确保安全生产文明施工管理体系与措施(共145页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录第一章 各分部分项工程的主要施工方案与技术措施2第二章 确保工程质量管理体系与措施52第三章 确保安全生产、文明施工管理体系与措施79第四章 工程进度计划与措施及施工网络图97第五章 确保工程进度计划及技术组织措施101第六章 资源配备计划106第七章 施工总平面布置及临时用地表131第八章 冬季、雨季、夏季和夜间施工安排及防病防疫措施136第一章 各分部分项工程的主要施工方案与技术措施1.1 总体施工概述大桥基础采用灌注桩，主塔柱高80.2 米，为型钢混凝土塔柱和两根钢管竖拱构成，塔柱内设8 根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。后锚索采用单

2、根双索面结构，锚固于47m边跨梁端两侧。塔上设置6 层观光平台，塔内设置电梯和消防梯通向塔顶。观光平台采用钢梁承重和钢筋混凝土楼面结构，外墙采用玻璃幕墙。地面底层设置等候厅。大桥主跨为31+95.5+47m，主梁采用单箱梁双室大悬臂钢箱梁，箱梁外腹板间宽度19.4m，两侧悬臂长度各7.55m,箱梁总宽36.5m，中心线处梁高2.5m。施工中须采取成熟可靠的措施来保证箱梁施工安全可靠、梁段顺利合拢、桥梁线形准确优美、箱梁及斜拉索预应力张拉力值到位。引桥上部结构采用20m 空心板梁。本工程的特点、难点是工期紧、工程数量大、斜拉索施工技术含量高、保证通航、保护环境和文明施工要求高。结合以往工程施工经

3、验，从保证工程进度、安全和质量的重点要求出发，对本工程的工期保证、安全目标的实现和工程内在质量、外观质量、功能满足等方面的要素进行综合考虑。施工中钻机选型、钻进措施、灌筑桩基水下混凝土、承台开挖、大体积承台混凝土浇筑、塔身施工等环节均提出了相当高的要求，须采用科学合理的技术措施方可保证施工。1.1.1 钻孔桩基础大桥基础采用直径1.5m，拟采用扭矩大、导向性能好，泥浆护壁回旋钻机成孔、导管法灌注水下混凝土等方案进行施工。1.1.2 承台桩基础达到设计强度70%以上后，及时进行承台的施工，采用人工配合挖掘机开挖基坑，安装组合钢模板，拉杆加固，绑扎钢筋后浇筑混凝土。主桥哑铃形承台，主塔采用8 边形

4、，承台大体积混凝土浇筑施工时，为避免水泥水化热造成混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：合理组织分块分层浇筑顺序、掺加ZY 高效混凝土抗裂防水膨胀剂、在承台中预埋循环水管进行循环散热、加强养护等。1.1.3 墩柱主桥桥墩采用双柱墩，引桥墩柱为柱式墩。桥墩采用整体对扣钢模板，螺栓连接，脚手架围护作业，所有桥墩均一次灌注成型，施工时采取现场绑扎钢筋骨架，20T 吊车协助安装模板并协助浇筑混凝土，混凝土采用自动计量拌和站拌和，近距离用混凝土输送泵泵送，远距离采用混凝土搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送。混凝土养生采用塑料薄膜袋封口包裹。1.1.4 桥台本工程桥台为桩式台，台身模板采用组合钢模板，整体用

5、钢带、螺栓拉杆联结，方木支撑。1.1.5 盖梁墩盖梁采用悬空支架法作为盖梁的施工支撑，现场浇筑混凝土，盖梁施工在墩柱强度达到80%后进行，盖梁混凝土达到90时进行预应力张拉施工。1.1.6 索塔索塔施工采用搭设满堂支架，分节浇注，逐段成型的施工工艺，此工艺加快了施工速度，节省了投资。1.1.7 主桥三跨钢箱梁主桥（31+95.5+47）m 三跨连续钢箱梁。施工顺序：先搭设临时支架，钢箱梁安装、连续，根据各梁段施工情况及时安装斜拉索，张拉斜拉索，观光平台装修。拆除临时支座、支撑，完成体系转换，全桥成形。1.1.8 混凝土空心板梁引桥选用空心板在预制场统一预制，用运梁台车将梁从工厂运到桥位处，用5

