基础与主体结构施工方案.pdf

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1、基础与主体结构施工方案基础与主体结构施工方案一、综述本章重点阐述钢筋，模板，砼三大分项工程施工工艺。结构施工目标：钢筋工程绑扎正确，尺寸位置准确，间距均匀，观感良好，保证一次验收通过，达到合格。工程满足一般性清水砼的要求，即：墙面平整、线条流畅通顺、无蜂窝麻面、外形准确，装修时仅作表面的局面处理，直接做面层，达到室外及室内六面减少抹灰的要求，以消除抹灰通病带来的影响，同时提高质量，缩短工期。二、施工工序安排主体结构施工工序安排：本工程主体结构施工时，拟采用以下施工顺序：楼面放线施工缝的处理绑扎墙柱钢筋（专业工种预留预埋）墙柱钢筋验收支墙柱模支梁板模梁板钢筋（专业预留预埋）梁板钢筋验收浇砼。三、

2、模板工程施工方案模板是施工技术中的中心环节和关键技术，根据我公司的有关技术积累和施工经验，我们将重点解决梁柱节点的方正问题以及层间接缝的平整过渡问题。模板的选择及配置针对本工程的特点，为保证砼表面的施工质量，达到一般清水砼1的要求，模板面板均选用全新 18 厚砼用胶合板，该胶合板表面以高分子材料（酚醛树脂）覆膜，能有效地阻止砼中水分渗入而脱胶，又能使表面光滑，减少与砼的吸附力，在拆模时减少撬动造成的损坏，经我单位施工实践表明，是一种较好的面板材料。模板内楞采用 50100 木枋（松木），外楞采用483.5 钢管。按各层施工要求，为保证连续施工，柱模板均配足二层，梁、板模配足三层，以备周转。（一

3、）墙柱模板1、柱模安装工艺流程：弹柱位置线搭设安全架子抹找平层作定位墩绑扎柱钢筋插入对拉螺栓及硬质塑料套管清扫柱内杂物安装柱模检查柱模位置、截面尺寸和垂直度安装柱模箍紧固对拉螺栓全面检查、校正群体固定安装斜撑和剪刀撑。墙模安装工艺流程：弹墙位置线绑扎墙钢筋插入对拉螺栓及硬质塑料套管安装门洞口模板一侧墙模就位、安装安装斜撑清扫墙内杂物就位、安装另一侧墙模安装斜撑对拉螺栓穿过另一侧墙模调整模板位置紧固对拉螺栓斜撑固定与相邻模板连接。2、墙柱模板安装(1)采用18厚胶合板散拼散拆，模高为层高扣除梁高+50，梁、柱接头处制作成定型梁、柱帽模。2（2）厚度300 墙或短墙模板1)采用 18 厚胶合板散拼

4、散拆，模高为层高扣除梁高+50。2)采用 50100 木枋作模板竖向背楞，立放，间距300。3)采用483.5 钢管作模板横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取 500750，沿墙高下密上稀。（3）厚度300 且长度较长墙模板可以采用 18 厚胶合板、50100 木枋、483.5 钢管制作成大模板，模高为层高扣除梁高+50，其顶部背面设吊钩，利用塔吊吊装就位，每次拆模后均吊到地面上，进行修整后才能再次投入使用。(4)采用483.5 钢管作横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取 500750，沿柱高下密上稀。（5）采用圆木作支撑体系，墙柱模设斜撑，墙柱模间设水平撑和剪刀撑。（6）采用14 钢筋制

5、作柱模对拉螺栓，横向布置间距 600，竖向布置间距同墙柱模箍。墙模对拉螺栓采用14 钢筋制作，横向布置间距 460，竖向布置间距同模箍。加固方式如图 6-1 图 6-2 所示。14 对拉螺栓50100 木枋柱483.5 钢管硬质塑料套管18 厚胶合板314对拉螺栓14对拉螺栓48 3.5钢管硬质塑料套管50100背枋18厚胶合板18mm厚胶合板48 3.5钢管50 100木枋正方形柱模板示意图图 6-1 柱模加固示意图500500长方形柱模板示意图18厚胶合板501002000木枋46046046046048 3.5钢管25定位钢筋图 6-2 墙模加固示意图4250250120014对拉螺栓2

