地基基础工程施工方案.pdf

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1、目录目录一、土石方工程.1二、水泥搅拌桩.13三、钻孔灌注桩施工.17四、基坑支护.24五、地下室结构.30六、筏板基础.44七、降排水措施.57八、建筑物沉降观测.71地基基础工程施工方案地基基础工程施工方案一、一、土石方工程土石方工程（一）平整场地（一）平整场地根据设计图纸的场地面积要求，按设计建筑场地面积平整场地，场地平整前先用测量控制桩测设出整个施工范围，并用石灰粉标示出来；在内作好控制开挖和回填高程的高程控制桩。场地平整工作先用人工配合机械清除场地内地面的附着物，清运出场地外或回填在没有建（构）筑物的场地内。有积水的区域采用水泵抽排到就近的场地外水沟。挖方区土方采用机械开挖转运至回填

2、区，用装载机摊平碾压，对作为地基的回填土采用压路机进行碾压。（二）土石方开挖（二）土石方开挖一）、施工准备：1、施工要求：1）标高水准点依据建设单位给定的高程点已引入施工区。2）熟悉施工图纸及地质情况，埋设好轴线控制桩，了解地下管线情况，检查挖土及运输机械的准备情况，进行施工前技术质量和安全交底工作。3）制定土方开挖施工方案，安排工期计划。2、现场准备：1）进行定位放线，放出基坑开挖线和边坡线。2）落实基坑支护队伍，以便开挖与支护同时进行。二）、施工方案：11）施工工艺：测量定位、机械进场、土方开挖、人工修边角、基底平整、基底普探。2）施工方法：采用挖掘机，装载机，自卸汽车配合外运。人工刷坡：

3、待基坑开挖出一定范围后进行人工刷坡，依据现场土质和周围环境情况计划坡比，人工刷坡与机械开挖同时进行。要求配合机械挖土的施工人员清楚挖土区域及机械前后行走范围及回转半径，严禁在机械前后行走范围及回转半径内行走及施工配合作业。3）基坑支护：本工程设有地下室，且周边建筑物较近，因而依据建设工程安全生产管理条例和强制性条文的有关规定进行安全防护，周边需要做锚杆进行支护的情况，锚杆支护与机械开挖同时进行，做到随挖随支护，支护设计与施工需要制定有专项的施工方案。基坑四周设置扣件钢管栏杆，并绑密目网，设置警示牌，防止人员及物体坠落。采用扣件和钢管搭设爬梯，供施工人员上、下基坑。4）施工排水：地面排水遵循先整

4、治后开挖的施工顺序，施工前先做好地面排水，地面排水随地形坡势沿开挖基坑外边缘设高阻水带，再修排水沟，以防地表水流入坑内。坑内排水沿基坑横向中线向基坑东西方向挖积水坑，用水泵抽水。三）、普探与验槽：1、普探基坑挖至设计深度后进行普探，普探应按建筑物场地基坑探察与处理暂行规定对基坑进行探察，会同建设单位有关技术人员进行2全面的地质情况负荷，符合设计要求及有关规定后，即可进行灰土回填。如有地下墓坑、软土层等情况，需由设计单位、监理单位提出处理方案，处理完毕后方可继续施工。2、验槽：基坑施工完毕后，会同勘察、设计、建设、监理等相关单位进行验槽，在相关单位人员签字盖章后方可进行下道工序的施工。四）、质量

5、保证措施：1、土方工程施工中，应经常测量和校正其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点采取可靠的保护措施，定期进行复测和检查，保证其正确性。2、基坑开挖过程中应对土质情况、地下水位和标高等变化情况经常检查，做好原始记录，若发现地基土质与设计不符时，需经有关人员研究处理并做好隐蔽工程记录，确保基坑工程质量。五）、安全施工措施：1、土方工程施工过程中必须遵循国家、省、市及公司的安全施工法规、制度，严格执行各专业操作规程。2、对施工人员进行安全教育、施工前进行安全技术交底。3、土方工程的边坡坡度、排水坡向等必须按审批后的施工方案执行，确保边坡支护的稳定和基坑的施工安全。4、机械前后行走

