二氧化碳压缩机设备检修规程.doc

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1、二氧化碳压缩机设备检修规程Q/XXXXXXXXX公司技术规程Q/XXX0407-02-2002设备检修规程（二氧化碳压缩机）2002年10252002年-1025实施山西XXXXX股份有限公司一、总则本规程适用于4M12、4M16、4M32、4D12型二氧化碳压缩机的维护与检修。二、设备的主要用途和结构二氧化碳来自脱碳工序的3540、0.1053MPa纯度为98%含氧为0。5的气体,经液滴分离器分离出液滴后进入二氧化碳压缩机,经一、二段压缩到0。981。13MPa，冷却排油排水后，送至CO2净化工序，经过脱硫后，净化气体返回CO2压缩机,再经三、四、五段压缩至20。7MPa,约125左右，送往

2、尿素合成塔。该机为四列对称平衡压缩机，用于尿素肥料生产的二氧化碳气体的压缩。其排气量按照收入状态（湿气）计算为45、49一直125m3/min，有活塞最大推力由12t直到32t的大型二氧化碳机排气量不论多大，都是由一个大气压经五级压缩到20。7MPa.一级气缸有的设有手动余隙调节阀,经改变余隙大小可调气量100-8%范围,同时也可由旁路调节阀调节气量。该压缩机是由同步电机驱动。有悬挂电机，有双支承转子、电机半悬挂，单支承转子等接装于曲轴的一端。三、二氧化碳压缩机主要技术参数表同见表1 二氧化碳压缩机主要技术参数表 表1 名称单位1机2机3机4机5机6机7机8机型号4M12/654M12/494

3、M12/494M12/554M16/854M16/854M32/1254D12/55转数R/min333300300333333333300333吸入流量M3/min65494955858512555活塞行程Mm320320320320320320360320压缩介质Co2Co2Co2Co2Co2Co2Co2Co2Co2吸气压力MPa0.1050。1050。1050.1060。1060.1060。1030。103排气压力Mpa20。720.720。720。7212120.620。63吸气温度4040404040404040排气量M3/min65494955858512555电机型号TK8001

4、82150TK630201730TK630201730TK630201730TK1000181730TK1000181730TK1500202150TDK1734018电机功率Kw8006306306301000100015001000轴功率Kw7855925925929509501438792额定电流A9172.872。872.8113113168114定子重量Kg338025902590259047803000转子重量Kg382028402840284068003050电机总重Kg107206580658065801100011000157006050续表：名称单位1机2机3机4机5机6机

5、7机8机主机总重Kg2100021000210002100045000450004319230195转向从集电环看顺时针顺时针顺时针顺时针顺时针顺时针逆时针顺时针转子支承型式双支承悬挂式悬挂式悬挂式单支承单支承双支承悬挂式冷却水压MPa0.20。20.20。20.20.20。20。2循环油压MPa0.20.40。20。40。20。40。20.40。20.40.20.40.20。40.20。4介质纯度9595959595959595轴瓦温度6565656565656565填料温度9090909090909090主机外型尺寸mm66434000209066434020207066434020207

6、06643402020706200708022006200708022001200072007000584858902050四、设备完好标准4。1设备运行正常及性能良好。4。1.1能达到铭牌或查定生产能力4.1。2各部温度、压力、流量、电流等运转参数符合规定要求.4.1.3机身、中体、气缸、容器及管路系统无异常响声及振动现象。4。1。4机身、中体、气缸、等无裂纹。4.1.5基础完好、无裂纹、无明显沉降、无严重浸油现象。4。2零部件完整好用。4.2。1主、附机零部件齐全完整并符合技术要求。4。2.2安全阀、安全联锁、报警装置完好、准确、无过期校验。4.2.3仪器、仪表灵敏可靠，无过期校验。4.2

