产品质量检验处罚条例.pdf

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1、产产品品质质量量检检验验处处罚罚条条例例 Hessen was revised in January 2021产品质量检验处罚规定（试行）二一一年二月十六日目目录录第一章总则第二章下料质量检验处罚规定第三章焊接质量检验处罚规定第四章机加质量检验处罚规定第五章第六章第七章第八章热处理质量检验处罚规定完工质量检验处罚规定装配质量检验处罚规定附则第一章第一章总则总则第一条为了明确产品质量责任，加强产品生产各环节的质量控制，严肃质量责任，特制定本规定。第二条本规定适用于与产品质量相关的公司各部门。品质保证部负责本规定的颁布、实施、及监督处罚，各部门管理者负责本规定的贯彻及质量问题的预防，公司各部门负责

2、重大质量责任的判定及处罚决议。第二章第二章下料质量检验处罚规定下料质量检验处罚规定第一条数控下料1、生产管理科下达生产计划后，一科必须标明所切割钢板的钢板规格、材质、钢板号、切割零件名称，数量等信息。所作记录不全、错误，处罚各数控下料工每次 20 元。2、每张钢板下料合格率要求达到 95%，（出现尺寸超差、过熔、割口歪斜、割口凹陷视为不合格）。不合格率每超 1%处罚各单位 50100 元。3、幅板下料后每批必须用记号笔标识型号。如有漏标或标错，每批处罚各操作工50 元。第二条带锯下料1、下料前必须将铁销清理干净。如发现未清理就开机下料每发现一次处罚各单位100 元。2、下料前必须对钢材进行自检

3、，如有弯曲的钢材继续下料，造成后工序加工不下来的问题，发现一次 100 元处罚。3、下料要求每 20 件检查一次并记录。无检查记录者，每发现一次处罚各操作工30 元。4、下料的工艺路线票要求填写正确清楚，并用记号笔在工件表示数量、自检合格标识以便于查找，车间要认真自检。质检员随时进行抽检，发现不合格的立即，每次处罚各操作工 50 元。5、圆钢未经报检检验就转入下道工序的。每发现一次处罚责任人 50 元。6、下料完毕报检前要求认真自检，并在工件上标注自检合格标识。未自检就报检的每件处罚各操作工 50 元。7、下料件在后工序发现尺寸超差时，因下料长度不能机加工，质管部报技术部评审，技术部不允许返修

4、的按报废处理。对责任人处以 100 元以上的处罚第三章第三章焊接质量检验处罚规定焊接质量检验处罚规定第一条焊缝外观检测1、各科室班组在自检合格后报质检部检验。为了不影响检验结果，焊皮一定要清理干净。2、根部弧坑：不允许，如果发现每条焊缝处罚 20 元。3、咬边：深度0.5mm，如果发现 1 处以上咬边，超出每处处罚 20 元。4、裂纹：不允许，如果发现，每条焊缝处罚 100 元。5、接头不良：不允许，如果发现，每处焊缝处罚 50 元。6、表面气孔：不允许，如果发现，每条焊缝处罚 50 元。7、表面夹渣：不允许，如果发现，每条焊缝处罚 50 元。8、焊脚尺寸：焊角余高 03.0mm，如果超差，每

5、条焊缝处罚 20 元。9、焊接飞溅：每套法兰不容许有 5 处焊接飞溅，超出部分每处处罚 10 元。第二条焊缝超声检测1、引导轮焊接焊缝：焊缝允许返修 1 次，超出返修次数，按每次 50 元处罚。2、张紧油缸、轴焊接焊缝允许返修 1 次，第二次返修处罚 100 元。第二次返修仍不合格的报技术部评审，待技术部出具返修工艺方案后才允许第三次返修，并处罚 500元，若还不合格按报废处理，并按工件成本的 20%处罚。第四章第四章热处理检验处罚规定热处理检验处罚规定操作者在热处理工件件后，需自检、并在工件上做好检查标识，自检合格后，将自检记录、工艺路线票、工序票填写完整后交检品员检查，如有上述一项未做将对

6、操作工处以 50 元处罚。第五章第五章机加质量检验处罚规定机加质量检验处罚规定操作者在加工完零件后，首先将工件上铁屑、杂物、油污等清理干净，把所需测量部位擦抹干净，然后自检，自检完毕，同时将报检专职检验员检验。对于每一台产品或零件尺寸超差，按尺寸重要程度进行处罚。第一条引导轮轮体的机加检验1、引导轮精车前发现前工序压型、抛丸不合格，每件罚款 20 元。2、引导轮内控有震刀纹、光洁度不合格的，每件处罚 50 元。3、机加工后，浮封槽处尖角必须倒角光滑，不能留有飞边、毛刺。交检后质检员有不合格项发现的，每件处罚 20 元。4、操作者在完工后，必须自检，检查内容包括几何尺寸、光洁度、铁销毛刺、字头表