6、时必须看清楚前后方是否有人或障碍物，机械回转时必须看清楚 360 度回转半径内是否有车辆和行人。且机械施工至围墙处时必须有专人配合指挥挖掘机驾驶员，防止由于驾驶员的距3离错觉造成对围墙的碰撞而导致事故的发生。5、确定地下管线的位置，开挖及运输过程中有专人看守，防止对地下管线造成破坏。6、人员刷坡与机械开挖保持一定的安全距离且夜间施工时不能同时进行。7、土方开挖需要使用的机械应具备国家法定检测机构检测合格属正常使用范围内的机械。8、工地各专职安全员进行预防及检查工作，发现隐患及时处理确保施工安全。（三）挖沟槽土方（三）挖沟槽土方1、清表、伐树、除根：如果不清除结合面上的草木等有害杂物，沟槽回填后

7、一旦杂物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况，就必须在开挖之前做好伐树、除根和表层土壤处理工作。将管道开挖范围内的树根、草丛全部挖除。可采用人工方法或机械方法。注意的是对草丛等不能用火烧的办法。、表土处理：如基底的表层土系腐植土，则须用挖掘机或人工将其表层土清除换填，并予以分层压实，如发现草碳层、鼠洞裂缝都必须注意处理好，以防造成日后塌陷。耕地上筑填施工之前，预先填平压实，如其中有机质含量和其它杂质较多时，碾压时因弹性过大，不易压实，应换填干土。2、测量放线4、测量放线工作由专职的测量员负责，严格测设记录和校核建档制度，采用已经校验的仪器。根据设计图纸及交桩记录，核对水

8、准点，建立临时水准点，做好保护工作，并进行闭合复测，消灭累计误差。、所有测量控制点施工前均应进行复测，复测精度必须满足有关规范要求，施工过程中应妥善保护并进行定期复测。对于施工过程中需增设的临时测量控制点，其埋设和测量精度应满足有关规范要求，所有测量控制点和测量精度经监理人员同意后方可使用。、原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能互相通视。、导线起讫点应与设计单位测定结果比较，测量精度应满足设计要求，坐标相对闭合差为1/10000。、恢复中线时应注意与结构中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题应及时查明原因，并报送监理或业主。、在使用设臵的水准点之前应

9、仔细校核，并与国家水准点闭合，超出允许误差范围时，应查明原因并即时报告有关部门。如发现个别导线点受施工影响时，应将其移出影响范围之外。、各井段间控制高程和轴线的龙门架在管道基础、管道安装时应认真校核。道路施工时每断面应测设57 个点，做好测量记录，并交甲方、监理验收。3、开挖沟槽：清表结束后（表层耕作土或垃圾）按设计中心线放出管线线位臵，5确定开挖断面，用人工修整，要用一部分边沟土方在外侧修筑埝挡水边沟保持畅通与附近水系联通。挖方施工：、施工准备：、复查施工组织设计，核实调整土方调运图表。、现场清表。、路堑排水设施：在开挖前作好截水沟，修建临时排水设施。、根据施工需要，配齐各种必要的施工机械。

10、、开挖土方操作要点：、开挖时应自上而下进行，不得乱挖超挖。、采用分层纵挖法，配备挖掘机配合自卸汽车作业土方开挖a、沟槽：施工时，从下游向上游施工，用挖掘机开挖沟槽内的土方，沟槽宽度参照市政定额关于土方开挖的要求，同时根据土壤类别选择放坡系数，确定管线的位臵，由人工开挖并清理沟槽，保证施工的安全在沟槽中应戴安全帽等防护用品，对挖松的土方应清除，所挖土均一侧堆在槽边 1 米以外，堆土时，每隔 15 米留一运料口，下雨时则闭合运料口。夜间挂设警示红灯及拦挡物，在人工清槽时，每10 米设一高程及宽度控制桩并拉线整平，管道平面及纵向折点和附属构造物则增设一对。施测和校测控制桩时则与另一水准点闭合，根据设

11、计高程计算下反常数。人工清理沟槽时，根据下反常数清理，控制槽底高程和宽度，并使槽底土壤结构不受扰动或破坏，沟槽到位后，模板工紧随其后，根据图纸设计的基础宽度、厚度及中线位臵立模板，6安模板前应挂线，模板应牢固，其所有接缝紧密吻合。b、原有建筑物稳定和施工条件等情况，经核定验收后确定，并在施工过程中经常检查边坡和原建筑物的稳定情况，出现异常应及时采取措施。c、基坑开挖需明水排完后实施，宜分层、分段依次进行，逐层设臵排水沟，层层下挖，并在施工过程中保持排水系统通畅。、沟槽的雨季施工要点a、对选择的雨季施工地段进行详细的现场情况调查研究，编制实施性的雨季施工组织计划。（四）土石方回填（四）土石方回填

