42CrMo齿轮轴热处理车间设计说明书.pdf

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1、目录1.齿轮轴热处理概述.42.热处理车间任务.52.1车间生产纲领.52.2齿轮轴的服役条件、失效形式及性能要求.52.2.1服役条件、失效形式.52.2.2性能要求.52.3齿轮轴材料的选择.62.4 42CrMo钢的C曲线.63.热处理工艺设计及主要设备的选用 .73.1 42CrMo的工艺流程.73.2热处理工艺设计及理论基础、原则.83.2.1热处理工艺设计.93.2.2热处理工艺的理论基础、原则.11(1)42CrMo的正火工艺理论基础、原则.11(2)42CrMo调质工艺理论基础、原则.12(3)42CrMo感应加热淬火工艺原理.14(4)42CrMo回火工艺理论基础、原则.16

2、3.3选择设备.173.3.1设备及工人的年时基数.173.3.2设备数量的计算.193.3.3冷却设备.203.3.4清洗、清理设备.20(1)清洗设备.20(2)清理设备.203.3.5辅助设备.21(1)检查设备.21(2)其他辅助设备 .213.3.6起重运输及自动化设备.21(1)常规起重运输设备 .21(2)生产机械化与自动化装置 .224.车间布局.224.1车间在厂区内的位置.224.2车间面积及面积指标.224.3布局原则.4.4车间设备布局间距.5.热处理车间建筑物与构筑物.5.1建筑物的设计.5.2厂房建筑参数.5.3厂房出入口.5.4地面载荷及地面材料.5.5特殊构筑物

3、及附属建筑物的设计 .6.动力消耗及对公用系统设计.6.1电力安装容量.6.2压缩空气.6.3蒸汽.6.4生产用水.7.工作人员.8.热处理的生产安全与环境保护.8.1生产安全.8.2环境保护.9.参考文献.错误！未定义书签。23232424242424252525252626262727271.齿轮轴热处理概述轧机是现代工业生产的重要机械，而轧机的齿轮轴是轧机中重要的传动部分，主要承受交变载荷，冲击载荷，剪切应力和接触应力大。轴部易产生裂纹，齿部易磨损。因此对 齿轮轴的心部要求有一定的强度和韧性，有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力。表面还应 具有一定的硬度和耐磨性。为了满足这些性能要求，材料要

4、有很好的力学性能，常采用42CrMoffl经正火，调质，感应加热淬火加低温回火已达到所要求的性能。42CrMo为中碳合金钢，预备热处理是正火，主要目的是为了获得一定的硬度，便于钢 坯的切削加工，为调质做好组织准备。调质的目的是为了提高轧机齿轮轴的综合力学性能。中频感应加热表面淬火是使零件表面得到高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定的强度及 较高的塑性、韧性。通过对42CrMo钢热处理工艺的分析，明确在执行热处理工艺过程中所需要注意的问 题。能够正确确定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过正确的热处理 工艺，达到所需要的性能，保证质量。根据齿轮轴的工作条件，失效形式及性能要求，大部分

5、材料选择为合金中碳钢，在设 计正火-调质-中频感应加热淬火加低温回火热处理工艺中，本设计借鉴了热处理工程师 手册，热处理实用数据速查手册，钢的热处理，机床零件用钢，金属工艺学等。根据工艺设计的理论基础设定了完整的热处理工艺流程，使热处理的42CrMo中碳合金结构钢表面除具有高硬度，高耐磨性外，高的疲劳强度，在高温下的强度，还要使心部具有 高的的强度和韧性，从而满足齿轮轴的质量要求。2.热处理车间任务本设计的任务是设计一间主要生产轧机齿轮轴的热处理车问。2.1车间生产纲领所设计的热处理车间的年产量为2000吨的轧机齿轮轴，属于中等批量的生产任务。2.2齿轮轴的服役条件、失效形式及性能要求2.2.