6、0 吨吊车架设。1.1.9 混凝土本工程全部混凝土均在自动计量拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，混凝土输送泵、吊车配合灌注，插入式振动器水平分层振捣，为使混凝土颜色一致，要使用同一厂家生产的同品牌水泥，视浇注混凝土下落高度，设置混凝土串筒或溜槽，以避免造成混凝土离析，混凝土灌注完毕后用草袋覆盖洒水养护，拆模后涂养生液养生。1.2 施工准备熟悉和审查设计文件，了解设计意图，指出施工图中的疑难问题并上报业主、监理和设计单位予以回复。对桥梁的中心线和水准点进行复测。清理场地，解决施工用水、用电，修建各种临时设施。调查材料供应厂家，取样试验，确定材料供应厂家并经监理工程师认可后，方可进料，进场的材料按

7、规范要求复试材料质量，同时做好各种配合比试验报监理认可。编制实施性施工组织设计和开工申请报告，提交监理工程师审批。1.3 钻孔灌注桩施工方法根据本合同段钻孔灌注桩位处的地层和桩长情况，采用回旋钻机进行成孔，混凝土按水下混凝土埋设导管法进行施工。150cm 钻孔桩采用扭矩大、导向性能好的KQ-2500 型回旋钻机，钻头采用导正性能良好的四翼螺旋梳齿双腰带合金钻头。1.3.1 施工准备工作供水：水源从青弋江用水管引至钻机作业现场。供电：施工时，从变电室接引至施工现场即可。泥浆循环系统及泥浆和钻碴处理：每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，配备三台3PNL 泥浆泵,确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别

8、用密封性能好的运浆车和土方车外运或委托环卫部门处理。测量放样：进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。如果发现误差，要求报监理进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工放样不得损坏和更改基准点，并定时复测。施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。施工工艺框图如下。钻孔灌注桩施工工艺流程图1.3.2 护筒埋设护筒采用钢护筒，其内径比桩径大2040cm。护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。埋设护筒的方法如

9、下：先在桩位处挖出比护筒外径大0.5m 的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m 米,高出常水位2 米。1.3.3 泥浆制备根据地质情况，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm 的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用膨胀土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。1.3.4 钻孔根据测量定位的准确位置安

10、设钻机，钻机安设安全稳固。钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m 后，可按土质情况以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。在砂土或软土层钻进时，低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，防止坍孔。在轻亚粘土、亚粘土夹少量卵、砾石层中钻进时，因土层硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，

11、优质泥浆，大泵量钻进。开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，及时补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔过程中做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。1.3.5 检孔钻孔至设计标高后，使用钢筋制作46 倍桩径的检孔器检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，禁止采用加深钻孔的方法代替清孔。1.3.6 清孔钻孔结束检查合格后，要立即清孔，清孔用换浆法和吸泥法两种方法配合进行。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥

12、浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，摩擦桩孔内沉渣厚度20cm，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。1.3.7 钻碴废浆的处理钻碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。为保证施工期间钻机能正常生产，必须做好车辆安排计划，灌注前要有运浆车待用。泥浆钻碴的外运原则上委托环卫部门处理。1.3.8 钢筋骨架制作、安装钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不

13、同，采用整体或分节制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点起吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。钢筋笼接头采用墩粗直螺纹套筒接头，以减少下放钢筋笼时间。施工中按设计要求进行桩基无破损检测钢管的安装与埋设：有钢筋笼部分的检测管利用钢筋固定于钢筋笼上，没有钢筋笼的部分，间隔一段距离（34

14、米），利用钢筋将三根检测管连接焊成三角形，三角形内部再加焊一定数量的钢筋，保证三角形稳定不变形。1.3.9 灌注水下混凝土在灌注混凝土前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.30.4 米，储料斗的容积满足首批灌注下去的混凝土埋置导管不小于1 米的深度要求。灌注混凝土时，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。导管埋入混凝土的深度一般控制在24m。在灌注混凝土过程

15、中要做好详细记录。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。混凝土灌注至顶面要高出设计桩顶约0.81.0m。为避免桩基过长时，因浇注时间太长，混凝土向上反涌困难，水下混凝土浇筑质量差的现象出现，采用如下措施：加大导管直径、增加混凝土拌制和输送能力、缩短浇筑时间、掺加混凝土缓凝剂、延长混凝土初凝及终凝时间等。1.3.10 截除桩头桩经过检验合格后，将桩头混凝土凿除至设计标高，保证桩身混凝土的强度。1.4 承台施工方法主塔承台采用8 边形承台，尺寸为23.817.8 m4 m，采用26根1.5 m 直径的钻孔灌注桩混凝土桩。主桥为双柱式桥，采用哑铃形承台，中墩承台尺寸为25.86.4 m5 m，