7、.4设备、容器、管线、支架等防腐层、保温层完好无损、颜色标志符合要求。4。3技术资料齐全、准确。技术资料应包括:4.3。1档案目录。4.3.2安装使用说明书、设备制造合格证、压力容器使用说明书、安装调试记录等。4.3。3设备履历卡、设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期、附属设备名称、规格、操作运行条件、设备变动记录等.4.3。4设备结构及易损件图纸。4.3。5设备运行记录和操作规程.4。3。6设备缺陷及事故记录。4.3。7设备密封档案、设备检修、试验、验收及技术鉴定记录。4。3。8无损探伤报告.4。3。9设备润滑记录。4.3。10技术改进资料及操作指标修改报告.4。4设备及环境整洁。4

8、。4。1油系统及气缸、机身、中体连接处无漏油现象,设备、管道静密封点无泄漏.4。4。2各级填料不漏气,动密封达到检验标准.4.4。3冷却器无漏气现象。4.4。4设备及周围环境整齐、清洁、无油污、灰尘、杂物.4.5润滑。4.5.1润滑油系统清洁、畅通、完好，油压、油位、油质符合规定。4.5。2润滑油管理做到“五定、“三级过滤”。五定：定时、定点、定质、定量、定人；三级过滤:油箱、油壶、注油点。五、设备的维护保养：5.1日常维护和保养。5.1.1严格按操作规程操作，严格控制各工艺指标；操作工严格培训,考试合格持证上岗。5.1。2定时、定点、定路线认真进行巡回检查。5。1。3保持压缩机主、附机整洁、

9、干净,及时消除跑、冒、滴、漏。5.1。4冬季设备停用,及时放净器内存水。5.1.5备用状态每三天盘车3.55.5圈,夏天雨季电机应采取防潮措施.5。1.6压缩机出现液击或其它撞击现象后必须立即停车，经检查确认受力部件未受损伤，方可继续使用.5。1.7认真执行设备润滑管理制度，保证设备正常润滑。六、检修周期与检修时间表2 表2检修类别小修中修大修检修周期(月)31236检修时间（天）2714七、检修内容小修a、检查、修理或更换各级气缸气阀；b、检查各传动部件的紧固情况;c、检查润滑油系统管道畅通情况；d、清理冷却器，油冷却器气缸水夹套；e、修换填料；f、检查清洗注油器及止回阀；g、修换系统内阀门

10、;h、清除缺陷和泄漏；i、清洗循环油泵过滤网。中修a、包括小修内容；b、修换主轴瓦、曲柄销瓦，连杆小头瓦;c、检查十字头有无裂纹，调整十字头与滑道间隙，刮研十字头滑板;d、检查各级气缸磨损情况并进行修复；e、修换各级活塞和活塞环;f、检查修复曲轴颈、十字头销、活塞杆的圆度、圆柱度及表面缺陷;g、检查曲轴、中体及气缸水平;h、检查中体与曲轴箱、气缸连接螺栓紧固情况；i、探伤检查连杆、活塞杆、十字头销、连杆螺栓等；j、检查盘车器;k、修换并调试各级安全阀;l、清洗各级填料，视情况更换；m、检查清洗齿轮油泵、油箱和注油系统并更换新油；n、清理电器，仪表装置修理、检验；u、清理电机吹灰,检查测量转子与

11、定子间隙；p、主机及附属设备防腐层修补。大修a、包括中、小修内容；b、检查主轴颈的圆度、圆柱度及表面磨损情况；c、检查主轴颈的磨损情况，根据测量结果进行修理或更换;d、主轴颈、曲柄销、十字头销、连杆、十字头颈部进行无损探伤检测;e、着色检查十字头体有无裂纹；f、附属容器进行无损探伤检测;g、检查机身的水平度和地脚螺栓的紧固情况；h、如压缩机运转不正常，应拉线检测各级气缸中心偏差；i、同步电机大修;j、气缸作耐压试验，每三年一次高压管道选点测厚，打砂探伤；k、根据测定结果决定是否更换各级缸套和活塞；l、压力容器检测按HG2700393在用化工压力容器检验规程进行.八、常见故障及处理方法表3表3现