6、1服役条件、失效形式齿轮轴在转动时主要承受剪切应力，交变弯曲应力，传递动载荷等工作，受到多次冲击应力。在工作过程中，由于不同的应力作用，导致不同的失效形式，主要有疲劳磨损，裂纹，表面点蚀，弯曲疲劳折断，冲击折断等。2.2.2性能要求1.具有高的疲劳极限；2.具有高的抗弯强度；3.具有较高的韧性；4.具有高的耐磨性；5.具有抗多次冲击能力；6.具有高温下的高强度；7.具有一定的精度。8.3齿轮轴材料的选择齿轮轴材料的选用根据齿轮轴的工作条件，要求以及性能来确定。主要是工作时载荷 的大小，转速的高低及齿轮的精度要求来确定的。载荷大小主要是指齿轮传递转矩的大小通常以齿面上单位压应力作为衡量标志。一般

7、分为：轻载荷、中载荷、重载荷和超重载荷。根据要求42CrM6冈的性能符合度非常好，其经过正火，调质，感应加热淬火加低温回火后表面硬度可达HRC50高硬度，表面耐磨性好，心部硬度可达HRC3545 42CrM（i冈属 于超高强钢，具有高强度和高韧性，淬透性好，调质后有较高的疲劳极限和抗多次冲击的 能力。淬火时变形小，高温时具有高的蠕变强度和持久强度，且无明显的回火脆性。，42CrMo钢中含有的合金元素Cr,MQ其中铭能增加钢的淬透性并有二次硬化作用。可提高高碳钢的硬度和耐磨性而不使钢变脆；含量超过12%寸。使钢有良好的高温抗氧化性和耐氧化性介质腐蚀的作用。还增加钢的热强性，铭为不锈耐酸钢及耐热钢

8、的主要合金 元素。铭在调质结构钢中的主要作用是提高淬透性。使钢经淬火回火后具有较好的综合力 学性能，在渗碳钢中还可以形成含铭的碳化物，从而提高材料表面的耐磨性。而铝在钢中 能提高淬透性和热强性。防止回火脆性，增加剩磁和矫顽力以及在某些介质中的抗蚀性，在调质钢中，铝能使较大断面的零件淬深、淬透，提高钢的抗回火性或回火稳定性，使零 件可以在较高温度下回火，从而更有效地消除（或降低）残余应力，提高塑性。所以在生 产中常常选用42CrMo作为轧机齿轮轴的材料。具综合力学性能优良符合质量要求。9.4 42CrMo钢的C曲线通过查找热处理手册获得42CrM6网的C曲线如下图所示，成分如表1。O 0 o o

9、 oo O o o o oo O o o o o11111110唠间走IRC 1JOJJ图1.42CrMo钢连续转变C曲线表1 42CrMo钢的化学成分化学成分（质C Si量分数）Mn P S Cr Ni Cu Mo42CrMo0.420.270.650.0050.0051.100.0050.0050.203.热处理工艺设计及主要设备的选用3.1 42CrMo的工艺流程3.1.1.加工路线备料一锻造一正火一粗、半精加工一制齿一调质一中频感应加热淬火、低温回火一精 机加工磨齿（6级以上精度齿轴）。3.1.2.锻造工艺设计锻造齿轮轴的毛坯经过锻造后获得基本的形状。锻造是利用锻压机械对金属坯料施加

10、压力，使其产生塑性变形，已获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。齿轮轴的锻造工艺与齿轮相差不大，用棒料锻经切削加工制成的齿轴，其纤维组织弯曲呈放射状，所有齿部的正应力都平行于纤维组织的方向，力学性能得到很大的提高。查阅热 处理工艺规范数据手册可以找出42CrM6冈的锻造工艺的加热温度、始锻温度冷却方式，本设计具体的锻造工艺参数如表2所示。表2 42CrMo钢的热加锻造工艺规范Aci钢坯Ac3800 c加热温度始锻温度终锻温度730 c1150 1200 c 11301180 c850C经锻造后其最大直径约为80mm采用缓冷图2 42CrMo齿轮轴示意图3.2热处理工艺设计及理论

