路基软基处理施工技术培训记录.pdf

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1、工程技术培训记录工程技术培训记录时间：培训地点：主持人：培训单位：记录人：参加人员：路基软基处理施工技术培训记录路基软基处理施工技术培训记录施工前，首先核查地质是否与设计资料相符，并进行工艺试验,满足设计及工艺要求组织施工。施工严格按设计和规范要求进行地基处理和质量检测。1、路堤基底处理路堤填筑前,清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。挖除路堤地段的地表耕植土,并使用碾压机具对地表进行压实。当地基条件良好时，对于旱地或山地，地表杂草予以全部清除，地表松土不大于 0.3m时，采用重型机械振动碾压；松土层大于 0.3m 时,应翻挖、分层回填，压实度达到地基压实标准。对水田、雨季滞水或地下水

2、位高的低洼地带，应清除表层种植土，路堤底部填筑厚1。0m 的不易风化的渗水性硬质岩石类填料，采用重型机械振动碾压至路堤本体压实标准。对水塘地段路堤应采取排水疏干或围堰抽水后,清除塘底淤泥再填筑路堤，当清除淤泥困难时，可采用片石挤淤，并采用重型碾压机械加强碾压至路堤本体压实标准。根据现场实际情况,可以采用挖掘机、推土机等机械辅以人工进行施工。2、不良地质路基地基处理在不良地质路基地段施工前，加强现场地质核对工作，必要时及时调整和优化设计，确保工程处理措施合理有效。软土、松软土路基:施工前先选择试验段进行工艺试验，确定施工工艺，指导全段施工.软土埋深小于 3.0m 地段采用清除换填、冲击碾压、强夯

3、等措施处理,地下水埋藏较浅地段，可采用复合地基等方式处理;软土埋深大于 3m 时，根据软土特性、埋深、路堤高度等因素，采用水泥搅拌桩或 CFG 桩等加固措施处理,以满足工后沉降要求。13、水泥搅拌桩施工水泥搅拌桩采用0.5m 直径，间距为 1。01。8m，均采用正三角形布置，水泥掺入量拟为被加固湿土重量的 15,并掺入水泥重量 20%的粉煤灰作为抗侵蚀性添加剂。施工准备首先根据设计选用固化剂和外加剂，一般情况下固化剂常采用 325 号以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，掺入量根据设计要求而定，一般控制在加固体的12%13，210220kg/m3左右范围，水灰比一般为 0.450。5 内.外加掺入剂按

4、设计要求可选用木质素磺酸钙、石膏、氯化纳、氯化钙、硫酸纳，可按设计要求掺入一定量的粉煤灰.施工前现场取样做室内配方试验，按照设计要求通过试验确定固化剂用量、水灰比和外加剂用量,要求拌和的灰土早期强度高、龄期强度满足设计要求，配置的灰浆要流动性好、不离析、便于泵送、喷搅.通过试验了解强度的增长和龄期关系，便于施工安排。开工前按室内配方先做不少于 2 根的试桩，确定施工工艺。选择机械设备:搅拌机（搅拌机必须配有浆体流量计）、固化剂制备设备(灰浆拌和机、磅称等)，灰浆泵、测速仪等。施工工艺水泥搅拌桩施工顺序为清理场地测量放线桩机定位定位下沉制备固化剂浆液喷浆提升重复搅拌机具移位等。施工场地清理后即进

5、行定位测量，确定定位轴线,随后分段放设井位桩，根据水泥搅拌桩布置范围及间距,在现场采用小木桩或竹片桩准确定出每个桩位置。定位前，对每井位进行编号，以免桩号混乱，防止偏位或漏打。定出桩位确定标高以便控制好搅拌桩的设计深度.为控制桩入土深度，在搅拌机架上划出标尺，以确保桩底标高符合设计要求.定位对中:搅拌机到达指定桩位对中，桩位偏差不得大于 50mm.使搅拌机基本垂直于地面，注意平整度和导向架垂直度，偏差不得超过 1。予拌下沉：启动搅拌机电机，搅拌头在原地搅拌 13min 待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边搅边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值

6、70A，一般不超过 0.50.6m/min。下沉时不宜冲水,当遇到较硬土层下沉较慢时,方可适量冲水，但应考虑冲水对成桩强度的影响，此时应适当调整配合比和适当减少用水量。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关技术参数.制备固化剂浆液：在搅拌头下沉同时,后台拌制固化浆液,浆液要搅拌均匀，加筛过滤,现制小现用，不得停放过久，在压浆前按配合比拌匀后到入集料斗。在予拌浆液前,水泥要过筛.砂浆稠度为 8 至 12cm。记录员按规定表式填写拌制固化剂的配合比等技术2参数。喷浆搅拌提升：搅拌头下沉到达设计深度（标高）后，开启灰浆泵，泵送距离宜小于 50m。待浆液到达喷浆口，再按规定的提升速度边喷浆边提升搅