12、一）准备工作1.1 技术准备1.回填队伍进场后，立即组织有关人员进行施工方案及技术交底工作，同时组织安全消防及文明施工的进场教育。2.紧密配合生产部门做好创造回填土的条件，基坑槽底杂物清理干净。3.做好土壤夯实取样试验的准备工作。4.安排测量施工人员按照设计要求测出回填面标高控制点并作出标记，严格控制回填厚度和高度。5.注意收听天气预报，掌握天气变化，合理组织人员施工，做好班前施工准备和班后防雨保护工作。1.2 机具的准备7、装运土方机械：自卸汽车，推土机。、一般机械及劳力：多个劳动力配小推车，铁锹，蛙式打夯机。1.3 回填土料选择同一填方工程应尽量采用同类土回填，碎石、连砂石做表层以下的填料

13、。做好级配比，材料进场后先进行检验，不得含有树根、杂草等有机杂志、含泥量不得超过 5%。1.4 检验检验回填土料的种类、粒径，有无不允许的杂物，是否符合施工规范规定。二）、主要施工方法及施工注意点2.1 工艺流程清理基底检验回填土质先从四周分层铺土再分层夯打（振捣）密实检验密实度修整、找平、验收2.2 填土前，将基土上的洞穴或基底表面上的垃圾、钢管、木方等各种建筑废料以及其它杂物处理完毕，清理干净。若基坑底有积水，应先将坑内积水及含水率过大的泥土清除后才能回填，再利用自卸汽车成堆卸土，配以推土机填土。2.3 检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定；以及土料的含水量是否在控制范围内；如

14、含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。现场含水量测定方法：以手捏紧后，松手土不散，易变形而不挤出，抛在地上即呈碎裂为合适。82.4 回填时应分层铺摊，填土时先从四周用推土机推土到基坑,再用人工及蛙式打夯机以 20 米为一段按每层 0.25m 厚度铺填粘土，每层之间按阶梯形铺填，两层之间应错开1.2m。每层分段夯实，夯打压实遍数不少于 3 遍,采用机械打夯夯填密实。打夯时每层铺土厚度为 300mm，人工打夯不超过 150mm。每层铺摊后，随之耙平。2.5 回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯连接，纵横交叉，防止漏压或漏夯。对于阴

15、阳角等打夯机夯不到的边角部位，采用人力夯，不得漏夯。2.6 人工夯填土时，要两人扶夯，举高不小于0.5m，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每一遍夯与前一遍夯要纵横交叉，先夯四边，再夯中间，每层打夯不小于三遍。2.7 回填全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。2.8 常见问题及处理措施1.场地积水与雨期施工，由于场地面积过大或因排水设施不合理等原因造成，预防措施：在施工前结合当地的水文地质情况，合理设置场地排水坡（要求坑内不积水、沟内排水畅通）、排水沟等设施，并尽量与永久性排水设施相结合。治理方法：可以采用明沟排水法，沿场地周围

16、开挖排水沟，再在沟底设集水井与其相连，用水泵直接抽取（排水沟和集水井宜布置在施工场地基础边静距0.4m 以外，场地的四周或每隔 2040m 应设 1 个集水井）。92.回填土下沉，一种是因为须铺土层超过规定厚度，另一种是夯实遍数不够或漏夯，或是槽底有杂物，主要办法是现场质检员、工长及班组长对操作工人严加监督，防止上述情况发生。三）、质量标准3.1 回填土料的质量控制需符合设计要求。3.2 回填土必须按规定分层夯压密实，对每层回填土的质量进行检验。3.3 在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。用环刀法取样测定土的干重度，求出土的密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。3.4每步留茬要按1

17、1.5阶梯形踏步台，上下层错缝距离1.2m，夯迹重叠在 0.5 到 1m 之间。3.5 级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。3.6 回填必须按规定分层夯压密实。取样测定夯（压）实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于 0.08g/cm3，且不应集中。3.7 纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。3.8 在现场采用环刀法进行取样测定回填土的干密度。取样在每层压实后的下半部（至每层表面以下 2/3 处）。3.9 肥槽回填施工的标高、压实程度应符合表2 规定：1 0工程质量检验标准（mm）表 1项目名称标高