11、基础、原则3.2.1.热处理工艺设计(1),预备热处理工序-正火一般均安排在毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。正火的 目的是为了细化晶粒、改善组织，提高切削加工性能，为淬火和最终热处理做好准备。正 火工艺曲线如图3所示。时间T图3 42CrMo钢热处理正火工艺曲线(2).42CrM(i网的调质处理淬火后高温回火的方法为调质。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其 强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。调质处理后得到回火索氏体，Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要 的调质工件，应采用42CrM0S工件淬火后油

12、冷，42CrM6冈的淬透性较好，在油中冷却能淬 硬，而且工件的变形、开裂倾向小。所以42CrM胡采用840c淬油，再480度回火处理。硬 度可达HRC35-45图4为调质工艺曲线。图4 42CrMo调质工艺曲线图(3).最终热处理工序一感应加热表面淬火、低温回火零件经调质后具有良好的综合力学性能，但不满足其工艺要求，所以要进行感应表面 淬火已达到所要求的力学性能，感应加热淬火后硬度较高，除磨削外不宜再进行其他切削 加工，因此工序位置一般安排在半精加工后，磨削加工前。经淬火后表面获得高硬度、高 的耐磨性，而心部仍维持良好的综合力学性能。为降低表面淬火的淬火应力，保持高硬度、耐磨性，淬火后应低温回

13、火。图5为调质后感应淬火加低温回火热处理工艺曲线。3.2.2热处理工艺的理论基础、原则(1)42CrMo的正火工艺理论基础、原则.正火加热温度通常对于亚共析钢正火的加热温度通常为AQ以上3050c,而对于中碳合金钢的正火 温度正火温度通常为A。以上50100C,保温一定时间后取出喷雾冷却这种冷却方式称为 高温正火。由铁碳合金相图如图6可知42CrMo勺加热温度范围为850900C。加热温度过 低先共析铁素体未能全部溶解而达不到细化晶粒的作用，加热温度过高会造成晶粒粗化恶 化钢的力学性能，所以我们可以选着870 CoLffi.vt|495vt|4951.3i1.32iaCJt2iaCJ 7777

14、.FoQn.FoQn，1 1P+FcjCnAP+FcjCnA；Fr FrLC|+Z；FiFi，G4G4F户+府=151151,&TF,&TF23OCFtFt 0.5 1.0 1.5 20 2 5 3.0 3.50.5 1.0 1.5 20 2 5 3.0 3.5 4 40 0 4.54.5 5 5 0 0 5 55 5 6.C6.Cn?n?（）图6 Fe-C合金相图.正火加热保温时间保温时间，这个问题比较复杂，一般由试验确定，但也有个经验公式：t=a KDt保温时间（min）a加热系数（min/mm）K一工件加热是的修正系数D一工件的有效厚度（mm）工件有效厚度的计算原则是：薄板工件的厚度即为

15、其有效厚度；长的圆棒料直径为其 有效厚度；正方体工件的边长为其有效厚度；长方体工件的高和宽小者为其有效厚度；带锥 度的圆柱形工件的有效厚度是距小端2L/3（L为工件的长度）处的直径；带有通孔的工件，具 壁厚为有效厚度.一般情况下，碳钢可以按工件有效厚度每25毫米为一小时来计算，合金 钢可以按工件的有效厚度每20毫米一小时来计算保温时间，加热时间应为23小时左右。.正火的目的正火的主要目的是消除锻造缺陷，使其成分均匀，硬度和韧性好，并改善材料的切削 性,也为调质做好了组织准备。42CrMo调质工艺理论基础、原则.淬火温度的选择。42CrM6冈，含碳量为0.42%,属于亚共析钢，由图6可得含碳量为