7、拌头,使浆液和土体充分拌和直至设计顶面标高加予留量。在成桩过程中，凡由于电压过低或其他原因造成停机，使成桩工艺中断的，在搅拌机重新启动后,将搅拌叶再搅拌下沉 0.5m 后再继续成桩。搅拌头喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求。记录员按规定表式记录喷浆每米提升速度（s/m)，深度记录误差不得大于 50mm，时间记录误差不得大于 5s,施工中发现的问题及处理情况均应注明.重复搅拌：搅拌头喷浆提升至设计顶面标高加予留量时，关闭灰浆泵，搅拌头重复下沉或按设计要求在桩顶下局部部位重复下沉、提升、拌和一次,此时集料斗中浆液正好排空.为使原土和固化剂搅拌均匀，也可再次将搅拌头边旋边进入土中直到设计深度

8、后，再边旋边提升提出地面。记录员按实作出记录，并注明注入的固化剂用量。移位：将搅拌头和提升机架及导向架等可移设备移到新的桩位点，重复以上各步骤进行下一根桩的施工。工艺流程示意图如下:4、CFG 桩施工CFG 桩体材料采用碎石、石屑、粉煤灰、水泥配合而成，桩身水泥采用42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量不大于 200kg/m3，掺加优质粉煤灰,粉灰比为 11。2，石屑率一般在 0.3 左右，碎石粗骨料满足级配要求,松散堆积密度大于 1500kg/m3。CFG 桩采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法施工，碎石最大粒径不大于 25mm.正式施工前先进行试验性施工。进行工艺性试桩，验证设计参数,获取

9、施工工艺参数,提出过程质量控制方法及验收标准。CFG 桩采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法施工的施工工艺流程详见下图，工艺方法见下页：平整场地：清除施工场地内地表附着物，对影响桩机作业的松软土地段采取压实处理，做好场地内的防排水措施.桩位放样：按照设计图纸的桩位在现场进行布桩,使用全站仪精确放样出桩位中心,并用木桩打入 20cm 深后灌入白灰。钻机就位：钻机就位后，钻杆垂直对准桩位中心，确保 CFG 桩垂直度偏差不大于1。垂直度的检查由现场技术员采用掉垂球的方法或采用钻机自带垂直度调整器控制钻3杆垂直度,每根桩施工前由专门的人员进行桩位对中及垂直度检查，确定满足要求，方可开钻.混合料搅拌：混

10、合料搅拌按照试验室确定的施工配合比进行配料，配料采用电脑控制和打印记录，采用 C20 混凝土，配合比为：水泥:砂子：碎石:水：粉煤灰：减水剂=231:817：998：150：154：3。85；每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制，控制在90120s,塌落度按照试验室配合比确定的数据进行控制,坍落度控制在：18020mm。平整场地补桩CFGCFG 桩施工工艺流程图桩施工工艺流程图测量放线处理合格验收交工运输:混凝土的运输采用混凝土罐车，容量为8m3，运料及等待过程中混凝土罐必钻机就位校正须处于旋转状态。原材料进场不合合格密闭性试验：钻机首次钻孔时，需要先泵压水和 M10 水泥砂浆，将钻

11、杆移至不影格检验钻至设计标高响钻孔的地方，用高压输送泵开始泵压 12m3 水，然后泵压 12m3 的水泥砂浆，直至钻混凝土拌和停钻尖出料口处泵出砂浆,检查泵压管的密闭性，同时在泵压之前起到润滑管道的作用。桩基检测凿除桩头至设计标高进,先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时,钻进成孔:钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻提拔泵送混凝土混凝土运输放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移，钻具损坏.根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计用土将桩头覆盖等强 28 天清除桩间土标高时,停止钻进。钻进过程中将注浆软管摆放圆顺,避免软管自由下落出现折角，造成堵

12、爆管事故。移位施打下一根桩在钻进时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，作为地质复核情况的参考。灌注及拔管：钻孔至设计标高后停止钻进,开始泵送混合料灌注，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,采用静止提拔钻杆，根据试验提拔灌注速度控制在22.5m/min，施工时桩顶高程高出设计高程 50cm,灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护。灌注过程中钻机下配一名指挥人员,吹哨或摇旗指挥泵机司机开泵和停泵，当钻杆芯管内充满混凝土时，在钻杆顶部有一个直径 25mm 的冒浆口开始冒浆，此时指挥泵机停泵，待再提拔钻杆 2m 左右混凝土已经下落成桩后指挥泵机开泵。在灌注混合料时，对于混合料的控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵通过试验确定泵压次数为1 米/4 次。泵压为:610Mpa。试验人员对每罐混合料测试其坍落度，合格后方可进行混合料的灌注，在成桩过程中抽样作混凝土试块，每台班做 1 组试块，测定其 28 天抗压强度。4移机：灌注达到控制标高后，收起钻机支腿，机身前后移动转向至下一根桩施工。桩头清理：在施工完 7 天后，从横向方向使用小型挖掘机清理桩间土,靠近桩头部分预留 25 厘米采用人工清除桩间土，然后采用人工破除预留桩头至设计标高。桩头清除采用切割机环向切割一圈,电钻打三个眼后用錾子断掉桩头。参加培训人员签名：5