16、边墩承台尺寸为27.86.4 m5 m。主桥桥墩采用8 根1.5 m 直径的钻孔灌注桩混凝土桩。1.4.1 测量放样测量人员根据控制点座标放出承台位置，根据地面标高和桩顶标高可计算出实际开挖基坑上口的大小，开挖边坡根据土质而定。1.4.2 开挖基坑用反铲挖掘机，采用放坡开挖与钢板桩支护开挖相结合的方式进行承台基坑开挖施工，对于黏性土采用放坡开挖，对于砂性土则采用钢板桩支护开挖。开挖前预先进行井点降水，将地下水位降至开挖底面之下，同时在基坑四周挖临时集水坑、排水沟，将降雨以及流入基坑内的水体抽走，以使承台基坑处于无水状态。基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无

17、明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。机械挖土预留2030cm 厚度用人工挖除,基坑底面按四周每边放宽0.8m,作为操作面。1.4.3 桩头处理基坑挖到设计标高后，人工凿除桩头松散混凝土，清理至设计标高。桩基检查合格后把承台底部平整夯实，铺一层10cm 厚的C10 混凝土垫层。1.4.4 钢筋工程钢筋下料、制作在钢筋加工棚统一进行，然后运至施工现场绑扎。在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的混凝土垫层上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。竖向增设一些马蹄形28 钢筋作为承台钢筋的支撑筋，保证每层钢筋的标高，以防钢筋网的变形。在绑扎承台顶钢筋网时，将墩身的竖向钢筋预埋进去同时用型

18、钢定位架定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行混凝土施工。1.4.5 模板安装钢筋检查合格，即可安装模板，承台模板采用组合钢模。模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，并保证结构尺寸准确表面光洁，并不漏浆，模板安装前涂刷监理工程师同意的脱模剂；模板安装完毕后应对其平面位置，倾斜度顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后，方能浇筑混凝土。1.4.6 混凝土工程混凝土浇注前，对承台范围内杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋位置进行认真检查，确保位置准确。混凝土浇注准备过程中，对机械设备进行全面检查，对材料准确情况进行核对，各岗位人员逐一落实。混凝土浇注采用泵送按一定厚度、顺序和方向分层浇

19、注，每层厚度3040cm。为了保证现场泵送混凝土供应的连续性，从而确保混凝土的连续浇捣，经过精确测算混凝土的需要量以及施工现场至混凝土拌和站之间所需要的路途时间等诸多因素，施工中采用4 辆混凝土搅拌运输车来供应泵送混凝土，混凝土的坍落度控制在122cm，在入泵前做好坍落度测试工作，严禁入泵前现场加水，同时控制混凝土入模温度。混凝土配合比设计采用了“三掺”技术，混凝土重量配合比为水 (水泥+粉煤灰+UEA)砂石DY3010.4311.202.380.0153。其中，掺用了粉煤灰，降低水化热峰值，减少水泥用量，增加可泵性，确保现场泵送连续浇筑，掺用 UEA 膨胀剂，防止因混凝土收缩而引起的裂缝，增

20、强结构的自防水能力；掺用DY301 高效减水剂，改善和易性，减少游离水产生的蒸发水通道，增加混凝土密实性。混凝土浇筑完成并初凝后，用草袋覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润，在混凝土强度达到70时，可拆除模板。由于承台混凝土为大体积混凝土，为避免水泥水化热不使混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：承台混凝土浇注时，合理组织分块、分层浇筑顺序，并掺加缓凝剂，确保后浇筑的混凝土不对先浇筑的混凝土产生影响；夏季炎热天气施工时采用洒水冷却砂石料和向拌和用水加冰块的办法降低混凝土的入模温度；采用掺加粉煤灰等，以减少水泥用量，降低水化热；加强混凝土养护，总的原则是“外捂内降”，降低混凝土表面和内部的温