16、0.42%ffl的Ac3为800 C,由亚共析钢淬火温度要求T=Ac3+3050(C)可得，淬火温度T=830850(C),我们可以 设定在840C0.淬火保温时间的确定。根据有效长度/2=80/2=40mm,可查知，保温时间要大于56min,为保证获得理想组 织可选1h。.确定淬火介质。根据零件使用要求，根据图7可知要求淬火后心部硬度大于HRC23寸，至水冷端距离 小于33mmJ可达到要求。.确定回火温度。在图9不同含碳量与回火温度的曲线中(钢的热处理胡光立、谢希文 西北工业大 学出版社。)查出含碳量为0.40.5%的曲线带，再在纵坐标上查出HRC=3540取中值36其曲线带相交的点即为加热

17、温度，大约为480Co.确定回火保温时间。由于回火保温时间为480C,根据经验公式可知回火保温时间大约为11.5h。回火后空冷即可。.调质的目的。调质使工件具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合，还可提高一定 的耐磨性，以保证零件长期顺利工作。O 5 0 5 0 5 0O 5 0 5 0 5 0)5 50 06 9 1Z IB 21 246 9 1Z IB 21 2427 30 33 36 39 42 30 33 36 39 42至水常熠的距离mmjmmj图7 42CrMo钢的淬透性曲线(3)42CrMo感应加热淬火工艺原理感应加热淬火加热速度快，淬火质量好，较一般淬火硬度高，得到

18、极细马氏体，且淬 硬层深度易于控制，易实现机械化和自动化。具过程如下：交变电场:交变磁场-感应电流涡流集吸表层加热-淬火冷却感应加热淬火的原理如图9所示，电磁感应产生同频率的感应电流即涡流。涡流在工 件截面上的分布是不均匀的，心部几乎等于零，而表面电流密度极大，称为“集肤效应”，频率愈高，电流密度极大的表面层愈薄。依靠这种电流和工件本身的电阻，使工件表面迅 速加热到淬火温度，而心部温度仍接近室温，然后立即喷水冷却，使工件表面淬硬。图8感应加热淬火示意图.感应加热淬火加频率的选择感应加热可分为三类：(1)高频加热常用频率为(200300)KHZ淬硬层7知变为(0.52.5)mm(2)中频加热常用

19、频率为(25008000)H乙淬硬层7刘变为(210)mm(3)工频加热电流频率为50H乙不需要频设备，城市用交流电即可，硬层深度为(1020)mmZ上，城市用交流电即。根据工件尺寸可知，一般硬化层深6=(1020)%较为合适，其中为工件的有效直径，二80mrmT得6=8,所以我们选择中频感应加热表面淬火。.淬火加热温度的确定加热温度及加热速度是感应加热的最基本的工艺参数，它直接决定钢的相变过程和淬火后的组织，是提高和稳定表面淬火工艺质量的重要保证，根据所要求的性能，可设定温 度T=900C。.淬火冷却方式的选择根据所加工的工件尺寸性能，由42CrMo钢的图7和图8,可知42CrMo钢轧机齿轮

20、轴 用油淬火可满足使用要求。但考虑经济等综合因素，且在工业上常用选择乳化液作淬火介质。.感应加热淬火的目的表面感应加热淬火是为了使钢件达到所要求的表面高硬度，高耐磨性，而心部保持 较好的塑性和韧性，且呈现低的缺口敏感性，高的冲击韧性和疲劳强度，已达到最优 的使用性能和工艺性能。42CrMo的淬透性高，易于淬透，(4)42CrMo回火工艺理论基础、原则.回火温度确定原则42CrMoffi轧机齿轴要有较高的力学性能，在调质、感应加热淬火加低温回火后，表面硬 度需要达HRC5”上，心部硬度HRC3545。由不同钢含碳量的硬度与回火温度关系曲线 图10,可知其在150180c回火可满足使用要求。707