18、主控项目分层压实系0.94数分层厚度一般项目表面平整度（五）填土注意事项（五）填土注意事项1、回填土前对基础等隐蔽工程进行验收，办好隐蔽验收记录。清除槽内的积水和有机杂物。基础砼达到一定的强度，不致因回填而受损时，方可回填。基槽回填应在两边或四周同时进行，以免侧压力坡坏基础、墙体。2、回填施工前，应根据工程特点，设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。检验土的含水量是否满足要求，如水量偏高，均匀掺入干土或换土等措施；如含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施，使其含水量符合要求。所有回填土压实系数应满足设计要求。3、室内回填应在上下水管道安装完

19、毕后进行。填筑时应先用人工将管子周围填土夯实，后从两边同时进行，直至管顶 0.5m 以上时，方可使用机械夯实，以免回填造成管道中心线位移或损坏管道。4、防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒料土回填。20mm靠尺或水准仪50mm水准仪及抽样检查按规定方法允许偏差或允许值-50mm检验方法水准仪1 15、填土在机械碾压之前，先推平，使其表面平实。6、打夯机进行填方碾压，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐压向中间，夯锤每次重叠宽度约为1525cm。辗压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。压实密实度以夯锤每次夯压后下沉量不超过 12cm 为准，回填时，如遇管道，先在管道两侧人工填土，手夯夯实

20、，至管顶 500 以上时，方可用打夯机夯实。7、分段填土时，每层接缝处应作成斜坡形，夯（碾）迹重迭 0.51m。上、下层接缝错开不小于 1m。8、填方应按设计要求预留沉降量，若设计无要求时，沉降量一般不超过填方高度的 3%。9、填土压实后应作试验测定其密实度，基坑回填每 50m3 取样一组；室内回填每层按 100500m2 取样一组；室外回填每层按 400900m2 取样一组。（六）土方工程质量保证技术措施（六）土方工程质量保证技术措施一）、土方开挖1、施工时作好开挖的测量放线工作，并根据施工图纸要求放出开挖线。2、若遇地质资料与实际情况不相吻合，应会同甲方及设计院共同协商处理。二）、土方回填

21、1、人工夯实每层厚度控制在250mm，每层夯实4 遍。机械夯实每层厚度控制在300mm，每层夯实4 遍。1 22、分段填土时，每层接缝做成斜坡形，辗迹重叠0.51m,上、下层错开不小于 1m。3、填土压实的干重应符合设计要求，采用环刀取样时，基坑回填每 2050m3 取样一组，就有取样部位应在每层压实后的下半部。（七）余方弃置（七）余方弃置1、为防止堵塞交通和不影响市容，土方外运在晚上十点至早上六点钟进行。2、为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，对流状泥土必须凉晒后装运，泥土、泥浆不得混装，车箱顶用蓬布覆盖。3、车辆出场前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。4、运输车辆时进出

22、施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。二、二、水泥搅拌桩水泥搅拌桩1、施工工艺流程测量定位搅拌桩机就为配制水泥浆喷浆搅拌下沉喷浆搅拌提升直至设计标高提升至孔口关闭搅拌机、清洗移至下一根桩。2、施工前准备搅拌桩施工场地应事先平整，砍除树木、除草、抽水、清淤完成后，采用挖掘机和推土机相结合的施工方法，对水沟等低洼处填平并压实，整平面不能有反坡和凹地产生。组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和施工技术规范的有关1 3规定，结合本工程地质和水文气象条件，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。水泥搅拌桩采用合格的 P.O 42.5R 普通硅酸盐袋装水泥。水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要

23、求，不使用过期、受潮、结块、变质的水泥。机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据沿线已闭合的导线点进行桩位放样，并报监理工程师审批。3、水泥搅拌桩施工机械：（1）配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。（2）桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称经过标定，更换不合格的仪表。（3）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg 重的吊线锤，并画上垂直线。（4）在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。（5）钻头直径的磨损量小于 1cm。4、测量放样搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工工人进场，进行需施作喷浆作业地点的地面表皮清除，查明地下线路管道

24、情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。（1）场地清理：施工前，按技术规范要求进行场地清理。清理后的场地整平，填写报验申请，经监理工程师验收合格签字确认后，进行下道工序施工。（2）布桩图：开工前，根据施工设计图按各分段画出布桩图。1 4布桩图上标明场区、每个桩编号、设计桩长。（3）测量放样：对设计单位移交的导线点，水准点，施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用。测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验申请，经甲方和监理工程师审查签认。5、材料及试验（1

