图3-8 子程序嵌套一、确定加工工艺及工装方案1.分析零件图该零件图如图3-7 所示，毛坯六面已加工，其规格为100 mm80 mm30 mm。凸台轮廓线由4 条直线及两段圆弧组成，凸台长为90 mm、宽为70 mm、高为10 mm，分5 层进行铣削，每层铣削深度为2 mm。任务二 凸台轮廓的分层加工l任务实施（1）装夹方案。采用机用平口钳装夹工件，底部用平行垫铁垫起，垫起高度13 15 mm。（2）加工方案的选择。一次装夹完成全部内容，需要进行先粗铣后精铣，粗加工给精加工留0.3 mm 余量，保证尺寸在公差范围之内。（3）刀具的选择。采用 12 立铣刀或键

17、槽铣刀进行加工。2.数控切削工艺工装分析任务二 凸台轮廓的分层加工3.确定加工顺序及走刀方案（1）建立工件零点。根据零件图尺寸标注的设计基准，工件零点建立在工件上表面左下角，如图3-9 所示。任务二 凸台轮廓的分层加工（2）确定入刀点。采用顺铣方式进行轮廓铣削，因此使用刀具半径左补偿指令G41 让刀具顺时针绕凸台轮廓一圈进行加工，选择a 点作为轮廓的切入、切出点。选择在毛坯外侧入刀的方式，入刀点设在1 点上，因刀具直径为 12，距毛坯轮廓移出7 mm 距离，即为点“X-7.Y-7.”，如图3-9所示。（3）确定走刀方案。刀具从1 点入刀，1 点至2 点建立刀具半径补偿，平面进给走刀方案为12b

18、cdef31，3 点至1 点取消刀具半径补偿如图3-9 所示。4.选定切削用量主轴转速n=800 r/min，进给量f=120 mm/min。任务二 凸台轮廓的分层加工图3-9 凸台零件刀具路线图任务二 凸台轮廓的分层加工二、填写数控加工工序卡片填写数控加工工序卡片，见表3-12。任务二 凸台轮廓的分层加工三、编制加工程序加工程序见表3-13 表3-16。任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工四、实际加工以FANUC 系统为例，实际加工操作如下：（1）启动加工中心，做“回零”操作（某些机床不用做“回零”），建立机床坐标系。（2）

19、安装毛坯和刀具。（3）建立工件坐标系。（4）在“编辑”方式下录入程序。（5）程序校验与图形模拟。（6）通过刀具补偿功能留精加工余量。在刀具补偿表01 号地址的“磨损（D）”和“磨损（H）”中均输入0.3。任务二 凸台轮廓的分层加工（7）在自动模式下运行程序O1，进行粗加工。（8）测量长度、深度尺寸得“尺寸实际”。（9）通过刀具补偿功能进行补偿。（10）修改程序中的切削用量参数，改为精加工程序，即将S800 改为S1000，将F120 改为F100。（11）在自动模式下再次运行程序O1，进行精加工。（12）测量合格后，完成零件加工。任务二 凸台轮廓的分层加工l任务拓展加工图3-10 所示的凸台轮

20、廓零件，已知零件材料为铝，毛坯六面已加工。任务二 凸台轮廓的分层加工3-10 凸台轮廓零件练习三一、确定加工工艺及工装方案1.分析零件图2.数控切削工艺工装分析（1）装夹方案。（2）加工方案的选择。（3）刀具的选择。3.确定加工顺序及走刀方案（1）建立工件零点。（2）确定入刀点。（3）确定走刀方案。4.选定切削用量任务二 凸台轮廓的分层加工二、填写数控加工工序卡片填写数控加工工序卡片，见表3-17。任务二 凸台轮廓的分层加工三、编制加工程序加工程序见表3-18、表3-19。任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工四、仿真加工与实际加工（1）利用宇龙数控加工仿真软件对该任务进行模拟操作，对操作过程中所出现的问题进行总结归纳。（2）在指导教师的指导下进行实际的加工练习，并总结实际加工与模拟加工的区别，通过实践积累经验。任务二 凸台轮廓的分层加工五、课程评价（1）填写质量考核单，见表3-20。任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工（2）填写数控加工实训室8S 过程考核检查表，见表3-21。任务二 凸台轮廓的分层加工任务二 凸台轮廓的分层加工谢谢观看！