21、0曲却101010U 20010U 20030030040040050Q50Q400 7W400 7W停火妻HAUft/C图9不同含碳量钢硬度与回火温度关系曲线.回火温度时间确定原则回火时间从工件入炉后炉温升至回火温度时间开始计算回火时间一般为考经验公式加以确定：tn=Kn+AnD式中tn-回火时间（min）；13h,可参Kn-回火时间基数；An-回火系数；D-工件有效厚度（mm,当回火温度低于300c时，Kn为120min和An为1由此工件 回火时间为23h。.回火的目的42CrMcffl经调质、感应加热淬火和低温回火后获得显微组织表面为细马氏体、残余奥氏体和碳化物，心部组织为回火索氏体。回

22、火后不仅消除了淬火时产生的残余应力，降低 了脆性，防止变形和开裂，调整了强度，硬度，塑性和韧性，而且稳定了显微组织和工件 尺寸，使其达到了使用性能和工艺要求。3.3选择设备根据前述的热处理工艺设计及相关文献的表述，选择如下的几种热处理设备：中温 箱式电阻炉，低温井式电阻炉，中频感应淬火炉。冷却及清理设备有：冷却油槽、酸洗槽 水洗槽、喷丸机。根据需要添置一些检验设备。3.3.1设备及工人的年时基数根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班 工作制。其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在 生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相

23、一致。详细见下表。工项目生产性质作全年时间损全年工作日每班工作时数失（%年时基数班 制一、设备一般设备重要设备连续工作制阶段工作制333552518891677224718小型简易热处理阶段工作制炉大型复杂热处理连续工作制炉二、工人325187557133558147326一般工作条件2512518881218301748较差工作条件1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年工作日内应工作的的时数 减去各种时间损失，即：F设=D”n（1-b%）式中F设一设备年时基数（h）;D设一设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双 休日（104天）=251天;N一

24、每日工作班数；n一每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时；b-损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调 度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。2）工人年时基数F人=D人n（1 _b%）式中F人一工人年时基数（h）;D人一工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双 休日（104天）=251天;b一时间损失率，一般取4%时间损失包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备请扫、工作休息等工时损失。3.3.2设备数量的计算根据热处理零件分工的年处理量，分别采用各工序的平均生产率，可以计算得出某项 设备所

25、承担热处理任务的年负荷数，再根据该项设备的工作制度所确定的年时基数，即可 计算得出该项设备的负荷率并确定台数。设备需要量可根据热处理工序生产任务和设备生产能力计算出设备年负荷基数，再计 算设备需要量。1.设备年负荷基数设备年负荷基数G为：G=Q/p式中Q-设备年需完成的生产量（Kg/年）p-设备生产率（Kg/h）2.设备数量计算C=G/F式中F-设备年时基数（h）由上述的计算方法所得到的结果如下厅 P设备名称型号用途生产率年时基数数量(Kg/h)12中温箱式电阻炉低温井式电阻炉(h)7722772244RA 759RL 756正火、淬火回火80803感应淬火炉GC 1205淬火一471813.

26、3.3冷却设备使用的主要冷却设备是油槽。油槽为冷却介质，设备主要是由盛油的槽子构成。油的粘度对冷却能力和冷却均匀性 有显著的影响。可以通过配备介质搅拌装置和对介质进行适当加热(4095C),提高其冷却能力和冷却的均匀性。淬火油槽通常配有如下功能：介质搅拌功能、介质加热和换热 功能、介质的油烟收集和处理功能、防火和灭火功能、输送工件完成淬火工艺过程的功能 等。3.3.4清洗、清理设备(1)清洗设备随着热处理工艺的发展和对环境卫生的要求日益提高，零件热处理前后的清洗更加重 要。一些化学热处理工艺操作前要求除油，有的利用热处理炉废气烧尽表面油污，以保证 热处理质量。零件的热处理后除油，可防止回火过程