12、象原因处理方法排气量达不到设计要求1.气阀泄漏，特别是低级气阀的泄漏2填料漏气3活塞环开口过大不圆，磨损过大或不圆4气缸镜面不圆5安全阀,旁路阀进、排气管路阀1、检查处理低级气阀2、检查处理填料密封情况3、更换活塞环4、修复或更换气缸套续表现象原因处理方法门等泄露6一级吸入温度上升或吸入压力降低7、一级气缸余隙过大5、检查泄露情况进行处理6、操作控制或调节7、调整气缸余隙一级出口压力下降1、 一级气阀漏气2、 活塞环失效3、 一级出口设备外漏1、 更换气阀2、 更换活塞环3、 处理外漏设备1、 十字头销松动2、 连杆、小头村套间隙太大3、 活塞杆断裂4、十字头滑履间隙大或螺栓松动1、 拧紧螺栓

13、2、 更换3、 更换4、 调节间隙或拧紧螺栓气缸内有异常响声和振动1、气阀顶丝松2、活塞螺母松3、气缸内有异物4、气缸带液5、活塞轴向间隙不够6、活塞支承巴氏合金磨损7、气缸套松动或断裂1、 拧紧螺丝2、 拆缸拧紧3、 取出4、 排液或停机检查5、 调整间隙6、 补焊7、重新更换填料泄露温度高1、 填料环刮研不好或装配不良2、 活塞环磨损严重变形3、 填料失效4、 油质不好，油路不畅通5、 回气管堵塞1、 检查填料,重新刮研装配2、 检查处理或更换活塞杆3、 更换填料4、 检查油路5、 疏通管道排气超温1、 进气温度高2、 压缩比增加3、 气阀损坏1、 降低进气温度2、 调整压力3、 更换气阀

14、循环油压下降或波动大1、 滤油网脏，阻力大2、 油质不好3、 油泵间隙太大4、 油槽内液面低5、 油管堵塞6、 轴瓦量过大1、 清洗滤油网2、 分析油质或更换新油3、 检查循环油路4、 增加油量5、 疏通油管6、 调整瓦量注油器供油不良倒气1、 注油器柱塞磨损过大2、 油位低3、 止回阀倒气4、 注油器内存空气5、 注油器管路堵塞过滤网堵1、 检查处理注油器柱塞或更换注油器单体2、 加油3、 更换4、 排气5、 清洗过滤网吹通管路电动机温度升高或电流上升1、电机负荷大2、定子线圈内积尘太多，绝缘不良3、室内温度高4、总变电室故障1、减负荷，检查主机某段活塞环有无问题.2、吹除积物3、增加室内通

15、风4、联系总变电室处理碳刷冒火花1、 碳刷接触面有异物、接触不良2、 碳刷位置不当3、 负荷太大1、 检查处理碳刷2、 调整或更换碳刷3、 减负荷级间超压1、后一级气阀损坏2、后一级活塞环失效3、后一级气阀装反4、级差式气缸高压缸活塞环失效5、级后冷却器阻力大1、更换气阀2、更换活塞环3、重装4、更换活塞环5、清理疏通续表：现象原因处理方法曲轴箱有异常响声和振动1、主轴瓦、曲柄销瓦间隙太大2、主轴瓦，连杆螺栓松3、缺油1、调节间隙2、柠紧螺栓3、处理油系统，检查轴瓦主轴瓦超温1、间隙太小 2、缺油或油质不合格3、油温高4、仪表失灵1调整间隙2、拧紧螺栓3、处理油系统，检查轴瓦4、仪表计量中体有