25、）材料：搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格符合设计要求，并具有出厂合格证及出厂试验报告，不使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的加固料（水泥），根据规范要求进行抽样送检，试验结果报监理工程师签认后投入使用。（2）水泥土强度试验：施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（搅拌桩）强度能否达到要求。试验结果及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，应通知设计方。6、水泥搅拌桩施工工序（1）施工测量1

26、）以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周；根据施工控制网，按照设计图纸，测设轴线，再根据轴线测设桩位。1 52）测量放线定出搅拌桩桩位，插上标签，经复核无误后方可施工。（2）桩机就位放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，然后对中，确保平面位置误差控制在 5cm 以内。（3）调整导向架垂直度采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差小于 1.5%桩长。（4）拌制浆液深层搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用 42.5R 级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据图纸要求，水灰比初步控制在 0.60.8

27、范围内，搅拌桩设计水泥用量为135Kg/m。（5）喷浆搅拌下沉启动深层搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，使其符合规范及设计要求，工作电流不应大于额定值。（6）喷浆搅拌提升下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范及设计严格控制提升速度为0.60.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm，通过本试桩试验确定不同地质情况下的提升速度。1 6（7）桩机移位施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上17 步骤进行下一根桩的施工。7、深层

28、搅拌桩施工要点（1）为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。（2）送浆压力：依据设计要求，送浆压力初步定为0.40.6MPa。针对本工程土质较软弱及施工桩较深的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。通过本试桩以确定不同地层的送浆压力。（3）按照设计要求配制水泥浆。（4）搅拌提升和下沉速度：根据规范要求，提升速度为0.600.80m/min；下沉速度速度控制在 0.8m/min 之间。（5）复搅次数：2 次。采用“二喷二搅”的施工工艺，提升、下沉各喷浆搅

29、拌一次，以保证水泥与土体充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。（6）施工过程中经常检查搅拌头直径，保证直径 800mm，保证成桩直径不小于 800mm。（7）严格控制搅拌桩垂直度，根据设计要求，垂直度偏差不大于 1%桩长。三、钻孔灌注桩施工三、钻孔灌注桩施工1 71、施工准备（1）先对桩位进行精确放样，以保证对钻孔进行精确控制。（2）泥浆池设置钻孔采用泥浆护壁。泥浆应采用淡水配制，泥浆池应具有足够的容量满足施工需要。泥浆采用高塑性粘土或膨润土配制，泥浆比重控制在 1.151.20 之间，泥浆粘度控制在 1822s，根据施工过程适时调整性能指标，以满足成孔稳定性要求。为防止钻孔桩的泥浆对环境污染，现场设

30、置泥浆池及沉淀池，清孔泥渣倒入沉淀池经沉淀后泥渣留在池中，泥浆循环使用，避免浪费。（3）护筒在外定制，直接成型运至施工现场。护筒采用厚为 6mm钢板焊接成整节式钢护筒，每节护筒长 3 米，护筒的直径比桩径大20cm，焊接牢固不漏水。采用填筑法进行埋设护筒，护筒埋设应设立定位和导向设施，保证埋设精度。护筒埋设时顶部高出地表2030cm，高出地下水位 1.02.0m。钻孔时，将护筒精确下放至桩位，当两节护筒拼接时，两筒壁必须拼接密实。在护筒底及周围回填粘土，夯填密实防止漏水。护筒中心和桩位中心的偏差不得大于5cm。（4）制作安装钻架钻架兼有钻孔、吊装钢筋笼和灌注水下混凝土多重用途。采用可以起落的的

31、四角钻架。（5）钻孔桩施工平台搭设：平台的尺寸按桩基设计位置的要求，结合钻机底座的尺寸确定，旱地钻孔场地必须平整、夯实，可用木板铺设。1 82、施工工艺流程（见下页图）平整场地搭设平台桩位放样钢护筒制作埋设钢护筒钻机就位泥浆外运制备泥浆钻孔成孔检查监理工程师验孔泥浆外运清孔钢筋骨架加工安放钢筋骨架安放导管拼装桩检验导管二次清孔泥浆外运商品混凝土运输灌注水下砼拔除钢护筒成桩检测1 93、钻进成孔钻孔桩施工采取跳打方式进行施工，在相邻桩砼达到70%的设计强度后，方可成孔施工中间桩。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环

32、，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在 1.5-2.0m 之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。桩孔的钻进分班连续作业，中途不停止，经常注意地质的变化，在地质变化处采取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面核对。钻孔中对孔深、孔径、孔位、孔形和竖直度等经常进行检查。开始钻进时适当控制落锤高度，钻进速度应根据土层情况分别确定。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。4、检孔和清孔钻进过程中经常用检孔器检孔。当检孔器不能沉到原来钻进深度，或大绳的位置偏移

