质量奖惩制度(试行).pdf

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1、产品质量奖惩规定（试行）产品质量奖惩规定（试行）1.1.目的目的为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量,达到客户满意,通过自检、互检、专检手段,以提高全员的质量意识，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。2 2。适用范围适用范围本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。3 3。职责：职责：3。1质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。3.2 主管生产副总负责奖惩处置工作。4 4、质量事故的定性范围及类别、质量事故的定性范围及类别4.1质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：4.1.1 违反工艺和操作规程，造成重大后果的；4。1。2

2、因错检、漏检,致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；4.1。3 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；4。1。4 因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；4.1。5 生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；4.1.6 生产记录填写不规范,影响产品质量/不符合程序文件规定的;4.1。7 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；4.1.8 纠正措施没有按期整改的；5 5奖励细则奖励细则5.15.1 操作员工的奖励操作员工的奖励5.1.1 能及时发现本工序产品质量隐患,避免批量不合格品发生者,每举报一次，给予奖励1

3、0 元/次;5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果者,每举报一次,视其影响程度，给予奖励1050 元/次；5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励 10-50 元/次；5.1。4 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励 10 元/次;5。1。5 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50-100 元/次。5。1.6 月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者;由所属部门的主管及质检员共同评选出 13

4、 名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30 元/人。（原始数据来源于巡检员记录的首件及FQC 检验报表,品管部负责月度统计）5.25.2。专职品管员的奖励。专职品管员的奖励5。2.1对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益，给予奖励 20-100 元/次。5 5。3 3 各职能人员的奖励（仓库各职能人员的奖励（仓库/采购采购/技术技术/业务业务/模具工模具工/维修工维修工/文员等）文员等）5.3。1 对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益，给予奖励 20200 元/次。5.3.2 在质量改进工作上有重大突出贡献

5、者,由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。5 5。4 4 干部层的奖励干部层的奖励5.4。1 月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励 50 元/人.(原始数据来源于 不合格品评审单、客户投诉记录表、年度质量管理表及月度 FPY统计，品管部负责月度统计)6.6.处罚细则处罚细则6.16.1 操作员工的处罚操作员工的处罚6。1.1 未进行首件产品确认，造成批量不合格者,给予处罚 30 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。6。1.2 未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%时），给予处罚 20 元/次，并

6、承担相应的返工或赔偿责任。6.1.3 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的）,给予处罚 10 元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6。1.4 未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序,情节严重者，给予处罚30-50 元/次。6.26.2 专职品管员的处罚专职品管员的处罚6.2.1 I 未按检验规范进行检验，造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格，不良比率超过5%者;视其造成损失程度，给予处罚1050 元/次，6.36.3 干部层的处罚干部层的处罚6.3.1 现场发生较严重的批量性不合格时,现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚200500 元。6。

7、3。2 发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任,分配比例见 6。5，产生费用以销售部门提供为准.6 6。4 4 不合格品返工的责任分配比例不合格品返工的责任分配比例6 6。4 4。1 1 本工序本工序/岗位产生的批量性不合格岗位产生的批量性不合格6。4。1。1 操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时,1 小时内产生之不合格，由操作员 100%承担相应的返工责任；1 小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员 30，班长20，品管员 50。6。4.。1.2 品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长 20%。品管员 80。6。4。.

8、1.3 首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时,其责任分配比例为：操作员50，班长 40%，品管员 10%。6 6。5 5 流入下道工序发现的不合格流入下道工序发现的不合格6.5。1 操作工未落实自检/互检,造成批量不合格流入下道工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格)，除（发现问题）车间外以上各个车间均承担责任.其责任分配比例为：（1、自检车间70%，互检车间 30%；2、自检车间 60，互检车间 20，互检车间 20;）6.5.1.1 铸造外观表面粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等可以互检到各工序;6。5.1。2 机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透

9、、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工序等明显的机加缺陷可以互检到各工序；6.5。1。3 热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀等可以互检到各工序;6。5。2 操作工未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为：自检操作员 70，互检操作员 30%（或自检操作员 60，互检操作员 20，互检操作员20%）.6.5。3 若为客户反馈不合格：6.5。3.1 客户反馈外观质量，其责任分配比例铸工车间主任80,油漆车间 20 主任,6。5.3。2 客户反馈机加工尺寸问题，其责任分配比例机加车间主任100%。6。5。3。3 客户反馈力学性能质量问题,其

10、责任分配比例热处理车间主任100%。6.5。3。4 客户反馈化学成分质量问题，其责任分配比例铸造车间主任100%。6。5。.3。5 客户反馈油漆质量问题,其责任分配比例油漆车间主任100%。注：需要到客户现场解决质量问题的，第一次公司承担 100费用,第二次公司承担 50费用，第三次公司不再承担产生的费用，责任车间承担全部。具体细分方式各车间主任必须占50，余代班主任 30,责任班长 20。7 7。奖罚程序奖罚程序7。1 属日常作业中而产生的质量奖罚信息，由其车间于事发后 24 小时内填写质量奖罚处理单，并及时通知技质办进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。7.

11、2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息,由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写质量奖罚处理单，逐级呈送至生产副总处批准,最后转财务部实施奖罚。7。3 有关车间人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布.8.8.执行奖罚的原则执行奖罚的原则8.1、具备充分的理由和清晰的证据.8。2、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。8。3、实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。8

12、.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由质量负责人及生产副总裁决.8.5、本制度未尽事宜，由生产副总或总经理临时决定奖罚办法.8。6、本制度自批准之日起生效，修正时亦同.编制编制(日期）日期）：审核（日期审核（日期)：批准（日期批准（日期)：有限公司有限公司质量奖罚处理单质量奖罚处理单年月日部 门奖罚原由奖罚原由:职 务当事人确认（日期)：姓 名奖罚依据：奖罚依据：根据产品质量奖罚规定产品质量奖罚规定条款项有关规定奖罚内容：奖罚内容：奖励￥:元元 罚款￥:元元编制：审 核批 准备注：1。车间主任申请技质办确认生产副总批准财务执行奖/罚。2。当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况属实,仍拒签，可由其车间主任代签.编制（日期)：审核（日期)：核准（日期）: