CRTSⅠ型板式无砟轨道.ppt

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1、CRTS 型板式无砟轨道施工CRTS 型板式无砟轨道结构工艺原理 底座及凸形挡台 底座及凸形挡台采用双线“间隔跳打”的顺序进行施工，即首次浇筑、二次浇筑（加档）、三次浇筑（凸台）,主要做法为：先测放出底座中心线控制点，并根据控制点墨斗弹出底座轮廓边线，按照间隔跳打的施工顺序支立模板、安装绑扎钢筋，浇筑砼；拆模后支立加档部位模板，安装绑扎钢筋，浇筑砼；调整凸台钢筋，支立凸台模板，浇筑砼。轨道板铺设及精调 施工便道复察及修整，合理安排轨道板运输，配备专用铺板机吊轨道板上桥，将轨道板吊装至对应位置。以凸台为参照，用撬杠和简易滚轴对轨道板进行粗调，使轨道板凹槽与凸台间隙控制在4cm，并保证轨道板与相邻

2、2个凸台前后左右对称，尽量减少轨道板精调调整量，提高生产效率。精调的原理是采用轨道板专用测量设备及软件采集分析数据，通过调整固定在轨道板上的4个多项千斤顶实现轨道板的上下左右移动，最终使轨道板空间位置满足偏差要求。轨道板CA砂浆充填层施工 CRTS I型轨道板CA砂浆充填层采用灌注袋法施工，施工前应进行工艺性试验，以确定砂浆的基本配合比、拌制与灌注工艺。现场采用CA砂浆搅拌车现场搅拌，25t吊车将中转仓吊装桥上中转仓运输车上，运输车将中转仓运至灌注位置，通过灌注漏斗进行CA砂浆灌注。凸台树脂灌注 凸台树脂（聚氨酯树脂）采用灌注袋法施工，先将凸台灌注袋按要求粘帖在轨道板凹槽与凸台侧壁上，然后将聚

3、氨酯树脂A、B料按一定比例搅拌均匀，通过自制灌注漏斗进行灌注。1.操作要点1.1 施工前的准备工作 铺设无砟轨道前，应对桥涵、路基变形作系统的评估，确认桥涵基础沉降、梁体长期变形和路基工后沉降符合设计要求。根据线路纵断面图、平面图及无砟轨道结构设计图相关图纸计算混凝土底座及凸形挡台平面坐标和高程，要求专人计算，专人复核，严防出错。制作混凝土底座及凸台模板，底座模板采用槽钢制作，结构设计形式为端模包侧模，端侧模之间螺栓连接。线路位于直线段时，底座混凝土面中心线与设计的中心线是一致的，但线路位于曲线超高段时，两者由于旋转发生位移而有所不同。因此，制作超高段底座端模时，凹槽及凸台中心位置必须计算并设

4、定位移量。1.2 CP控制网建网测量 线下构筑物经铺轨条件评估合格后，按客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设【2006】189号）的规定进行CP控制网的测量。CP建网前，分别进行CPI、CPII平面控制网和高程控制网复测，整网进行平差计算，确保基础平面控制网的准确性。加密CP点，采用多台GPS接收机按C级网的要求进行观测。采用带目标自动搜索及照准（ATR）功能的Leica（徕卡）系列的TCA1201+全站仪进行CP平面控制测量，每台仪器配14个球型棱镜。CP控制点水准测量应按精密水准测量的要求施测。CP控制点高程测量工作应在CP平面测量完成后进行，并起闭于二等水准基点，且一个测段不应少

5、于三个水准点。精密水准测量采用Trimble DINI 电子水准仪（电子水准仪每千米水准测量高差中误差为0.3mm），配套铟瓦尺。CP网的平面数据处理采用铁一院开发的CPIII精密控制测量数据采集与处理系统软件进行处理，处理结果不能满足所要求的精度指标时，应进行返工测量。1.3 基础面处理为了增加新老混凝土的粘结，混凝土底座板施工前，应对底座板范围内梁面进行凿毛处理，同时底座应通过预埋套筒植筋与梁体连接成一体。1.4 底座板平面位置放样CPIII控制网评估通过后，即可进行混凝土底座板平面位置放样。先采用徕卡1201+全站仪后视34对CPIII点，将底座中心线点坐标测放到梁面上，然后根据底座板的

6、外形尺寸用墨线弹出底座板的轮廓边线1.5底座及凸台模板支立 底座模板支立顺序 底座板伸缩缝设置与行车方向有关，伸缩缝对应凸台中心并绕过凸台。根据铁路左侧行车规则，左线行车方向为大连至哈尔滨方向，右线行车方向为哈尔滨至大连方向。混凝土底座板采用“间隔跳打”的施工顺序，以2榀梁为一单元，先浇筑单数底座板混凝土，拆模后再浇筑加档底座板混凝土2.底座板施工工艺2.1 钢筋加工及安装1、钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应符合下以下规定:（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成1