33、护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔现象，采取有效的措施加以排除，处理方案报监理工程师审批后实施。在钻孔达到设计要求的深度后，对孔深、孔位、孔形、孔径及垂直度等进行检查，并请监理工程师验收鉴证。检查之后，进行清孔工作，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。2 0砼灌注前进行二次清孔，清孔后的孔底沉渣应小于 10cm，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。钻孔连续一次完成，达到设计深度并清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、泥浆沉淀厚度和孔底岩层情况等进行检查，经监理验收合格后即开始安放钢筋笼。5、钢筋笼制安钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成

34、整体。钢筋笼制作采用箍筋成型法加工。钢筋笼分段插入桩孔中，各段主筋采用双面焊接接头，搭接长度应大于 5 倍钢筋直径，钢筋接头位置宜错开，同一截面上的钢筋接头比值不宜超过总数的50%。钢筋笼采用吊机整节吊装放入钻孔中。吊入钢筋笼时须对准孔位，轻放慢移，防止碰撞孔壁而引起坍孔。钢筋笼运输及吊装时，笼内加设两根长杉木杆临时加固，焊接完下放时再予拆除，以防止钢筋笼在运输或吊装时变形。安装时在孔口上方安设钢筋笼固定架，使钢筋笼牢固定位，避免灌注砼时钢筋笼上浮。钢筋笼安放合格后，先请质检人员及监理工程师检查并验收后，即可安放导管及储料斗。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明

35、原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。6、水下砼灌注灌注桩身砼必须连续施工，每根桩的浇注时间按砼的初凝时间控制，灌注桩砼浇注充盈系数不小于 1.1，也不大于 1.3。混凝土水灰比宜在 0.50.55，砼塌落度宜为 1822cm。2 1该工序是成桩的关键工序。在上道工序经检验合格后，要立即进行。根据现场条件及施工方案，水下砼采用砼运输车送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。钢筋笼放置完毕应及时安置导管及砼灌注，灌注前，对孔底沉淀层再次进行一次测定，满足设计要求后才能继续施工。待砼达到一料斗容量后，进行剪球开阀，将首批砼灌入孔底，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋深，

36、如符合要求，即进行正常灌注。灌注开始后，各项工作须紧张有序、快速进行，严禁中途停工，灌注过程中应注意观测管内砼下降高度和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼高度，正确指挥导管的提升与拆除，保持导管埋入砼中 2m5m 控制，在灌注将近结束时，由于导管内砼高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作正常进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。在灌注砼过程中应指定专人记录砼灌注情况，各料斗砼的灌注时间，砼面的深度，导管埋深、导管拆除、发生的导常现象及处理措施。单根灌注桩混凝土浇筑必须一次完成，不得中途停顿

37、，时间必须少于 4 小时，防止混凝土的初凝形成断裂层。对刚性护筒，在砼灌注后立即拔出。灌注桩的桩顶标高应比设计高出 1.0m，当桩体砼强度达 70%后，用人工凿除桩顶浮渣至设计标高。2 27、钻孔灌注桩施工控制要点及主要技术措施7.1 控制要点（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m 时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min 左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口 4m 以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋

38、笼底部 2m 以上，恢复 0.5m/min 左右的正常灌注速度。（3）钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。7.2 施工过程中可能出现的情况的处理措施（1）砼堵管处理用吊车将料斗连同导管一起吊起，在 50cm 范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在46m。（2）钢筋笼上浮预防措施、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min 左右；2 3、砼底面接近钢

39、筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。四、基坑支护四、基坑支护1、锚杆工程施工准备、基底标高按照设计要求开挖到位。、工程材料：钢绞线、普通硅酸盐水泥、砂、塑料套管、防腐材料等进场并检验合格，钻机、空压机等设备均已就位。、根据本工程实际场地条件，拟选用干钻成孔工艺，不少于3台轻型地质钻机。、按照施工图纸对抗浮锚杆进行准确定位，钻孔之前，钻机角度按照设计要求调整到位。、人员配置：分两班作业，一台设备每一班次4 人。、对