27、中产生大量的烟雾，污染环境，同时 保持零件表面光亮。目前主要清洗设备有：室内和输送带式、悬挂输送链式、滚筒式清洗 机、溶剂清洗及其他超净清洗设备。(2)清理设备使用的是喷丸机。为清理零件热处理后表面的氧化皮，可采用喷砂机、喷丸机、抛丸机、喷丸清理滚 筒、砂轮机、抛光机、酸洗槽等。随着检验设备的发展，过去常用酸洗方式清理氧化皮，现已多采用喷丸清理，并发展了强化喷丸和应力喷丸等先进技术。3.3.5辅助设备(1)检查设备为检查零件热处理后的硬度，一般采用布氏、洛氏、肖氏硬度计。(2)其他辅助设备其他辅助设备，包括焊接设备，存放工具夹装置，如工具架、吊具架、冷却盘，切取 式样设备，如锯床、切割机、磨光

28、试样机等。为感应加热用感应器制造服务，以及为仪表 的检修校正服务。3.3.6起重运输及自动化设备(1)常规起重运输设备起重设备根据设备安装、修理、工艺所需起吊运输最大零件重量以及工艺平面布置决 定，起重设备适用范围及选择原则见下表。起重设备适用范围及选择原则设备名称桥式起重机常用规格主要适用范围选用意见一M厂房长50米选用一台每一跨司选一ir5 10 t大型设备维修，大型零件运输、装卸梁式起重机13 t中小型设备维修，中小零件运输、装卸悬臂起重机0.25 1工作量较大的局部区，桥式、梁 式起重机达/、到的地方为某项设备及工艺专设悬挂运输链辘道平板车一一一一一一一一一电瓶车、叉车、手”一一一(2

29、)生产机械化与自动化装置热处理设备的机械化与自动化，车间之间及车间内工序之间的机械化运输装置及控 制，根据零件的产量和生产过程的具体需要，合理选用与布置，以改善劳动条件，提高生a.辗道辗道可运输和贮存部分零件，将不同工序联系起来，有着不同形式布置，如 直线型、U型、L型、环型等。b.轨道车根据不同的设备操作和布置选用，如利用普通轨道车和激动轨道车联系淬 火、清洗、回火等周期作业炉。c.单轨电动的产 单轨的产可将各工序设备联系起来，可布置成一字型、L型、环型d.悬挂运输链 用于车间之间或工序之间的运输，连续运行，通过与下降段配合，可 实现连续式炉生产线的全过程机械化运输。4.车间布局4.1车间在

30、厂区内的位置对热处理车间在总体布置中要求：(1)热处理车间散发大量燃烧废气、保护气氛废气，其他有害气体及油烟、粉尘等,所以应位于其他厂房下风向，且要有卫生防护带。(2)热处理车间靠近各类震源时，应该有一定间距或采取相应的隔震措施，震源如 锻锤、空压机、氧气机、铁路等。热处理车间为综合性处理车间，为全厂服务，在工厂总体位置中应选择适中的位置或 靠近与其联系多的车间。4.2车间面积及面积指标车间总面积包括工艺设计中用于基本生产设备和辅助设备所占用的面积，包括厂房、披屋、露天起重机下的有效面积。(1)生产面积生产设备、设备之间通道、工人操作、工件存放地所占用的面积，以 及清洗、清理、矫正、取样、运输

31、设备所占用的面积，占总面积50%-70%(2)辅助面积 变配电间、变频间、电容期间、检验问、快速实验室、保护气氛制备 间、机修问、仪表间、通风机室、各类仓库、主要通道、露天仓库等所占用的面积，占总 面积30%-50%4.3布局原则大型连续式设备及机组的布置，根据数量确定是否跨厂房跨度，尽量在同一跨度中，有利于使用起重设备。车间有一端封闭墙体时，大型设备尽量靠在内墙布置，以利用采光和通风。热处理车 间在工艺流程基本顺畅的情况下，可按设备分片布置。设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽量由入料端向出料端，避免交叉和往返运输。设备应尽量布置整齐，箱式 炉以炉口取齐，井式炉以中心线取齐。需要起重