16、异常响声和振动1、连杆螺栓2、十字头联接螺母松1、拧紧螺栓2、拧紧九、检修质量标准：9。1机身、中体、气缸水平：0.05-0.10mm/m9.2主轴水平: 0。05-0。10mm/m9.3曲臂差： 0.05-0.10mm/m9。4主轴颈、曲轴颈、销轴椭圆度、圆锥度见表4： 表4主轴颈曲轴颈销轴测法椭圆度圆锥度椭圆度圆锥度椭圆度圆锥度千分尺0.05-0.100.050.100。05-0。109.5各级气缸最大磨损量、大、小头瓦及滑道的径向间隙表5 表5机号级别一二三四五六七八一级F730+2。0F630+1.8F630+1。6F680+1。8F840+2.2F840+2。2F1010+2。5F7

17、20+2.0二级F410+1.5F370+1.5F370+1。5F370+1.5F430+1.8F430+1。8F570+2。0F400+1.5三级F250+1。3F225+1。3F225+1。3F225+1。3F255+1.3F255+1。3F300+1。3F240+1.3四级F200+1。4F185+1.0F185+1.0F185+1。0F200+1。5F200+1.5F190+1。3F185+1。0五级F90+0。6F80+0.5F80+0。5F80+0.5F100+0。6F100+0.6F190+1。3F78+0。5滑道间隙0.20-0。350.200。350.200。350。20-0

18、。350.200。350。200.350。200.350.20-0。35大头瓦间隙F2200.180。28F2200。18-0.28F2200。180。28F2200。180。28F2200。18-0.28F2200。180。28F2400.21。0.32F2200.12-0.30小头瓦间隙F1250。080.14F1250.08-0.14F1250.080。14F1250。08-0.14F1400.080.08F1400.080.14F1400。08-0.16F1100。06-0.119。6连杆螺栓必须拧紧，螺栓伸长量0.20-0。40mm。9。7十字头瓦研合接触面60-70,允许35斑点/

19、cm29.8十字头销孔斜面与销轴研合接触面均为60，允许23斑点/cm29.9各级气缸与中体中心线允许偏差值 见表6：9.10活塞杆圆度、圆锥度0。05mm。9。11四段与五段活塞杆的球面均匀接触，并使其双球面间隙在0.03-0。05mm,用手能推摆动,也能做径向运动。9.12活塞环在缸内透光间隙1/69.13各段活塞环在槽、气缸中间隙见表7： 表7气缸直径开口间隙槽侧间隙入槽间隙活塞环倒角尺寸F800。40-0。600。03-0.050。100.2-0.5F1850。801。000.05-0。080。300.2-0.5F2501。00-1.300.060。100.350。20.5F3001。

20、30-1.500.08-0。120.400.5-1.0F4501.501。800.080。150。450。5-1.0F6001.802.000。080。200.500。5-1.0F8002。002。500。20-0.230.500.51.0F10002.50-2.800。230。260.550.5-1。2F12002.60-3。200.260.300。550.51.29。14气缸与活塞径向间隙表89。15各级气缸的圆锥度、椭圆度 见表9 表9 表6 表8 气缸最大允许磨损量 气缸与中体中心线的允许偏差值 活塞在气缸内径向间隙气缸直径椭圆度圆锥度平行度偏差倾斜度偏差气缸水平度允许前高最小最大10

21、00.200.350。050。030.051。51。602000。300.550.050.030.052。01。183000。400.650。050.040.052.202。44000.500。90.100。040.052。302。65000.601.00.100.040.052。502.86000.701。10。100.040。052.903.27000。801。20.100。040。053.23.48000。851。40.150.050。053。43。69000.901。60.150。050。053.63。810001.01.80。150.050.053。84.010001.12.00.1

22、50。050.054。04。012001.22.20。150。050。054。04。29。16各级气缸余隙 见表10 表10 机号段列1号机2号机3号机4号机5号机6号机7号机8号机4M12/654M12/494M12/494M12/554M16/854M16/854M32/1254D12/55一段盖侧40。530.530。540.540.540.550。54.50.5轴侧30.530.530.530.530。530。550。53.50.5二段盖侧30.530.530。540。540.540。550。53。50。5轴侧30。530.530。530。530。530。550。530。5三段盖侧30