7、示等；自检合格后向检品员报检，如有不合格，每项处以 20 元罚款。第二条张紧的机加检验1、衍磨工序，需对上到工序精镗内控检查，发现内孔几何尺寸、光洁度、飞边毛刺清理不干净的报检品员，检品员对上到工序予罚款 50 元；衍磨完毕后，操作者需自检合格并有记录，并在自检工件上用记号笔标记自检合格标识，如无自检记录和自检标识者，每次 50 元处罚。自检合格后向检品员报检，如检品员检查如有铁销、毛刺、字头、几何尺寸不合者处以 20 元处罚2、车螺纹：操作者对上道工序拉杆外径、螺母内控自检，发现不合格者报检品员，检品员将对上到工序操作者每件处以 20 元处罚，如车螺纹时没有自检出而导致车丝不合格的，自行承担

8、责任；车螺纹完毕后，操作者需自检合格并有记录，并在自检工件上用记号笔标记自检合格标识，如无自检记录和自检标识者，拒检。自检合格后向检品员报检，如检品员检查如有铁销、毛刺、字头、几何尺寸不合者处以 20 元处罚3、钻攻油杯孔：对上到工序自检，发现不合格者报检品员，检品员将对上到工序操作者每件处以 20 元处罚，如没有自检出而导致本道工序不合格的，自行承担责任；本工序完毕后，操作者需自检合格并有记录，并在自检工件上用记号笔标记自检合格标识。自检合格后向检品员报检，如检品员检查如有铁销、毛刺、字头、几何尺寸、自检记录、自检标识不合格者每项处以 20 元处罚。第三条驱动轮机加检验1、精车前对操作者对上

9、道工序几何尺寸、驱动轮外观铸造缺陷检查，发现不合格时：对不影响机械性能，只影响外观的缺陷，报检品员开具不合格品通知单，继续进行本道工序，对严重问题报检品员开具不合格品通知单，隔离退库；精车工序首件完毕后，操作者需填写好自检记录，工件自检合格标识，向检品员报检，检查合格后方可进行批量加工；加工完毕后操作者需填写好自检记录、处理好工件的尖角毛刺后向检品员报检，检品员如有发现几何尺寸、毛刺等外观质量问题，每件 20 元处罚。2、操作者才精加工过程中发现焊点、硬点等缺陷及时调整参数，不得在加工过程中轻易下活，造成废品；因此造成的废品操作者需承担责任，根据驱动轮大小处以 20-80 元处罚。3、钻孔工序

10、操作工需对上道工序进行检查，主要是毛刺、光洁度等外观缺陷，如本工序没能检出则处以每件 10 元每件的连带处罚，上道工序责任者处以 20 元每件的处罚。本工序首件需有检查记录、首件合格自检标识，完工后清理倒角、毛刺后向检品员报检，如检品员发现检验有不合格项处以操作者每件 10 元的处罚并返工。第六章第六章完工检查质量检验处罚规定完工检查质量检验处罚规定第一条对完工待装配零部件进行检查1、如果工件几何尺寸、光洁度、铁销毛刺、焊缝外观质量、防锈等见完工检查基准书符合工艺要求清理干净，则办理入库，如有上述检查不合格，则令责任部门自检、自分后重新报检，直至检品员确认合格，并对检出不合格项开具不合格品通知

11、单或返工返修通知单，并对责任人处以每项 50 元的处罚。第七章第七章装配质量检验处罚规定装配质量检验处罚规定第一条引导轮装配车间各岗位要求按装配工艺和装配作业标准、装配检查基准书要求对工件进行清理、清理、擦拭等操作，如漏工序、工序完成后检查不符合上述文件的要求，则对该岗位员工处以 100 元处罚，对装配负责人（包括班长、主管）处以 50 元处罚。第二条张紧装配车间对所有零部件在进入装配现场时按装配工艺和装配作业标准、装配检查基准书要求对工件进行清理、清理、擦拭等操作，如有不清洁零部件进入装配现场，经检品员发现，拍照取证后，对装配负责人（包括班长、主管）处以 50 元处罚；对有违反工艺纪律的操作

12、工处以 20 元的处罚。第三条驱动轮装配：操作工需自检，并协助检品员对驱动轮外观缺陷主要是铸造缺陷、机加工光洁度、毛刺等进行检查，发现不合格报检品员开具不合格品通知单或返工返修通知单；本工序操作工按装配工艺和装配作业标准、装配检查基准书要求对工件进行清理、清洗、涂装等操作，涂装后的驱动轮油漆必须干燥后方可打包，如有违反工艺纪律现象则照片取证后处以 20 元处罚。第四条如出现质量异议、事故、设备问题，需经质管部门认可或经技术人员同意后方可进行下道工序，未经质管部门认可同意就擅自进入下道工序的，每次处罚责任人500 元。第五条对引导轮、张紧装置、驱动轮漆膜厚度不够的需立即补漆，漆膜厚度超差过量造成浪费的，视后果严重性处罚责任人 30100 元。第八章第八章附则附则第一条本规定由公司品质保证部负责解释和修订。第二条本规定自二一二年三月一日开始试行。