32、运输工具的设备，应布置于起重机有效范 围内。需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置，以利于通风管的引出。车间内应避免隔断，对必须设置隔离间的应集中于车间的一端。喷砂间靠外墙隔断，有利于砂的储存和设置除尘装置。生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库。车间需留出必要的通道，通道的尺 寸随车间使用运输车型而异。车间预留扩建面积可采取车间内预留设备空地或预留增跨或 接长厂房空地。留有计算机控制管理房地。综上所叙，科学的生产设计和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素。保证满负 荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的目标之一。先进工业国家从能源利用率和生产成 本的精打细算出发，在电和燃料的一次和二次能

33、源的调配上做出合理的选择源结构、充分利用废热、余热上积累了丰富的经验。我国机械工业电是很不合理的，在当前天然气资源已能充分供应的条件下，在热处理能95现上的热处理炉用，热处理的能源结构必须调整和改变。研究、开发和推广节能的热处理工艺是投入小、见效快的节能措施。热处理设备 的选型、结构和使用上也都有很大的节能潜力。4.4车间设备布局间距(1)炉子后端距离墙柱的距离，一般箱式炉采用12m煤气炉和油炉取1.51.8m；可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。(2)炉子之间的距离，小型炉0.81.2m；中型炉1.21.5m；大型炉1.52项 问 隙式炉组成的生产线0.50.8m；连续式炉3.04.0m。(3

34、)井式炉间的距离，小型炉0.81.2m；中型炉1.21.5m；大型炉2.54m(4)井式炉炉口距地面距离，渗碳炉0.3m；正火、回火炉0.70.8m。5.热处理车间建筑物与构筑物5.1建筑物的设计(1)防火热处理厂房耐火等级通常为一、二级耐火建筑物，要求墙、地面、顶棚等 必须耐火，通常为钢筋混凝土结构或钢结构。(2)通风为排出烟尘、热量，厂房要有一定高度，合理开设天窗，使厂房有良好的 自然通风条件。(3)采光 根据需要设天窗和屋面窗以保证良好的采光需要。5.2厂房建筑参数厂房的跨度与柱距取决于产品工艺的需要和设备选型。在选用井式炉时，可将炉子置 于地坑内或采用操作平台。将炉子置于地坑可降低厂房

35、高度，节约造价。5.3厂房出入口厂房一般人行出口宽1.8m,高2.4m。5.4地面载荷及地面材料热处理车间的地面载荷取决于生产的对象和性质(详见表)，热处理车间地面材料部门名称毛皮热处理选用地面层材料混凝土、块石、钢砖、铸铁板混凝土、水磨后混硼土、水磨石、马克混凝土、水磨后马赛克、耐酸水泥水磨后混凝土半成品热处理辅助热处理喷砂间酸洗问高中频问油冷却地下室5.5特殊构筑物及附属建筑物的设计热处理车间的地下设施和需要安装在地坑中的设备较多。还有许多地沟，如通风沟、管道沟、烟道等，需处理好走向，以确保无不干扰。而由于生产和工艺的需要，车间内建有各类附属的小隔间，如变电间、配电间、喷砂 问。，有一些如

36、机修问、钳工工作间、电工工作间等不需要封顶的隔间，可采用墙体或玻 璃隔断。6.动力消耗及对公用系统设计热处理车间需消耗的各种动力和辅助材料，包括电力、压缩空气、蒸汽、水、油类等。6.1电力安装容量热处理车间电力消耗包括动力用电、工艺用电和照明用电。动力用电，是指热处理车 问各种机械装置的驱动电动机所消耗的电量。其消耗量按照各设备安装容量和设备负荷时 间计算。由热处理车间设备明细表，得用电总量=1450KW加上在热处理工程中加热工件和工作介质所消耗的工艺用电和照明用电,取2200KW6.2压缩空气热处理车间压缩空气用于连续用气设备，如喷砂、喷丸设备、风动工具、吹扫喷嘴等 其消耗量的计算是以温度为