40、目前具备施工条件的部分，按照筏板后浇带进行分区施工，从北向南依次推进。在钻孔施工过程中，各台钻机工程量进行合理分配，并设计好钻孔施工路线，施工中尽量减少交叉干扰，避免设备长距离搬运，以提高作业效率。施工工艺2 4锚索施工工艺流程：施工准备造孔(编索)钻孔清孔(锚索运输)安装锚索锚索孔注浆锚头封闭防护及锚头固定。、锚索钻孔开孔前采用电子全站仪进行放线定孔位，孔位偏差不得大于100mm。钻机严格按设计孔位、倾角就位，并使用地质罗盘和测角器确定钻孔倾角及方位，控制钻机导轨倾角误差不超过10，方位差不超过20。该工程选用干钻成孔法(孔径由 150 mm)，施工中根据地层的软硬及时调整钻进及旋转速度，保

41、证钻孔偏斜度不大于3。钻孔作业时如遇塌孔，采用固壁灌浆(灌浆压力0.10.2MPa)，浆液通过渗透、充填、胶结破碎土体，起到孔体固壁及固结周围松散土体的双重作用，注浆 24 小时后重新扫孔钻进，以较好的解决破碎土体中孔壁坍塌、卡钻、包钻现象。对于破碎松散易坍塌地层，采用跟管钻进法进行施工，成孔后应及时安放锚索，有效提高钻机效率，加快施工进度。用高压送风清孔。高压送风的优点：一是冷却钻头、二是携带岩渣，避免包钻现象发生。在一台空压机带多台钻机时，应注意协调陪合，并保证单台钻机有足够风压、风量完成清孔吹渣，确保注浆体与孔壁的粘结强度。、锚索制作与安装锚索应在钻孔的同时在现场进行编束制作，制作场地的

42、要求整齐洁净，雨天应有防雨措施。钢绞线下料应准确，锚固段每间隔 1.01.5m 设置一架线环，2 5架线环应准确定位，绑接牢固，保证钢绞线位于孔中心。注浆管穿束安装应准确定位，伸入导向帽510cm，并留有溢浆孔，保证孔底返浆。锚索制作完毕后，按钻孔编号挂牌，并按规格摆放顺直，不扭不义，排列整齐，锈、油污要清除干净，待检验合格后，方可搬运至相应孔位进行安装。、锚索孔注浆一次注浆。按设计要求配制水泥砂浆(灰砂比 1：11：2，水灰比 0.38-0.45)，采用孔底返浆法连续注浆。锚索孔注浆使用高压泵进行注浆，水泥采用 42.5R 普通硅酸盐水泥，注浆压力控制为 0.30.4MPa，注浆浆液应严格按

43、设计配合比搅拌均匀，随拌随用。注浆前先用清水或水泥清浆湿润压浆管壁，注浆时采用孔底返浆工艺，直至孔口溢出新鲜浆液，如发现孔口浆面回落，应在 30min 内进行补浆，确保孔口浆体充满。注浆时应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应进行浆体强度试验，在浆体未达到设计强度70时，不得在锚索体端头悬挂重物或拉绑碰撞。二次注浆。在一次注浆锚固体强度达到 5Mpa 后，用水灰比0.45-0.55 的水泥浆通过预埋的二次注浆管进行二次注浆，注浆压力控制在 3.05.0Mpa。锚索孔钻进完成后，应及时进行锚索安装和锚索孔注浆，施工全过程，应严格执行有关施工规定和设计要求，确保工程质量。、锚杆防腐2 6锚固段

44、防腐：一般腐蚀环境下的永久性锚杆，锚固段可采用水泥砂浆进行包裹防腐。本工程锚杆孔径为150mm，施工中利用锚杆面上的定位装置可以保证锚杆位于孔中心，可以保证杆体周围20mm 厚保护层要求。按照设计要求，在筏板垫层孔口处用弹性聚酯胶嵌填封口，在钢绞线拆分处安装上 606015 膨胀 BW 橡胶止水带，拆分处至垫层底用聚氨酯弹性胶将锚索满涂。、锚杆试验根据规范要求，本抗浮锚杆增加基本性能试验，选定数量为 3 根验证满足设计特征值要求。在锚杆施工完成后，根据规范要求进行抗浮锚杆验收试验。质量标准、施工用钢绞线、水泥、砂浆标号等材料必须符合设计要求。、锚固体的直径、标高、深度必须符合设计要求、锚杆水平

