水泥稳定碎石层施工方案1.pdf

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1、水泥稳定碎石层施工方案水泥稳定碎石层施工方案1 1、施工准备、施工准备基层采用稳定土拌和设备集中拌和。清理下承层顶面的浮土、松散层及杂物，应尽量露出硬面。质检部门组织检查下承层的压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡，并进行交接。上层开铺前应对下承层进行洒水润湿，以增强上下层的结合。技术内容：项目管理部和技术人员进场后开始技术前期准备，包括现场踏查、施工调查、便道设置、场区规划、图纸会审等。制定具体的技术管理，认真学习有关规范、规程、设计文件及质量检验评定标准。在试验段开工前 14 天向监理工程师提出施工方案，测定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度等，监理工程师批准后进行试验段铺筑。2 2、

2、测量放样、测量放样放出道路中线、下承层边线，选定测断面及观测点位置。本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，纵向直线处 20 米设置一道，曲线处每 10 米处设置一道。钢丝拉紧力不小于 150kg。松铺系数初步定为（水泥稳定碎石 1.251.3）。3 3、水泥稳定碎石的拌和、水泥稳定碎石的拌和根据设计图要求本工程水泥稳定碎石的水泥含量为 6%，拌制水泥稳定碎石时，须严格按设计要求的水泥用量来拌制。每天上下午各检测一次集料的含水量，调整拌和用水量，使混合料中含水量略大于最佳含水量 12%左右，但不能过大。拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。经常目测水泥稳定碎石混合料的均匀性，使拌和

3、出厂的混合料色泽均匀、无离析成团现象。拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远车上的混合料要加以覆盖，以防止水分损失并尽快摊铺碾压成型。卸料时应注意卸料的速度，防止离析。4 4、运输、运输运输车辆宜采用 15 吨以上的自卸汽车运输，当距离较远的时候或气候炎热时应加盖蓬布，以防止水分过失过快。装车时及时移动车辆，每次卸料高度不超过总高度的1/3。当采用装载机装料时，每次装在不同位置，避免单点装料过高产生离析。自卸车卸料严禁撞击摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前面层上。5 5、摊铺、摊铺水泥稳定碎石摊铺，机动车道采用摊铺机施工，非机动车道及人行道采用人工摊铺。为减少混合料离析，保证摊铺质量，机动车道使用两台

4、摊铺机前后梯队作业。摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。开始摊铺前先将接头处已成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面或将接头处的水泥稳定碎石耙松，并有专人指挥运输车辆卸料。摊铺机在摊铺前应将熨平板调整成路拱的横坡度。并跟踪测量，检测标高、横坡度、厚度，发现问题及时调整。摊铺机速度，开始时定为 22.5 米/分种，后正常速度为 35 米/分钟（在水泥稳定碎石铺筑时应用 45 米/分钟正常速度为宜）。6 6、碾压、碾压整平完成后首先用振动压路机由路边缘起向路中心碾压（超高段自内向外层碾压）碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接 1520cm，用此法先静压再振动 12 遍，下层压实度满

5、足要求后改用三轮压路机低速1/2 错轮碾压 23 遍，消除轮迹达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩要同路面一起碾压。严禁压路机在碾压路段上调头和急刹车，以保证表面的稳定。振动压路机前进后退换档时应先停振再换档，若需停机时应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现问题应用平地机刮平至设计标高后再碾压。两工作段的搭接碾压，前一段留 58 米不进行碾压，后一段施工时与前一段 58 米处一起碾压。7 7、养生、养生水泥稳定碎石基层碾压完成后即可开始洒水养生，每天洒水次数应视当天的天气状况而定，在一周内应使水泥稳定碎石基层的表面保持潮湿状态。洒水养生时应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎

6、石基层表面。8 8 水泥稳定碎石的具体实施计划水泥稳定碎石的具体实施计划先修筑试验路段：在进行大面积施工之前，修筑长度为100m（桩号k1+800-k1+900）的试验路段，通过修筑试验路段，进行施工优化组合，把主要问题找出来，并加以解决，由此提出标准施工方法用以指导大面积施工，从而使整个工程施工质量高、进度快，经济效益显著。修筑试验路段的任务是：检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生及计划投入使用设备的可靠性；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用于大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段合适长度和一次铺筑的合理厚度；提出标准施工方法。标准施工方法主要内容包括：集料与结合料数量的控制；摊铺方法；合适的拌和方法、拌和速度、拌和遍数；混合料最佳含水量控制方法；整平和整型的合适机具与方法；压实机械的组合、压实的顺序、速度和遍数。待试验路段成功后再转入大面积实施。(详见施工工艺流程图)水泥稳定碎石基层施工工艺框图水泥稳定碎石基层施工工艺框图准备下承层确定料源施工放样原材料检验厂拌混合料配合比设计运输报监理工程师审批摊铺机摊铺、整平碾压接缝和调头处理养护和交通管理