7、80的半圆形弯钩，其弯曲直径dm2.5d，钩端应留有不小于3d 的直线段。（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm5d，钩端应留有不小于3d 的直线段。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。4、钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线，安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。安装凸台预埋钢筋，凸台立筋须与底座上下层钢筋焊接连接，凸台箍筋须与凸台立筋焊接连接。5、当梁面标高与设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼上、下层保护层厚度

8、符合设计要求。2.2模型安装1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼装而成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板，再拆除两侧5mm 厚钢板。4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半

9、圆间采用螺栓连接，半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板，挡板与半圆采用螺栓连接。5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台）板放设4 个角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面高程，使之符合施工规范要求。2.3 混凝土施工混凝土施工1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车泵泵送入模。2、混凝土坍落度控制在140mm160mm，混凝土入模温度不大于30，不低于5。3、混凝土振捣采用50mm 插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于捣固棒作用半径的1.5 倍，捣固棒不得平拖。4、混凝土收面采用3m 长铝

10、合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧各20cm 范围内应抹成3%的排水坡，曲线段底座板靠曲线外侧20cm 范围内应抹成3%的排水坡。5、待混凝土初凝后进行第二次收面，在轨道板铺设2.4m 范围内采用木抹子抹出一稍微粗糙的平面。6、二次抹面完成后12 小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水次数以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。养护期不得少于7 天。当气温低于5时，不得洒水养护，须涂刷养护剂进行养护。7、混凝土强度达到5MPa 以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土未达到设计

11、强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。8、在底座模板拆除24h 后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工。9、路基地段底座板在底座板中间设置横向排水管，排水管采用外经100mm，壁厚为5mm 的不锈钢管，排水管向线路外侧设置2%的横坡，在线间一侧进水口处的钢管端部设置PE 笆，PE 笆应安放牢靠。直线地段两线对应设置横向排水管，每处排水管纵向设置间距不大于20m，曲线地段仅在曲线内侧线路设置排水管，每处排水管纵向设置间距不大于10m。横向排水管应设置在两凸形挡台中间位置，如与钢筋冲突，可适当调整位置。2.4 凸台施工1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛时以

12、见混凝土新鲜面为准。2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求。3、凸台混凝土施工同以上底座板混凝土施工。2.5 底座板伸缩缝施工底座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水。3.轨道板铺设施工工艺轨道板铺设施工工艺3.1 轨道板的运输、存放及吊装桥梁地段施工便道沿线路贯通，并能够满足轨道板运输及吊装上桥要求。轨道板由运输车从制板场运输铺

13、设点桥下，桥上由50t 汽吊直接吊板上桥进行铺设。3.2 灌注袋的选择及安装铺设根据轨道板设计标高及底座标高计算砂浆垫层厚度，确定砂浆层厚度以后，选用相应规格的灌注袋。灌注袋的铺设分为水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设和凸台树脂用灌注袋铺设。CA砂浆灌注前进行水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设，CA 砂浆灌注后进行凸台树脂用灌注袋铺设。注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样数量进行强度试验，并检查产品质量证明文件。目视检查注入袋是否完好无损伤（每1000 个灌注袋抽检一次），检查合格后方可进行正式铺设，防止在运输过程中产生的不合格品用于施工。轨道板铺设施工轨道板铺设施工4.轨道板的粗铺轨道板

14、的粗铺轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木，支承垫木尺寸为50mm100mm200mm。轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。轨道板铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧。5.CA 砂浆配制及灌注砂浆配制及灌注CA 砂浆的灌注.1、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如

15、有就立即清除：水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。技术人员复核灌注袋位置，并确定灌注袋定位情况。2、灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。3、CA 砂浆车将拌制好的CA 砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装置固定。4、拌制好的CA 砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆。5、在CA 砂浆即将注入之前，应测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性；检验砂浆温度及含气量。CA 砂浆灌注于底座板砂浆灌注于底座板6.凸形挡台周围树脂填

16、充凸形挡台周围树脂填充 采用开罐器将采用开罐器将A A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。将将A A 组分和组分和B B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。入液体内。搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。灌注施工。6.1施工前准备1 1、

17、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。尘土、浮浆等异物清扫干净。2 2、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm30mm，否则进行处理。，否则进行处理。3 3、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现轨道板凹面和凸台侧面粘接，应

18、避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。褶皱，切除灌注袋多余部分。4 4、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取并对轨道板端采取防污染防护。防污染防护。6.2 树脂的搅拌采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。将A 组分和B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。6.3 树脂的灌注（1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30

19、mm，否则进行处理。（2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20 分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。（3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。（4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。（5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。（6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。树脂的灌注7.扣件安装扣件安装7.17.1施工流程施工流程WJ-7B WJ-7B 型扣件安装流程：承轨台表面清理型扣件安