6、50500（7）墙柱模安装前，应先复核柱列轴线标记，弹出柱中心线和边线，设置模板定位基准，采用与柱边等长的22 钢筋点焊在柱主筋上，纵横分布间距同对拉螺栓分布间距一致，以为保证墙柱模安装后的几何尺寸和轴线位置准确。（8）群体柱支模时，必须整体固定。同一排柱模，应先校正两根端柱模，接着在两根端柱模顶部拉通线，校正各柱模间距，然后在各柱模脚部、顶部分别用水平撑拉通固牢，最后在柱模间安装剪刀撑和斜撑。（9）当混凝土浇筑高度超过 3m，为防止混凝土发生离析分层，在墙柱模 2m 高度处开设门子板作为混凝土浇筑口，并在脚部开设门子板作为杂物清扫口。门子板与柱模同时组装，使用时临时拆开，使用完毕后原位固定。

7、（10）墙柱模安装完毕后，应全面复核其垂直度、对角线长度和截面尺寸等项目，若有偏差应立即校正。墙模安装完毕后，应对其垂直度、轴线位置、上口宽度及标高、预埋件等进行复核、校正，若有偏差应立即校正。经检查合格后，应分别将相邻墙模通过角模连成整体，并在墙模间加设横向对拉连杆和剪刀撑进行整体固定。（11）为防止墙柱脚出现烂根现象，浇筑楼板混凝土时在柱脚周边嵌埋木条，墙柱模支好后，在墙柱脚周边嵌埋的木条上面钉锁脚板，以防止根部胀模、漏浆。（12）为防止墙体水平施工缝上部出现蜂窝、麻面现象，在墙体水平施工缝上部墙体支模前，在墙体水平施工缝处贴双面胶，可5有效防止墙体水平施工缝处漏浆。二、梁、板模板1、梁板

8、模安装工艺流程（1）弹出梁轴线及水平线并复核搭设梁底模支撑架安装梁底模梁底起拱绑扎梁钢筋插入对拉螺栓及塑料套管清扫梁内杂物安装梁侧模安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓复核梁模尺寸、位置与相邻模板连固。（2）板模安装工艺流程：搭设板模支撑架调整板模下皮标高及起拱安装板模底楞铺设板模检查板模上皮标高、平整度。2、梁板模安装（1）梁模采用 18 厚胶合板散拼散拆，50100 木枋作模板背楞立放、间距300；转换层以上梁模分底模、侧模采用 18 厚胶合板、50100 木枋分别制作成定型模板。（2）板模采用 18 厚胶合板散拼散拆，50100 木枋作模板背楞立放、间距350。(3)采用圆木满堂架作支

9、撑体系，支承体系立杆原则上不搭接，若要搭接亦必须对接设置，同时满堂架采用横杆、剪刀撑将其组成整体空间构架。本工程标准层层高为 3.0m，梁下不设置立杆，板下立杆纵、横间距1000。(4)梁模安装前应在柱、墙上弹出梁标高、中心线和模板安装内边线。搭设梁底模支撑架时按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架6连接固定，将底模吊装就位于支模架上后，使用广线拉通校正其中心线和边线，然后将其与支模架相连。梁侧模斜撑间距一般为750；当梁高超过 700 时，需加腰楞，并穿14 钢筋对拉螺栓加固(安装防护单元分隔处的梁侧模时，不得采用带硬质塑料套管的对拉螺栓，应采用一次性对拉螺栓，避免在梁上造成孔洞)；梁侧模上口

10、要拉线找直，并加以固定。(5)搭设板模支撑架时亦应按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，然后放置板底楞，最后铺设板模板并加以固定。(6)梁、板模支撑体系立杆布置应保证上下楼层同轴，以防因局部应力过大而破坏楼板。梁、板模及支撑体系立杆均应落在实处，不得有“虚”脚现象。(7)所有外模和边梁底模支撑不得连于外脚手架上，更不能利用外脚手架作其支撑体系。（8）为防止梁阳角处出现蜂窝、麻面现象，在梁模支设好后，在梁模阴角接缝处刮腻子，可有效防止梁阳角模板接缝处漏浆。（9）梁、板模安装完毕后应检查中心线、标高、断面尺寸和平整度等项目。支模架和梁模夹具必须牢固，偏差超规定的应及时进行校正。6.5.6

