企业现场管理办法2.pdf





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1、XXXXX 公司现场管理办法各单位:为进一步强化现场管理,规范现场激励机制,激发车间班组强化现场管理积极性和主动性,提升现场管理标准和质量,将现场打造成展示企业形象和竞争力的基地,特制定本办法。一、职责分工一、职责分工(一)公司现场分管领导:负责公司现场管理的总体规划、组织、领导、检查和奖励考核工作(二)生产管理部:负责现场整治规划草案的制定及,日常工作协调、监督检查及考核。负责设备管理及检修项目现场工作的指导、协调、检查和督促整改,负责生产工艺平衡,杜绝跑冒滴漏。(三)安全环保部负责安全及环保现场管理。(四)投资管理部:负责公司投资项目现场安全文明施工管理。(五)党委工作部:负责机关现场管理
2、及现场先模人物报道宣传,营造氛围。(六)保卫部:负责易燃、易爆、危险场所及交通安全排查和厂区内机动车辆的交通安全管理。(七)人力资源部:负责现场奖励考核的落实,建立现场管理考核、奖励资金专项账户。(八)各单位负责根据公司总体安排,结合本单位实际,制定现场管理办法,明确职责分工,抓好本单位现场管理工作。二、工作程序二、工作程序(一)(一)制定现场规划制定现场规划1.制定年度现场整治规划。生产管理部每年 1 月底前,根据总部及公司要求,组织各单位年度现场整治计划,在综合论证分析的基础上,做好顶层设计,形成公司年度现场整治规划方案,提请公司讨论通过后,组织实施。现场整治规划包括以下几方面内容:一是现
3、场 5S 管理。以消除跑冒滴漏、卫生死角等为重点,制定现场 5S 管理规划,强化现场重点跑冒滴漏整治、卫生清理、定置管理、提升现场管理标准,组织广大员工开展现场整治合理化建议。二是现场作业标准化。围绕岗位关键作业,制定标准化作业规划,修订完善各工序的标准化作业卡和单点教程,实现标准作业卡对作业的全覆盖,强化作业标准的执行和改进,提升操作、点检、维护水平,消除生产波动。三是开展目视化管理。按照公司目视化颜色标准(附件2),规范现场目视化管理。将目视化与业绩指标分解、跟踪管理、问题解决看板相结合,实现指标跟踪分析、问题解决管理目视化。四是开展问题解决和能力提升。建立完善问题反映、解决流程,强化执行
4、力建设,提升问题解决效率和效果。开展岗位能力评估,建立能力评估矩阵,定期、有针对性的开展能力提升工作。五是基础设施整治。以保温、除锈防腐、闲置设施、道路、线路、物流等为重点,制定基础设施整治规划。六是绿化整治。以主要干道为重点,制定厂区绿化规划。七是班组、车间创建。明确班组、车间创建计划,制定安全干净班组创建目标和计划(第一季度 20%、第二季度 50%、第三季度 80%、第四季度 100%),现场管理达标车间创建目标和计划(二季度 40%的车间创建为达标车间,三季度 90%,10月底前,所有车间创建为现场管理达标车间,每个单位至少创建 1 个模范车间)。2.2.制定实施计划。制定实施计划。各
5、单位依据公司现场年度工作规划,分别制定本单位的现场工作计划,明确工作目标、具体措施、责任人和时间进度要求,并全力组织落实。(二)计划实施(二)计划实施1.1.落实实施计划。落实实施计划。各单位、各部门,要加强组织领导,明确责任分工,严格落实现场整治工作计划,每周跟踪计划完成情况,确保计划按时完成。2.2.建立例会制度。建立例会制度。建立公司、分厂、车间、班组四级现场管理例会制度,通报现场计划落实情况,协调解决现场管理存在问题。3.3.建立检查整改机制。建立检查整改机制。完善落实公司、分厂、车间、班组四级检查、整改机制,提升自主管理水平。(三)现场检查及整改(三)现场检查及整改1.1.日常检查。
6、日常检查。生产管理部组织各单位现场分管人员,每周对各单位现场进行检查,同时对前期反馈问题整改保持情况进行复查。2.2.月度综合检查。月度综合检查。生产管理部组织各单位现场分管领导,于每月下旬第一周,随机抽查各单位不少于 50%的车间,按照“安全、干净”班组打分标准,对抽查车间的所有班组、岗位进行全面检查。3.3.建立问题登记台帐。建立问题登记台帐。生产管理部建立现场检查登记台帐,跟踪各单位反馈问题的整改情况,完善更新问题台帐,统计重复问题发生率。4.4.现场通报。现场通报。一是生产管理部每周一在公司调度晨会上通报现场存在的突出问题,提出整改要求。二是在公司办公楼大屏幕上对得分后三名的单位进行通