21、差，控制降温速度。混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁露振。振捣时快插慢拔，严禁控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面或因振捣时间过长出现振捣性离析现象。1.4.7 承台混凝土降温措施和温度监控尽管在配合比上采取了减少混凝土裂缝的技术措施，但由于水泥水化热升温较大，在浇筑后散热，高峰期如果保温养护不佳仍然会引起混凝土承台、底板及其它厚大体积混凝土的内外温差过大，表层混凝土收缩过大，产生超过混凝土抗拉极限的拉应力，从而使混凝土产生深度裂缝，甚至是贯穿裂缝。为了保证混凝土内外温差控制在GB50204-92 所规定的25之内，我们在混凝土结构厚度1000mm 以

22、上的构件中分层埋设了循环水管，在混凝土浇筑完后，并根据监温系统所测到的混凝土内外温差，调节循环水量从而达到降低混凝土内外温差的目的。1.5 主桥墩身施工方法桥墩采用方柱式墩，墩身钢筋在加工场集中预制成形现场绑扎和模板采用定型钢模。1.5.1 钢筋工程墩身钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定进行。直径大于25mm 的钢筋采用挤压套筒连接，各部分预埋主筋的位置和锚固长度应满足设计要求，各段之间的连接钢筋进行绑扎。特别注意对椭圆区域的纵向斜筋加强控制，每绑扎一定高度用全站仪测量钢筋的角度，保证所绑钢筋不

23、偏位、倾斜度满足设计要求 。1.5.2 模板工程主桥桥墩高度不算太高。墩柱模板采用大块定型钢模，由厂家统一制作，螺栓连接。模板采用一次支模到顶的施工方法。模板下部采用预埋在承台内的角钢固定，上部用拉紧器、钢筋进行固定，脚手架围护作业。1.5.3 浇注混凝土检查模板尺寸正确，加固牢固后开始即可浇注墩身混凝土。通过试验选定合适的配合比、坍落度、外加剂和浇注振捣方式。混凝土浇注：混凝土由拌合站集中拌合，墩身混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模。混凝土在浇注前应将模板内清理干净，不得有积水；浇注时应按水平分层进行，每层厚度不超过250300mm；混凝土落入高度超过2m 时要用串筒或溜槽，以防混凝土离

24、析；混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣要均匀，持续振捣时间要恰当，既不要太长也不要太短，以免出现混凝土离析或振捣不密实的现象。整个墩身混凝土一次浇注完成，为防止混凝土开裂和棱角碰损，应待混凝土强度达到设计强度及施工规范有关规定时方可拆模。混凝土施工注意事项：严格按选定的配合比、坍落度和ZY 膨胀剂的量配制混凝土。混凝土浇注按均匀布料、严格分层的原则进行。浇注分层厚度以250300mm 为宜，振捣时不得碰撞支撑杆、钢筋和模板。体积较大时，采用大块钢模板施工，安装模板过程中，墩身内部预埋通水钢管，浇筑混凝土及养护过程中通水散热，防止混凝土水化热使墩身产生裂纹。浇注到墩顶时，应注意找平，松散的混凝土不

25、能堆积在墩顶。1.5.4 模板拆除按组装的相反的顺序人工配合塔吊拆除作业，拆除时应注意：工地负责人在拆除前对拆除人员进行技术和安全交底；先拆除加固的各种设备和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板边拆边运走；拆完后，应将零散件及时清理并集中妥善堆放，同时清理模板。墩台身施工工艺流程图接茬面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整监理检查钢筋、模板混凝土灌注混凝土养生拆模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修混凝土配合比设计否1.6 索塔施工方法在主塔承台外侧3m 横桥方向设置塔吊，塔吊基础锚固在预先浇注好的混凝土底座的预埋件上，塔吊应高出主塔顶34 米。索塔采用型钢混凝土塔柱和两

26、根曲线形钢管竖拱构成，塔柱与钢管拱间设置6 层观光平台，塔柱采用椭圆型断面，塔柱内设置格构式钢骨架。钢管直径为1m，壁厚20mm,两端与塔中型钢骨架相连，埋置与塔柱中，塔柱与钢管竖拱间采用型钢连接。索塔布置于中央分隔带，在主梁部与主梁固结。索塔总高度80.2m，索塔型钢分节段焊接、混凝土分节段浇注，塔顶设不锈钢装饰构件。根据本塔柱结构形式和高度，采用搭设支架施工、楼面采用满堂脚手架法进行施工。1.6.1 型钢、钢筋工程楼面、梁、剪力墙钢筋、模板水平与垂直移动通过塔吊进行。钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）