11、楼梯模板（1）楼梯板底模采用 18 厚胶合板散拼散拆，50100 木枋作模板背楞立放、间距350，采用483.5 钢管架作支撑体系。（2）楼梯踏步侧模也采用 18 厚胶合板散拼散拆，50100 木7枋作模板背楞立放，最后采用 50100 通长木枋将楼梯踏步侧模整体固定。四、模板拆除（1）柱、墙模和梁侧模等非承重构件的模板，在其混凝土强度达到能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。（2）梁、板和悬挑构件的底模及其支撑拆除应符合现行施工及验收规范和设计要求。其中，楼板混凝土的拆模时间不得少于 14d，后浇带处(包括两边悬臂梁、板部分)的底模及其支撑体系必须在其混凝土浇筑后 14d 方可拆

12、除。(3)采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模、后拆承重模，先拆侧模、后拆底模和自上而下的拆除顺序。(4)在拆柱、墙模和梁侧模前，应先拆支撑紧固件和连接件，再拆模板。在拆梁、板底模时，应先将支撑体系降下来，待底模拆除后方能将支撑体系拆除。(5)模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。(6)在拆模板过程中，如发现有影响结构安全的质量问题时，不得继续拆除，应经研究处理后，方能再拆。四、钢筋工程施工方案41 概述本工程普通用钢采用、级钢筋。本工程钢筋采用现场加工制作，手工绑扎，钢筋的运输采用现场配备的塔吊，辅以人工搬抬到位。8本工程直径大于或等于 18 的梁板筋

13、采用焊接连接技术工艺，直径大于或等于 16 的竖向筋采用电渣压力焊连接，其余采用绑扎搭接。机械的平面布置参见施工平面布置图，原材及半成品的堆放均位于塔吊的回旋半径之内。42 钢筋的存放和加工制作42.1 钢筋的检验与存放1、钢筋进场应具有出厂证明书和试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，应立即停止钢筋施工，还应进行钢筋化学成分分析。2、钢筋取样，每批重量不大于 60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去 50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。3、钢筋运

14、到加工区域后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。4、钢筋成品要分分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆整齐有序。942.2 钢筋的加工 1钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。2 钢筋调直，采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯

15、曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。3钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。4钢筋弯钩或弯曲：（1）钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为 2.5d，平直部分为 3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为 6.25d，对直弯钩为 3.5d，对斜弯钩为 4.9d。（2）弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的 5 倍。（3）箍筋。箍筋的未端应作弯钩，弯

16、钩形式应符合设计要求。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。（4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。a.直钢筋下料长度构件长度保护层厚度弯钩增加长度 b.弯起钢筋下料长度直段长度+斜弯长度弯曲调整值弯钩10增加长度 c.箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度43 钢筋的安装与绑扎钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸.设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用 20#铁丝绑扎直径 12 以上钢筋，22#铁丝绑扎直径 10 以下钢筋。431

17、 柱（1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为 45角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于 15。（2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。（3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎,其余可梅花点绑扎。（4）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭拉，并与上层梁板筋焊接如下图，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎

18、梁钢筋之前，先行收分准确。432 梁与板11（1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径 25mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于 25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。（2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎,其余可梅花点绑扎。（3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。（4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。（5）框架梁节点处钢筋穿插十分稠

19、密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有 30mm，以利灌筑混凝土之需要。（6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎。433 重点部位施工措施：（1）普通梁钢筋的绑扎重点在梁柱核心区，梁柱核心区钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震能力，在此区段梁和梁、梁和柱交错穿插、钢筋重叠，也是绑扎中的一个难点。为解决这个问题应遵循先梁底筋，后梁面筋的顺序。（2）板内预埋管须敷设于板内上下两层钢筋网之间，当埋管处无板面时，则沿管长方向加附钢筋。（3）同层构件先绑扎墙、柱，后绑扎梁板，当墙柱主筋与梁板筋12发生冲突时，一置之不理要保证墙、柱筋的位置，梁筋按1：6 弯折绕于墙、柱筋内侧通过。（4）板负筋采用