7、报。5.5.现场问题整改。现场问题整改。各责任单位与每个周五下午下班前,将本周反馈问题的整改落实情况报生产管理部,不能及时整改的要说明原因和控制措施。三、现场管理激励措施三、现场管理激励措施(一)现场检查标准及扣款标准(一)现场检查标准及扣款标准现场检查标准及问题扣款标准执行 XXXX 公司现场检查管理暂行办法。同时对用水冲地、风管吹灰、汽包排污常开、反馈问题未有效整改、同类问题出现三次及或对其他单位同类问题未举一反三整改的,每项考核 1000 元。(二)车间、班组创建考核(二)车间、班组创建考核1.1.创建率考核。创建率考核。车间季度创建率达不到公司目标要求的,每缺少 1 个考核 3000
8、元。2.2.保持考核。保持考核。车间未有效保持现场整治成果,出现滑坡,按所发奖励两倍进行考核。3.班组考核按“安全、干净”班组细则规定落实。(三)考核、奖励落实(三)考核、奖励落实1.对现场考核奖励,人力资源部设立专项账户,专款专用。2.对所有考核、奖励,必须按责任、贡献大小落实,杜绝平均分配现象。请各单位于每月的 5 日前将现场考核、奖励落实明细报生产管理部。附件:1.达标车间评价标准公司目视化管理标准附件 1达标车间评价标准达标车间评价标准一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项重重%指标指标重重%重重%标准清晰无漏项,覆盖所有岗位得 1 分;定期检查执行情况为 31.现场 5s 标准
9、清晰且严格执行30%分;5S 标准为目视化为 5 分2.现场无泄漏现象,设备见本色、无泄漏、20%无油污,5S5S 及操作20%议、有记录,且落实率超过 90%4.在显著区域使用目视化持续推进 5S 活30%动的开展操作20%5.各工序 KAI 明确清晰管理标准化作业20%作业20%标准6.具有统一的标准作业规程且遵守执行40%标准作业卡或单点教程为 5 分100%每周对 KAI 和操作进行评估分析为 5 分操作规程为 1 分;关键作业为标准作业卡为 3 分;全部操作为和色彩管理为 3 分;定期梳理更新为 5 分KAI量化并在岗位粘贴为 1分;建立与作业人员的业绩考核为 3分;80%3.员工对
10、负责区域 5S 活动改善活动有建20%实率 90%以上为 5 分现场无多余物资,定置标识清晰为 1 分;工器具、物资使用数据年均每人提出 1 项 5S 建议为 1 分;落实率 80%以上为 3 分;落分;现场无泄漏现象为 5 分设备见本色、无泄漏、无油污为 1 分;发现 1 处且无控制措施减权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)重重%7.班组长对标准作业的执行有检查记录20%(可以在交接班记录体现)8.有标准化作业的定期维护更新的记录,40%修订者全部为作业员分有关键作业判定标准,且制作了单点教程为
11、1 分;关键作业制作9.现场工作岗位(区域)能够看到主要工30%序的统一的目视化的标准作业卡制作了看板为 3 分;各岗位有统一定置的标准作业卡,有名录和定置线,定置线框内有标准作业卡明细为 5 分了标准作业卡,突出安全、环保、操作重点,在于员工易于目视的位置员工互相提醒的为 5 分有为 1 分;修订者有作业员为 3 分;修订者全部为操作员的为 5有为 1 分;班组长对照作业标准在交接班强调作业的为 3 分;重重%指标指标重重%标准化作业80%10.多产品产线10%每个产品均有成套标准化作业名录为 3 分;每个工序均有不同产品组合的标准化作业为 5 分;有生产节拍控制程序为 3 分;针对不同的生