37、20摄氏度，压力为101.3KPa时的自由空气为标准的。包括炉 温升降气缸压缩空气的消耗量、各类用途喷嘴压缩空气消耗量。6.3蒸汽蒸汽在热处理车间主要用于加热清洗槽、煤气管路清扫等。热处理车间使用的蒸汽为 饱和蒸汽、常用压力为200400KPa蒸汽的比热容为2100KJ/Kg.6.4生产用水热处理车间设备用水除个别情况外，对水质无特殊要求，一般生活用水则可以满足要 求。高频设备用水，要求矿物杂志不能超过0.017g/L,电阻率每厘米不大于4000欧姆,水压为119196KPa或蒸储水，或采用离子交换树脂软化水。7.工作人员热处理车间的生产组织包括生产工人、辅助工人、工程技术人员、管理人员和服务

38、人员（见下表）。生产工人是指直接从事热处理工艺及设备操作的人员。辅助工人是指生产工人以外直接为热处理生产服务的人，如热处理准备工、起重运输工等。工程技术人员是指从事技术 工作的人员。设备定员应根据实际需要，尽量多考虑多机台的管理，减少设备定员，使工人满负荷 工作，提高生产率。车间基本生产工人计算指标厅 P设备类型热处理工序每台设备所需的 基本生产工人123箱式电阻炉（2台）井式炉（2台）中频设备（1台）正火、淬火回火淬火112（内含电工一名）4喷砂（丸）机（1台）清洗机（1台）清理清洗1110565名辅助+3名工程技术人员+1名管理人员+1名服 务人员合计人数228.热处理的生产安全与环境保护

39、9.1生产安全热处理车间是一个潜在触电、爆炸、灼伤、火灾和毒害危险的车间，因此车间的设计 过程中必须认真对待。热处理生产中危害因素与防止措施a.触电：电热设备与电网安全连接、触电保护（如防护用品、接地保护等）、电容放 电保护。b.电磁辐射：静电及电磁防护如接地、屏蔽等。c.毒害：产生毒害气体的工艺设备，应装设在单独的隔间内，专设通风系统。d.烫伤和烧伤：操作人员除应该遵守操作流程，佩戴防护用品外，防止气体燃料，特别是采用可控气氛时，避免一氧化碳、氢等可燃性气体泄漏引起爆炸，在炉前应常点燃 火炬；出炉热工件应有秩序堆放，避免灼伤事件。e.噪声：采用消声、隔音措施，或将产生噪声的设备单独装在封闭隔

40、间内。f.粉尘：对于产生的设备设封闭隔间，装通风系统。设备投入运行后的检查、使用维修，通风设施等条件必须不断的改善，才可以是生产 安全的进行。热处理车间的防火：对可控气氛炉、淬火油槽设定安全的使用要求。车间内煤气、乙快、氧气等及液体燃料输送管道，应保证安全可靠，经常检查管道及阀们是否泄漏。102环境保护热处理车间存在着对人身和环境有害的物质，如CO HCN NH粉尘以及噪音等环境污 染源，车间设计过程中必须对防止污染和治理污染进行设计。在预防和治理二者之间应以 预防为主。为防止产生污染源，可采取不产生或少产生污染的工艺，如采用电或气体燃料为热源,避免使用煤为燃料；用湿喷砂取代干喷砂，或用无气喷砂，以及使用不含氧化硅的颗粒；用喷丸、抛丸取代酸洗。热处理车间产生的污染在尽可能减少的情况下，对产生的有害气体、烟气、粉尘、酸 雾、气溶胶等物质采取治理措施，产生严重污染废气的设备或生产工艺，应设计成密封操 作间、设备单独通风系统，必要时设除尘、吸收、净化装置。主要从现有热处理生产的现状，重视对清洁热处理生产技术的研究，强化对热处理生 产中出现污染环节的管制，支持环保措施的实施，重视设备的更新，采用清洁、不污染环 境的设备是热处理行业贯彻科学发展观的主要内涵之一。