20、通长马凳来控制间距。（5）钢筋的保护层控制措施：在传统施工上往往使用混凝土垫块来控制保护层的厚度，都存在易移位、破损等不稳定因素。本工程我司决定采用塑料垫块克服这些缺点，通过以往我们的工程实践表明，该方法操作简单成本低廉，有利于加快施工进度，保证质量。胶圈主要用于墙、柱上，一般夹在紧靠竖筋的柱箍上或墙的水平筋上，胶圈中距宜为 800mm。胶垫主要用于楼板和梁上，楼板胶垫主要用来垫起底筋，每个楼板胶垫承受力为 1.8KN，胶垫中距宜为 800mm。梁胶垫用于梁底和梁旁交角处，可确保梁底及梁侧保护层厚度，每个梁垫的承受力为 2.8KN，中距宜为 600mm。（6）砼浇筑前应在板筋上垫九夹板作为施工

21、马道以防止施工时人员的荷载重压使上层钢筋塌陷。44 竖向钢筋电渣压力焊直径大于或等于 18 的竖向筋采用电渣压力焊连接，电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。1、电渣压力焊焊接工艺电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程13是不间断的连续操作过程。“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化

22、量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。2、焊施焊接工艺程序安装焊接钢筋安装引弧铁丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压 4050V，“电渣”工作电压 2025V造渣过程形成渣池电渣过程钢筋端面溶化切断电源顶压钢筋完成焊接卸出焊剂拆卸焊盒拆除夹具。a.焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。b.安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。c.装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊

23、剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。d.接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同14时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。“造渣过程”工作电压控制在4050V 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。e.“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在 2025V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的 1/4

24、。f.顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。g.卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。h.卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。i.钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。五、混凝土施工方案本方案主要考虑一般的浇筑施工方案，本工程砼强度等级为C25、C30 及 C35。本工程全部采用商品砼，砼的运输采用泵送为主，塔吊为辅。5.1 砼的生产供应方案511 砼的生产材料要求根据设计要求由商品砼供应商提供。15512 作业条件（1）下达任务单

25、时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。（2）设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。（3）材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。（4）全部材料应经检验合格，符合使用要求。（5）搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。513 对商品砼的质量检查要求：（1）泵送混凝土，每工作班供应超过 100m3 的工程，应派出质量检查员驻场。（2）混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格

26、才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。（3）现场取样时，应以搅拌车卸料 1/4 后至 3/4 前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。（4）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。514 混凝土运输（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，16不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥道。在楼

27、板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋52 砼的泵送方案本工程采用一次泵送到位的方法施工。5.2.1 混凝土泵的选择在结构施工中采用泵送砼工艺时，砼泵型号的选择正确与否是直接影响今后施工进度的第一步。根据类似工程的以及本司的机械情况，决定选用 1 台 HBT-60 型砼泵，功率 60KW，该品牌的机具有高压力、大流量的特点，有着多次成功泵送超高层砼的经验，完全满足本工程的要求。5.2.2 泵机及管路的布置其平面布置考虑以下原则：泵机受料口与砼车出料高差的匹配。考虑备用泵的位置。泵管的干线应平直且能覆盖整个工程，以保证楼层砼全部泵送。泵管在出料口处保持一平直段，平在段用钢筋砼支墩找平

28、，间距 3m，转角处设墙墩，以加强转角处抗震、抗推能力。进入楼层后砼管与楼板连结，以免由于管道的脉冲振动，导致密封圈受损从而产生泌水、漏浆造成堵塞。175.2.3 泵管的清洗及砼的回收当砼泵送快要结束时，计算管内砼存量是否满足所需的浇筑量。当满足时停止泵送，等泵管内压力为零时，把泵机前一节管道拆开（竖弯管前 1.2m 处安装一截止阀，阻止砼回流），塞入两个比管径稍大的海棉球，然后泵水（清洗水不得排入浇筑的砼内），将管内砼全部推至作业层。砼泵送结束时，竖管内残余砼利用自重从进料口排出，随后封住出口向管内灌满水，开启出口利用水的自重清洗输送管，一般两次即可。5.2.4 泵送工艺1泵送工艺（1）泵送

29、混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上 10mm到料斗口下 150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。18（5）泵送中途若停歇时