23、。530.530。540。530.530.530。530。5轴侧30。530.530.530。530.530。530。520。5四段盖侧轴侧30。530.530。540。540。540.5150。540。5五段盖侧50.550。550.550.550。550。530。550.5轴侧9.16气缸水压试验按气缸最大工作压力的1.25倍。9.17填料刮油环各部间隙 见表11 表11填料闭锁密封刮油四氟开口间隙33234平面间隙0.100。150.080.100。250。35外圆间隙2-32-3352-3盒内圆间隙239。18循环油泵各部间隙 见表12 表12联轴节间隙联节同心度齿轮径向齿轮轴向齿合间

24、隙340。100。070.100。07-0。150。10-0.159。19各级进排气阀开升量 见表13 表13名 称1吸1排2吸2排3吸3排4吸4排5吸5排开升量2。5.0.520.51.50。5 备 注气阀装配好后用水实验5分钟不漏为合格9.20每次中修检验安全阀一次，其中起跳压力是操作压力的1。11.15倍，密封压力为操作压力、并保压5分钟。9.21油的三级过滤一般分为一级过滤为40目，二级过滤为60目，三级过滤为80.9。22薄壁轴瓦合金层mm50-130mm 0.3-0.7mm150-280mm 0.5-0。9mm320360mm 0.6-1。0mm9。23填料及刮油环选用弹簧尺寸 见

25、表14表14活塞杆直径mm三瓣斜口mm三瓣mm六瓣mm与开口间隙mm250.53。51000.53.51230。53。51231.5300。53.51000.53。51230。53.51231。5350.53。51110.53.51360。53.51361。5400。53。51230。53。51470。53.51471。5450。53.51360。84.81950。84.81951.5500.84。81950.84.82080.84。82081。5550。84。81950。84.82230.84。82231。5600。84.81950.84.82490.84.82491.5650.84.819

26、50。84.82660.84。82661。5700。84.81950。84.82890。84。82891.5800。84.81950.84。83070.84.83071.59015.53350。84。8335210015。536415.5364211015.539215。5392212015。542015.5420213015。544915。544929。24填料函在组装后磨合时间 见表15表15气缸压力Mpa最少磨合时间h备注65140140200200300300360150.040.060.090.120.151.50。080。120.180。240.309。267HHE型氮氢气压缩机是

27、上海德莱赛兰压缩机厂的产品(美国技术）其规格尺寸均采用英制标准系列,随机带来的说明书对该机的结构、性能等有多种论述，对压缩机的安装、操作和维护进行了详细的说明,写出了“警告、“警戒”、“注意安全”概要。为了防止可能出现的某种危险状况，在该机型的维护、检修中，应严格按该厂的说明书上要求进行。检修质量标准的测量方法及要求名称质量标准测量方法机身部分1。机身水平应在主轴承孔及滑道上测量、主轴承孔的超差以主轴水平为准2.主轴颈、曲轴颈不得有沟痕、斑点及其它擦伤、局部拉毛用油石或细砂布打磨光滑。3.止推瓦串量应在0。190。39mm4。轴瓦接触点要分布均匀，接触面积应.70%以上5.曲拐开挡在距曲拐颈中

28、心处360mm测量 ,差值0.04mm(四个方向）6.轴承孔的同轴度允差0.04mm7。主轴瓦下瓦质量的检查,应用千斤顶在该瓦一边顶起曲轴0.10mm后将下瓦旋出检查,要检查一个回装后再检查另一个 。千斤顶要放平稳，,严禁用吊车吊曲轴.8.机身曲轴箱试漏1224小时0.02mm/m水平仪手工加工塞尺、百分表涂色法内径千分尺拉钢丝线耳机、电声用煤油试漏连杆部分1。连杆大头瓦间隙见表5, 瓦背及瓦的接触面积70%以上 ，均匀分布2。连杆小头瓦间隙见表5，要用十字头销研磨接触面达70%以上，接触点要均匀分布，允许35斑点/cm23。连杆大小头瓦的平行差应0。10mm/m4.连杆的探伤除按规定时间外，