45、方向孔距误差不大于 50mm，锚杆底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的 3。、锚杆孔深不应小与设计长度，也不应大于设计长度的 1。锚杆施工必须严格执行 建筑地基基础工程施工质量验收规范、岩土锚杆（索）技术规程要求进行施工。2、基坑支护锚索施工灌浆材料：锚索施工前，施工队伍应熟悉场地地勘报告，了解场地地质条件，2 7掌握施工区建构筑物的基础及地下管线埋设情况。并取各类型锚索三根按要求进行试验性作业（钻孔、安放锚杆索、灌浆张拉、锁定），以确定设计所采用的各种参数的合理性，并考核施工工艺和施工设备的适应性。（1）锚索间距详见图纸部分，特殊情况由设计人员现场确定。（2）钻孔锚孔定位偏差不大于 20mm。钻

46、孔偏斜度不应大于锚杆设计长度的 3%。锚孔深度超过锚杆设计长度不小于 0.5m。锚孔宜一次性钻进。（3）锚索组装与安放锚索组装前，钢绞线应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，每根钢绞线长度误差不大于 50mm。钢绞线应按一定规律平直排列，沿杆体轴线方向每3.0m 设一个隔离支架，杆体的保护层厚度不小于 25mm，钢绞线及排气管应捆扎牢固，捆扎材料不得使用镀锌材料。在编排钢绞线时应同时安放注浆管和止浆密封装置。杆体自由段应用 PE 管包裹，与锚固段相交处的塑料管口应密封并用铅丝帮扎紧密。应按防腐要求进行防腐处理；止浆密封装置应设在自由段与锚固段的分界处，并应具有良好的密封性能；2 8宜用密封袋作止

47、浆装置，密封袋两端应牢固帮扎在锚索体上。被密封袋包裹的注浆管上至少应留有一个进浆阀；安放锚杆体时应防止杆体扭曲，注浆管应随锚索一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为100mm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致；杆体插入孔内深度不应小于锚杆设计长度，杆体安放后不得随意敲击、悬挂重物；（4）注浆注浆采用二次注浆工艺：一次注浆压力为 0.51.0MPa；二次注浆注浆压力为 25MPa。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆管路。孔口溢出浆液可停止注浆。浆体硬化后，不能充满锚固体时应进行补浆。一次常压注浆作业应从

48、孔底开始，直至孔口溢出浆液。（5）锚索防腐自由段防腐：每根钢绞线除锈、除油后先在锚索表面涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，再在塑料布上涂润滑油或防腐漆，并包裹塑料布，形成二涂二布，最后装入塑料套管中，并在PE 套管中充满油脂，最终形成双层防腐；自由段应选用无接头的PE 套管，当有接头存在时，接头处搭接长度应大于 50mm，并用胶带密封；2 9锚固段防腐：钢绞线除锈、除油后，采用水泥砂浆防腐，施工中应使锚索位于锚孔中部，要求杆体周围水泥砂浆保护层厚度不小于25mm。锚头防腐：锚索张拉锁定、二次灌浆完成后封口，从锚具顶部量起留 100mm 的钢绞线，并做厚度不小于 200mm 的 1：2 水泥砂浆

49、保护层，再用650 钢筋网罩封闭，并做 100 厚 C30 细石混凝土外封，混凝土保护层厚度不小于 50mm。（6）本工程施工应严格按分段跳槽间隔施工，靠近建筑 15 轴线之间开挖长度510m，；靠近建筑513轴线之间开挖长度515m。第一层开挖高度不大于 1.5m，以下间距不超过锚索支护间距。（7）施工顺序本工程可按下列顺序进行施工组织方案编制：按总平面图要求结合道路设计线，确定红线、挡墙线拐点、关键点，校核无误后方可开挖。本工程施工应严格按逆做法分层分段跳槽间隔施工，每层垂直切坡高度不得大于锚索竖向间距，靠近建筑处严谨爆破施工。施工过程中应安排专职安全人员及监测人员对边坡及邻近构筑物进行变

50、形监测。五、地下室结构五、地下室结构结构施工工艺（一）钢筋的加工与绑扎本工程钢筋需要量大，规格多，形式复杂，对钢筋工作作如下安3 0排布置：1、钢筋采购：钢筋采购应严格对供方考核和提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢筋的部位，其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足混凝土结构工程施工质量验收规范关于抗震结构的力学性要求。为便于钢筋供货合理，供方优选。2、钢筋材质检验：钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能，复试合格方可加工使用。3、钢筋加工：钢筋加工以在场外集中加工为主，少量可在现场加工棚内集中加工，严格按钢筋翻样图纸执行。钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈，断料与成