27、的有关规定进行。塔柱型钢采用在加工场统一制作，现场焊接或铆接。塔柱内有9 个斜拉索锚固孔，斜拉索锚固定位误差控制在0.5mm 以内，角度误差不得大于3。若普通钢筋与其相碰，可适当调整普通钢筋位置。1.6.2 模板制作与模板安装模板在模板加工场地统一加工制作，剪力墙、楼面模板采用大块钢模、塔柱模板采用定型钢模，部分椭圆部位模板采用钢框架内部衬木模，外侧钢框架高度6.5 米，形状基本和设计椭圆尺寸相符，在坡度和倾角不合适的地方用木模衬砌，以满足设计要求。6 米一节，共制备两节，两节循环交替利用。木模用螺栓加固在外部钢框架上，木模内侧张贴曲面多卡模板以增加混凝土的外观效果。两套交替循环利用，每节共分

28、4 块，块与块之间用螺栓连接，外测用扁钢、配合钢框架加固。模板安装尺寸符合设计图纸要求，鞍座预埋钢集束管，位置尺寸符合设计要求。1.6.3 浇注混凝土塔柱混凝土每6 米高浇注一次，分段施工，施工到第一层观光平台后，以后每层浇注一次混凝土。新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混凝土结合良好，混凝土养护要求保温、保湿、防晒，尽量减少收缩、温差的影响。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模,分层浇注，分层振导。塔柱每隔10 米预埋附着塔吊预埋件，以保证塔吊安全，施工方便。主塔施工工艺流程图桩基、承台塔座施工下塔柱施工上塔柱、观光楼层施工剪力墙施工上塔柱支撑及模板玻璃建

29、筑物施工塔顶建筑物施工拆除塔顶及支架主塔竣工1.6.4 模板拆除人工配合塔吊拆除模板，第1 节模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以满足第3 节的设计要求。以上各节施工与第1 节相同循环进行到顶，外脚手架、塔吊随主塔身的高度增加，不断增加直至到顶。1.7 主桥三跨钢箱梁施工大桥主桥为（31+95.5+47）m 三跨钢箱梁。考虑到钢箱梁运输到现场进行拼装、吊装以及现场吊装能力，主桥三跨钢箱梁分为11 个节段（两侧挑臂做成挑臂分段另外加工），在工厂胎架上反装、预制该11 个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段和底板板片段。1.7.1 放样钢箱梁的放样以1：1 的比例在计算机放

30、出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及2%的横坡，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。对于形状复杂的零件可采用数控下料或制作加工样板，作为后续加工生产的依据。如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改通知单，不得擅自修改。样板的宽度、长度允许偏差0.51，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。1.7.2 号料、下料号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；号料时根据下料清单和样板进行套料，尽可能节约材料，号料后作明显标记，号材外形尺寸允许偏差为1mm；下料：根据板厚和板

31、长选择气割或机械剪切，横隔板上的纵肋缺口采用数控切割或靠模自动切割机切割。1.7.3 片装总胎架制作由于钢箱梁有竖曲线、预拱度和横坡要求，线型较为复杂，制作片段时,需制作三个片段胎架来保证片段制作质量。分别为顶板片段胎架、底板片段胎架、横隔板片段的胎架。总装胎架共两只，左侧箱梁、右侧箱梁各一只。竖曲线及预拱度竖曲线及预拱度胎架材料采用20 号工字钢和18 号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。胎架型值采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为2mm，胎架水平度不大于2mm 对角线之差不大于5mm。制作胎架时，按分段的型值制作厂内分段的胎架。在纵向、横向、高度方向打好网格线，接缝处打

32、好洋冲线，在胎架上制作左右幅各11 个分段。1.7.4 零件加工零件加工需遵循以下原则：结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨

33、铣时应避免油污污染钢板。零件和部件的矫正和弯曲：零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；采用热矫正法时，矫正温应控制在900以下；经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。1.7.5 闭口纵肋（H 型加劲肋）的加工方法闭口纵肋为U 形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制成形。U 形肋加工要求：U 形肋折角圆弧半径R=3t（t 为壁厚），两侧壁向外倾斜。划出折角线，折角线两端边缘应光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生。在U 形肋外侧用角向砂轮机打磨出545焊接坡口。U 形肋内口涂无机富锌底漆一道，厚度40m。1.