30、间超过 20min、管道又较长时，应每隔5min 开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔 5min 正反转 23 个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过 45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。2泵送结束清理工作（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm 径管每 100 有 1.75m3），以便决定拌制混凝土量。（2

31、）泵送完毕清理管道时，采用泵水推动清洗球。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有 10m左右混凝土时，应缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。5.3 砼的浇筑方案混凝土浇筑及振捣要点表 5.3.1-1 混凝土浇筑要点19柱浇筑前底部应先填以 50lO0mm 厚与混凝土配合比相同减石子的水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 500mm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下一面要有人随时敲打模板，听声音判断混凝土是否振捣密实。柱的混柱高在 3m 之内，可在柱顶直

32、接浇筑，超过 3m 时，应凝土浇采取措施(用串筒)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段筑浇筑。每段高度不得超过 2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。梁、板应同时浇筑，浇筑应由一端开始用“赶浆法”，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时冉与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形小断延仲，梁板混凝土浇筑连续网前进行。梁、板梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处棍凝土时宜用小粒径混凝土石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。浇筑浇筑板棍凝土

33、的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后抹平、抹面。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑20板混凝土时严禁用振捣棒铺摊混凝土。混凝土浇筑前，应在墙柱甩出插筋等不会产生位移的物件上，用红色油漆标示板面+0.50m 标高，标示标高点间距不宜超过 4m。混凝土施工时，拉线找平板面混凝土。找平时应根据板面标高，先用铁锹等工具粗平，再用3m 长靠尺精平。水准仪抽点检查板面标高，检查合格用木抹子抹面。板面混凝土浇筑时标高检查应随施工进度进行，不得延误，应有专人负责。施工缝处或有预埋件处用木抹子找平。墙体浇筑混凝

34、土时应用混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm 左右进行分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过 2h。剪力墙混凝土浇筑墙体上的门窗洞口浇筑混凝土时，宜从两侧同时投料浇筑和振捣，使洞口两侧浇筑高度均匀对称，一次浇筑高度不宜太大，以防止洞口两侧模板产生位移。因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量及振捣器的数量，使其满足使用要求，以防止洞口变形。混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，找平抹面。楼梯混凝土浇楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土

35、一起浇筑振捣。不断连续向21筑上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。表 5.3.1-2 混凝土振捣要点浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 5OOmm。平板振动器的分层厚度为 200mm。混凝土振捣当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5 倍(一般为 300400mm)。振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的 0.5倍，并应避兔碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等。当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。（2）各楼层的施工

36、缝设置在楼板面。竖向构件施工缝处，在浇注上部混凝土前，清除施工缝处杂物及浮石,并用水冲洗干净。先铺净浆,再铺 3050mm 厚 1:1 水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，此工作在浇筑混凝土前 30 分钟内进行。（3）梁板混凝土等级与墙柱混凝土强度不同时，其墙柱梁板结点区应先采用柱、墙高强度等级混凝土浇筑，并向四周梁、板延伸 400 后留出 45角的倾斜面。六混凝土养护（1）混凝土初凝后，立即洒水充分湿润其表面，覆盖一层塑料布进行保湿自养，同时覆盖一层麻袋或草袋进行保温养护。水化22热峰值过去、混凝土内部温度下降后方可撤去麻袋或草袋，只覆盖一层塑料布进行保湿自养。（2）混凝土硬化后，立即洒水充分润

37、湿其表面，覆盖一层塑料薄膜进行保湿自养，养护时间不少于 14d。其余楼板混凝土硬化后，洒水养护，养护时间不少于 7d。（3）其余柱、墙在混凝土强度达到能保证膨胀加强其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时拆模，柱模拆除后应立即喷水充分润湿其表面，包裹一层塑料布进行保湿自养，养护时间不少于7d；墙模拆除后应立即喷水养护，养护时间亦不少于7d。七 混凝土施工常见问题分析及处理（1）在浇筑混凝土的全过程中应注意保护钢筋的位置，要随时检查模板是否变形、位移、螺栓和拉杆是否有松动、脱落、以及漏浆情况，并应有专人进行管理。（2）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。（3）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。（4）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（5）孔洞：原因是钢筋密的部位混凝土被卡，未经振捣就继23续浇筑上层混凝土。（6）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。（7）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。24