机械加工中基准简介.pdf

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1、教教案案课课题题：第 1 章模具制造工艺规程精基准的选择教学目的教学目的：掌握精基准的选择原则.教学重点教学重点：精基准的选择原则。教学难点教学难点：精基准的选择原则教学方法教学方法：讲授教教具具:多媒体课课时时：2 学时在最终工序和中间工序中,应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准。精基准的选择不仅影响工件的加工质量，而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。主要应考虑如何减少定位误差,保证加工精度.使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。因此，选择精基准一般应遵循以下原则：1.1.基准重合原则（找一个基准）基准重合原则（找一个基准）选择被加工表面的设计基准为定位基准,以避免因基准不重合引

2、起基准不重合误差，容易保证加工精度。图 1。25 所示为哈夫型腔零件，当加工表面 B、C时，从基准重合原则出发，应选择表面 A（设计基准）为定位基准。加工后,表面 B、C 相对 A 面的平行度取决于机床的几何精度,尺寸精度误差则取决于机床刀具工件工艺系统等一系列工艺因素。图 1-25基准重合2 2。基准统一原则。基准统一原则（从多个基准中选一个（从多个基准中选一个)当工件以某一组精基准定位，可以比较一方便地加工其他各表面时,应尽可能在多数工序中采用用同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则。图 1.26 所示为汽车发动机的机体,在加工机体上的主轴承座孔、凸轮轴座孔、气缸孔及主轴承座端面时，就是

3、采用统一的基准底面 A 及底面 A 上相距较远的两个工艺孔作为精基准的，这样就能保证这些加工表面的相互位置关系。图 1.26发动机机体的精基准采用统一基准能用同一组基面加工大多数表面。不仅可以避免因基准变换而引起的定位误差，而且在一次装夹中能加工出较多的表面，既便于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。3 3。自为基准原则。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准，而该表面与其它表面之间的位置精度应由先行工序予以保证。图 1-27床身导轨面处为基准如图 1.27 所示在磨削床身导轨面时，为使加工余量均匀，以提高导轨面的加工精度和

4、生产率，常在磨头上安装百分表，在床身下安装可调支承,以导轨面本身作为精基准来调整找正，也就是以加工面本身作为精基准加工。此外磨、铰孔及浮动镗孔等都是“自为基准的例子。4.4.互为基准原则互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。如图 1.28a 所示导套在磨削加工时为保证 32H8 与 42k6的内外圆柱面间的同轴度要求,可先以 42k6 的外圆柱面作定位基准,在内圆磨床上加工 32H8 的内孔，如图 1.28b 所示。然后再以 32H8 的内孔作定位基准,在心轴上磨削 42k6 的外圆,则容易保证各加工表面都有足够的加工余量,达到较高的

5、同轴度要求，如图 1.28c，所示.图 1.28 采用互为基准磨内孔和外圆a)工件简图b)用三爪卡盘磨内孔 c)在心轴上磨外圆又如图 1。29 所示，加工精密齿轮时,先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面，这就是以内孔和齿面互为基准进行加工.图 129以齿形表面定位加工1卡盘；2滚柱；3齿轮互为基准原则,特别适用于用高频淬火把齿面淬硬后，进行磨齿加工的精密齿轮。因淬硬层较薄,要求磨削余量小而均匀,磨削时先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面。5 5。定位基准的选择应便于工件的安装与加工。定位基准的选择应便于工件的安装与加工,并使夹具的结构简单并使夹具的结构简单上述基准选择原则，每一条都只说明一个方面的问题，在实际应用时有可能出现相互矛盾的情况，所以在实际应用时一定要全面考虑，灵活应用.必须指出，定位基准选择不能单单考虑本工序定位、夹紧是否合适，而应结合整个工艺路线进行统一考虑，使先行工序为后续工序创造条件，使每个工序都有合适的定位基准和夹紧方式。小小 结结精基准选择的 5 个原则：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单.讲授中应注意多结合实例进行以利于学生掌握好，能灵活应用。