20、装流程：承轨台表面清理绝缘缓冲垫板绝缘缓冲垫板安装安装铁垫板安装铁垫板安装平垫块安装平垫块安装锚固螺栓安装锚固螺栓安装轨下垫轨下垫板安装板安装安放钢轨安放钢轨绝缘块安装绝缘块安装T T 型螺栓安装型螺栓安装弹条安装弹条安装平垫圈、螺母安装平垫圈、螺母安装质量检查。质量检查。扣件的安装7.2 施工要求1 1、扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物。、扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物。2 2、铺设绝缘垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。、铺设绝缘垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。3 3、铁垫板安装时，轨底坡（铁垫板上的箭头方向）应朝向、铁垫板安装时，轨底坡（铁垫板上的箭头方向）应朝向轨道内

21、侧。轨道内侧。4 4、平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一、平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一侧朝内。侧朝内。5 5、将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用、将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用防护油脂，旋入预埋套防护油脂，旋入预埋套筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线与平垫块上的标记线对齐。与平垫块上的标记线对齐。6 6、轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密、轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密贴。轨下垫板安装时应贴。轨下垫板安装时应注意安装方向，轨下垫

22、板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行。注意安装方向，轨下垫板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行。8.轨道精调施工工艺轨道精调施工工艺8.1施工准备组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数据分析和调整量计算。配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线绳等工具。8.2轨检小车复测轨道线型在GRP1000 轨检小车测量之前，将CP网测量成果及无砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。8.3 测量数据评估及调整量计算轨道线型测量数据评估的判别依据是轨距1mm、水平偏差不超过2mm，高低相差不超过2

23、mm。对超标的部分，视为轨道线型不合格。现场调整现场调整对照调整量清单，按“先方向，后水平；先方向，后轨距”的原则依次施工。轨检小车复测轨道线型每次现场调整完成后，及时用轨检小车复测轨道线型，并重上述数据一语道评估、调整量计算、现场调整和轨道线型复测的工作，直到轨道线型数据达到合格要求。通常无砟轨道的调整工作需要重复34 次循环，每次循环的调整量会超来越少。9、质量保证措施为保证无砟轨道的施工质量，成立技术质量部和测量室。由技术质量部提供技术方案、工艺技术交底、质量措施、试验检验和验收要求，并配备质检员跟班作业；测量室负责测量放线、模板位置标高测量及成品检测。施工前要注意对设计图纸的工艺细化，

24、对每道工序进行技术交底，特别是对底座及凸台的线形、标高控制、凸台钢筋及其加强筋的绑扎方式、拆模与混凝土养护、填充层施工等要进行详细的工艺交底和严格的质量检验。9.1 底座及凸台模板 做好清理检查工作，浇注前及浇注过程中需设专人检查模板各部位有无变形情况。浇注前应对模板各部分尺寸进行复测,保证模板平面位置和高程位置及模板平整度达到要求后方能进行混凝土的浇注。模板支立好后，固定牢固，禁止踩踏模板。模板要有存放场地，场地要平整。模板平放时，要有木方垫架，不得用重物冲击模板，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。9.2底座及凸台钢筋 钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏行走

25、。底座钢筋施工过程中，应重点控制凸形挡台位置，使其满足设计要求。底座钢筋骨架的定位应以顶层钢筋网片位置为准进行定位。钢筋在桥上存放时采用防水布遮盖严实，下面用枕木间隔2m位置垫好。9.3底座及凸台混凝土 浇注前应对模板各部分尺寸进行复测,保证模板平面位置和高程位置及模板平整度达到要求后方能进行混凝土的浇注。严禁拆模或进行其他工序时碰撞已浇注好的砼，保证砼的外观质量。在混凝土未达到30Mpa之前，严禁各种车辆在底座上通行。养护和成品保护现场设专人负责，做养护记录。9.4轨道板铺设 轨道板竖向吊装注意起吊、落板时吊车操作手要操作熟练，要慢起慢落，不准突然起吊或落板，防止出现破坏板边混凝土。全站仪换

26、站时，保证有4个CP网点与上一测站重合，自由设站精度必须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。换站时应对上一测站调整好的最后一块轨道板进行搭接测量，消除错台误差。轨道板精调时，专人指挥，严禁盲目施工，提高作业效率。精调好轨道板后，严禁踩踏和撞击，尽早灌注CA砂浆。不能及时灌注CA砂浆时，应用塑料布遮盖严实，防止雨水或其他杂物污染轨道板和底座。9.5 充填层施工（CA砂浆、凸台树脂）CA砂浆、凸台树脂施工环境温度应分别控制在535、540。CA原材料补给车上设置遮阴棚，并尽可能缩短运输时间。砂浆搅拌地点宜选择在阴凉处，或者设置遮阴棚。雨季施工时，应每天关注天气变化情况，做好天气变化准备工作，大雨天停止施工。配备足够的施工彩条布，以满足充填层的正常作业。谢谢！