12、产节拍,建立相应的11.生产节拍控制10%标准化作业流程或操作动作分解12.主要操作有每 3 个月进行一次标准化50%有为 1 分;每半年分析一次,50%作业有消除了不增值步骤的为 3一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)重重%工作分析和修订的记录分;每季度分析一次,80%作业消除了不增值步骤的为 5 分有且按时更新为 1 分;针对问题有统计分析为 3 分;应用信息40%跟踪出现的问题,且维护、更新及时14.业绩对话会有问题解决跟踪记录和分化技术或手段进行问题管理,重复发生问题有标准解决表单为 5 分重重%指标指标重重%20%13.通过可视的现
13、场问题看板反映、解决、问题50%析,下级不能解决问题应在上层级业绩对解决话会进行体现问题解决与改善15.具有清晰的问题解决流程图(表),40%各类问题有解决的时限要求20%有为 1 分;重复发生问题逐步降低为 3 分;同类问题重复发生率低于 20%为 5 分有为 1 分;问题解决激励机制明确且得到有效执行为 3 分;80%以上的问题按时解决率达到 100%且有记录为 5 分 现问题升级痕迹,上一层级问题覆盖下一层级不能解决问题的为 116.车间、分厂、企业对问题有记录台账,分;每月统计分析为3 分;通过信息化手段实现问题录入、问问题50%分析效跟踪和解决自动化,且 80%以上的问题按时解决,1
14、00%问题有记录为 5 分17.针对重复发生的问题能够系统的使用50%有为 3 分;案例解决效果显著为 5 分,且典型问题案例通过信息每周对问题有统计分析或记录,且得到有50%题跟踪、问题跟踪、问题升级、问题解决、问题统计分析全过程的一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)重重%控制图、A3 报告、田口实验等对较为复杂的问题进行分析、跟踪,并有相应的案例18.现场的主要通道、管路、工序及设备有统一标识色彩规划为 1 分;主要通道、管路、工序及设备进行有明显的标识,并符合国标(GB2893-2008)50%色彩化为 3 分;地下管网、线缆、设施标识
15、清晰为 5 分安全色标准化系统能够自动归档并分类查询重重%指标指标重重%标识目视化物料、工具等物品有明确的定位,并建立目视化20%状态10.使用红黄绿三色对设备状态、运行参目视化业绩10%目视级、班组级(主要控制岗位、有产品产出21.设立包括企业级、二级单位级、车间60%30%数、物料存放进行标识100%标识牌50%30%19.厂区建立目视化管理办法,对设备、建立目视化管理办法,且得到执行 1 分;工器具、物资使用数据和色彩管理为 3 分;定期更新为 5 分设备运行状态目视化为 1 分;运行参数、物料存放目视化为 3 分;色彩和数据量化结合为 5 分建立业绩看板并按规定更新为 1 分;建立四级
16、看板(企业、二级单位、车间、班组),红黄绿色带管理为 3 分;定期对业绩看板进行一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)重重%或关键质量指标的岗位)四级业绩看板更新分析为 5 分重重%指标指标重重%化业绩对话会使用电子看板为 1 分;使用业绩看板,并体现色带管22.业绩对话会40%理和控制图进行分析的为 3 分;业绩看板控制区间逐步压缩的为 5 分能力目视化24.建立有红黄绿灯警示或语音辅助或现针对安灯信号有清晰的应对程序的为 1 分;应急预案和关键异常异常处置20%目视25.主要控制岗位设置有异常处理进度的化看板或电子展示板现目视化的为 5 分
17、50%对应支持单位有对应响应的为 3 分;标准化的响应程序在不同单位实主要控制岗位有异常处置跟踪的为 1 分;制作异常处置看板跟踪,场提醒看板为主要内容多种形式的安灯系统50%处置制作看板的为 3 分;异常处置定期组织演练的为 5 分10%23.能力矩阵分析100%立有覆盖全部岗位的能力矩阵为 1 分;各岗位有根据能力矩阵进行员工能力分析,并每半年更新的为 3 分;针对能力分析进行培训,现场 80%以上员工掌握 3 项以上技能为 5 分一级一级指标指标权权二级二级权权采集项采集项权权评分标准(评分标准(5 5 分制)分制)重重%建立员工技能档案并定期更新,特殊作业岗位员工持证上岗的为 1重重%
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