29、在检修吊出连杆时，要探伤检查一下。压铅法涂色法涂色法千分尺、卡尺无损探伤十字头部分1.十字头销的圆度和圆柱度0.10mm 2.十字头滑板与滑道间隙见表5，上下滑板接触点均匀分布，允许23斑点/cm23.十字头与滑道中心线偏差0。20mm，左右偏差0.05mm/m4.十字头端部与中体中心垂直度允差0.05mm/m5。十字头合金（滑板）不得有脱层，脱层30%，不影响运转的部位6.十字头销销孔的接触面积60以上，允许有23斑点/cm2。外径千分尺。塞尺、涂色法内径千分尺角尺、塞尺敲击法、听音。涂色法气缸部分1。气缸水平应与滑道一致,最大允许向前高0。10mm/m。2.气缸镜面应光洁，无沟槽、裂纹等缺

30、陷，轻度拉毛或擦伤应用砂布或油石沿圆周方向打磨光滑，手摸无明显感觉。3.缸与主轴线的垂直度0。05mm/m，调整气缸垂直度时，必须采取锉削或机械加工方法加工止口结合面，连接螺栓必须对称把紧严禁加偏垫。4。气缸与滑道的同轴度靠加工精度来调整。5。气缸其它标准见表5水平仪手工加工拉钢丝线机床加工见表5活塞部分1。紧固活塞杆螺母件时（大型压缩机组)必须使用本机专用工具电加热器，不得使用其它工具 拧紧。2.活塞杆紧固方法:将活塞按位置组合后，用扳手将螺母拧紧 （加热时间约3060分钟）拿出电加热棒,待冷却后将螺母上薄边翻于端槽内，以防松动（根据各机型不同参照该机说明书的要求)3。十字头与活塞杆连接采用

31、液压连接形式，其最大允许油压147MPa,紧固时进行三次操作，每次间隔1小时。（油压的高低应根据各机型的说明书）专用工具、电加热器液压泵百分表续表：名称质量标准测量方法4。测量活塞杆行程中的跳动量、水平度和垂直两个位置，允许跳动量0.09mm百分表填料和刮油器部分1.凡用四氟填料开口间隙5+0.20mm,轴向间隙2.5+0。20mm，低压填料轴向间隙为0。30+0。10mm2.节流环与活塞杆径向间隙为0。100。15mm，内圆定位外圆间隙3mm，轴向总间隙为0.81。1mm3.刮油环轴向间隙为0。080.12mm，刃口朝曲轴方向。4.填料盒两端面必须对研，接触面达95以上，接触均匀,不得有径向

32、贯穿的沟槽及不接触的平面.5。其它间隙见表11、表14游标卡尺、深度尺塞尺、深度尺研磨砂、涂色法看表11、表14气阀部分1.弹簧力要均匀，同一圈上的弹簧直径和高度要均匀一致。2.阀片升起高度见表13阀片翘曲偏差见表16用手感觉见表13、见表16循环油泵1.齿顶与壳间隙0。100。20mm2。齿顶与齿根啮合间隙11。2mm3.啮合侧间隙0.200。25mm4.油泵其它各间隙见表125.油泵组装后盘车应轻松,轴封无泄漏。压铅法看表12电机部分1。电机水平允差0.10mm/m，应与曲轴水平保持一致.2.联轴器找正：径向允差0。5mm, 轴向允差0。03mm.3.电机轴瓦间隙（同主轴大头瓦间隙一致）见