34、7.6 加劲肋的加工方法加劲肋采用焊接。工厂制作时，先用多头切割机按设计要求进行面板及腹板切割，装配定位后使用CO2 半自动焊按设计要求进行贴角焊焊接。焊后在校直机上矫正变形。1.7.7 顶板、底板片段的制作布置顶板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将顶板平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将顶板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，U 形肋反置于顶板上用靠模初定位，检查确认后，沿U 形肋长度方向，顺沿靠模定位并进行定位焊，然后每移位700mm 定位点焊一次，每次定位焊长度约40mm。完成装配后的顶板板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。将

35、装配后的顶板片段平置于无余量反变形胎架上，靠模定位用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用CO2气体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。底板分片的装配及焊接可参照顶板分段进行。1.7.8 腹板片段制作布置腹板片段装配施焊作业线一条，制作时将腹板平置于装配线上，以板中心定位后，用螺栓压紧器将腹板压紧，纵向加强筋用靠模定位，检查确认后，沿长度方向每移位700mm 定位点焊一次，定位焊长度约50mm。用CO2体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。1.7.9 钢箱梁节段的拼装钢箱梁的拼装在胎架上分段进行；每加工完2 个分段需根据设

36、计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。1.7.9.1 钢箱梁拼装流程吊装顶板片段中间横隔板片段的装焊腹板片段的装焊盖底板片段拼装调整焊接检验划出安装位置线脱胎架校正焊接变形。1.7.9.2 顶板片段安装要求顶板片段吊装前需打磨坡口；先吊装顶板1#片段，定位后依次装顶板2#片段、顶板3#片段、顶板4#片段等梁片；顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；1.7.9.3 腹板片段安装要求腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或CO2 气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再焊外侧焊缝。1.7.9.4 横隔板片段安

37、装要求腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝；1.7.10 预拼装钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙，打好装配线。确保现场拼装一次成功。打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。1.7.11 钢箱梁合拢段的制造由于主跨箱梁总长95.5m，现场安装时由两头向中间安装，最终合拢。根据现场条件，合拢段的制造时其制作长度要预留150mm200mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在20温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。1.7.12 梁体翻转为了使焊缝溶深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。翻转装置

38、由20#H 型钢制作。为防止梁体在翻转过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。1.7.13 钢箱梁现场吊装1.7.13.1 搭设支墩地基与基础：支墩以地基作为支承，根据本桥桥位地质情况和地面构造物实际情况，结合地基一般性处理经验，沿支架基础纵、横向在支墩基础下铺设20cm（宽）20cm（厚）方木，分散集中应力。临时墩采用贝雷立柱和钢筒制作，立柱高度较永久支座稍高，顶端安装10mm 钢板各一块，在贝雷立柱上端放置砂筒，高约30cm，用以落架和调节支架高度。在贝雷立柱与门式支架间设置纵、横向横撑和斜撑，以加强其刚度和稳定性。临时支墩位于青弋江中的，采用50cm 钢管桩搭设平台，钢管桩打

39、入持力层以下，钢管内充C30 号混凝土。本工程共需打钢管桩24棵。1.7.13.2 吊装时的测量放样架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观察点，用1：1 的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。1.7.13.3 支座设置安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装支座，上紧螺栓，锁定上下摆。临时支墩：在承台上主墩一侧设置50cm 钢管，内充C30 号混凝土，临时支墩18 棵。墩顶设临时支座以备锚固，形成墩梁临时固结。临时垫块分上、下两层，中间夹5cm 厚的硫

40、磺砂浆。硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50Mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时固结。墩顶临时固结采用262L40 的高强精轧螺纹粗钢筋，顺桥向靠外侧设置，锚固在墩身内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。1.7.13.4 钢箱梁的现场吊装中跨水中部分钢箱梁采用浮吊吊装，陆地部分采用龙门吊吊装。施工工序入下：将两边跨的厂内分段吊上支墩；移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定；焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝；检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高；检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心

41、及箱顶标高；将中跨的厂内分段吊上支墩；移位；焊接；检测焊缝质量；检测中跨分段的箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；同理进行该处分段装焊；吊装合拢段；焊接合拢段焊缝；检测；调整整梁位置；落梁，使钢箱梁落位于盆式支座上；安装护栏、排水系统；1.7.14 斜拉索施工方法斜拉索为单面索，主跨设置8 根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。后锚索采用单根双索面结构，锚固与47 米边跨梁两侧。斜拉索采用PES 型索体，分别为4 根PES7-55、4 根PES7-109 和2 根PES7-253，采用LZM 型锚具。为方便运输和安装，斜拉索出厂前盘绕在特制的索盘上，水运至工地后，由地面