33、表54、转子与定子之间的径向间隙应均匀水平仪百分表塞尺塞尺、电工检查安全阀检验安全阀每年至少要校验一次，起跳压力为操作压力的1。051。1倍，起跳后应立即关闭并在操作压力下做密封实验，保压1015分钟,不得有降压渗漏现象，安全阀校验完后打上铅封.试压泵、新压力表压力表选用应是校验压力1.5倍左右主要零部件判废标准名称判 废 标 准测量方法机身1、机身渗漏无法补救2、重要受力部位出现裂纹3、中体滑道磨损超过2%煤油试油24小时无损探伤塞尺曲轴1、无损探伤发现原始存在缺陷有发展.2、曲轴发生塑性变形无法恢复。3、曲轴发生疲劳性裂纹.4、曲轴颈磨损超过允许值。5、曲轴安装后的曲拐差超过原直径的0。5

34、.无损探伤、放大镜。千分表无损探伤外径千分尺外径千分表连杆1、无损探伤发现原始存在缺陷有发展。2、发生塑性变形无法校正,弯曲超过原长0.5mm。3、出现疲劳性裂纹。4、累计运行时间超过15年.5、严重失圆无法镗孔.无损探伤。千分表、千分尺。无损探伤千分尺十字头体1、受力部位发现裂纹。2、出现塑性变形无能修补。3、螺纹损坏无法修复.4、累计运转时间超过15年。无损探伤螺纹规、螺丝配活塞杆1、活塞杆全长变形,弯曲超过0、30mm无法校直。2、探伤检查，发现疲劳性裂纹。3、圆度、圆柱度超过要求的两倍影响密封，总磨损超过1。5mm（或使用5年）。4、活塞杆弹性部位位拉长超过规定范围.5、表面拉毛划痕太

35、深，无法修复。6、螺纹损坏、螺距变形，有严重缺陷。车床用千分表检验外径千分尺用千分尺活塞1、活塞杆槽磨损、侧间隙超过规定的1.5倍。2、铸铁、铸铝活塞发现裂纹现象。3、其它方面损环无法修复。塞尺着色探伤活塞环支承环1、活塞环磨损后失法弹性。2、金属环径向磨损大于原厚度的1/5塑性环大于1/3.3、侧间隙及磨损超过规定的1。5倍。用手拉伸测量塞尺、游标卡尺轴瓦1、轴瓦间隙超过最大间隙的502、巴金脱胎破裂超过总面积的30%。3、瓦背与瓦座贴合不均匀压铅法、塞尺涂色检查涂色检查连杆螺栓1、探伤检查发现疲劳裂纹2、丝扣损坏累计超过四分之三圈或存在螺母松弛3、残余伸长量超过0。24、累计使用时间超过6

36、年。无损探伤用眼看螺丝试游标卡尺无损探伤十、试车与验收：10。1试车前的准备工作：10。1.1检修项目全部完成，经专业人员检查检修质量是否达到本规程要求。10。1。2操作工熟悉掌握试车方案。10.1。3检修所加盲板全部拆除。10.1.4有关人员全部到达现场，明确各自职责。10。1。5油系统启动，供油正常，无漏油现象。10.1。6水系统畅通，水压、水温合格无滴漏现象。10。1。7现场干净,设备整洁，临时脚手架拆除。10。1.8测量控制仪器、仪表检修校验合格，灵敏可靠。10。1.9工艺阀门应在合适正确的开关位置上。10。1。10检修记录齐全整洁、填写清楚，并经有关部门审查同意。10。1。11盘车三周，主轴、连杆、十字头、活塞等运动部件无运动障碍及碰撞现象。10.1。12电机及电气部分合格，配电系统灵敏可靠,供电正常。10。2试车10.2.1电机在大修后在机组启动前做冲动试验，检查旋转方向及其它异常情况是否存在。10.2。2按操作法启动主电机,进行空负荷试车。10.2.3空负荷试车时间：小修30分钟，中修60分钟，大修60120分钟。10.2。4空转无异常即可进行负荷试车。负荷试车时间;10.2.4.1半负荷试车，小修30分