42、水平和垂直运输设备将其运到桥面，再由桥面塔吊将索盘搁在特制的放索架上。施工时由安装在桥面上用卷扬机通过塔顶上滑轮组将索缓缓抽出，然后用桥面塔吊将张拉端锚具在主梁中安装就位。此时塔顶上的滑轮组继续将斜拉索牵引，直至通过集束管，当张拉端锚头接近中横梁上的安装索孔时，就将其和张拉千斤顶上伸出的钢绞线连接开动塔内张拉用的千斤顶将索牵引至所需位置，然后套上固定螺母。对于中长索，由于其角度小、重量大、牵引力相应增大，用简单的滑轮组牵引进行梁上安装斜拉索十分吃力且不安全，为保证安全，采用千斤顶刚性张拉干和钢绞线柔性连接共同进行牵引，即先以一定长度的715 钢绞线，根据OVM 体系的原理在锚头探杆与千斤顶钢绞

43、线连接后，收紧钢绞线，当其牵引完成后拆除钢绞线，安装千斤顶探杆、牵引探头，拧紧永久螺母完成穿索。因钢绞线牵引的允许的牵引力较小，在牵引过程中，采用减少钢绞线牵引距离，增大千斤顶探杆牵引长度，并用8 吨卷扬机在牵引中作辅助配合和防护，保证牵引安全。斜拉索安装就位后，即可按设计要求张拉。斜拉索施工工艺流程图施工准备锚具安装外套管焊接及安装挂索单根张拉整体张拉调索钢绞线下料斜拉索施工工艺如下：锚具安装：现场制作锚头，锚具按索号及预埋管号进行编号，锚板孔位编号。安装锚垫板时要保证上、下孔位置对应和同轴，安装时临时锁紧装置将锚具锁紧在锚垫板上。在预留管出口处将减震装置装上，临时固定，踏上减震装置与预埋管

44、点焊固定。外套管焊接及吊装：外套管按斜拉索自由长度及安装防护要求进行接长；塔上搭设工作平台，安装吊具及吊装设备，用1 根牵引钢绞线将其用卷扬机吊装于预埋管与梁上预埋管之间，并将其拉紧。钢绞线下料：钢绞线下料长度需有专人进行严格复测，同一束拉索内的钢绞线应采用同一炉号的钢绞线。挂索：挂索采用人工和机械相结合的方法，穿索时由桥面工作人员将钢绞线从下端穿入塔柱预埋管，待钢绞线从上端穿出后，按事先排定的穿索顺序，将钢绞线逐根穿入上下锚头的相应孔位，先固定塔上锚固断钢绞线，外露100mm，再穿梁下张拉端锚具进行张拉锚固。单根张拉：张拉在梁下进行，采用等张拉力进行单根钢绞线的张拉，梁下第1 根钢绞线拉出后

45、装上传感器和单孔工作锚，并用YDCS160150 型连续张拉千斤顶进行张拉，当达到单根设计张拉索力后，装入夹片进行锚固，记录传感器显示仪的数值。整体张拉：在单根张拉完成后，根据大桥设计索力要求，用整体张拉千斤顶对拉索进行整体张拉。整体张拉可采用控制索力与桥面标高相结合的方法。当整体张拉达到设计要求以后，进行最终锚固。桥面合拢，整体调索完成，达到设计控制索力及桥面标高，张拉端切除多余的钢绞线，保留300mm 外露长度，用干燥风去除锚具及索管内部水分及潮湿气体，安装防松装置及保护罩，注油防护锚头。1.7.15 钢箱梁焊接工艺1.7.15.1 焊条（丝）、焊剂的选用埋弧焊丝及焊剂：H08MnA+HJ

46、431。CO2 气体保护焊焊丝：CHW-50C6 或TWE-711。手工焊焊条：E5015。1.7.15.2 焊接材料的管理和使用焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；E5015 手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条、焊剂放入保温桶内，随用随取；当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015 焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。1.7.15.3 焊接前的准备焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。对接或组合焊缝的两端设置引、熄

47、弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按公路桥涵施工技术规范的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm 处。工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板13mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。1.7.15.4 焊接工艺1.7.15.4.1 定位焊要求定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；定位焊的焊缝长度一般为2550mm，现场顶板接头为80100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；定位焊不得有裂