循环水管道安装工程施工方案.docx

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1、XXXXXXX60. 52. 40工程循环水管道安装工程施工方案 . 审批：XXXXXXXXX2018年9月29日量程要为试验压力值的1.52倍，排气阀、泄水阀、截止阀，连接短管等。2.2、 试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀 门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。2. 3、试验管网的准备试验前应将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门底处放水阀门，翻开各 分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。水压前，对试压管道应采取安全有效的 固定和保护措施，但接头部位必须明露。2.4、 试压的进排水点选择准备试压水源为工程临时用水水源，利用土建临设用水点进水。试

2、压后的排水，由注 水处泻水并回收利用。2.5、 管道水压试验采用洁净水作介质试压，试验压力为设计压力的L 5倍。2.6、图纸中 规定试验压力按图纸执行：生产给水管（IW）、循环水供回水管（CWS/CWR）为l.OMPa, 消防管线（FW）,泡沫管线（FWW）为1.8MPa,各座建筑物之间的的入户管道的试压要求 按各座建筑要求进行。3、试压方法翻开水源阀门，往系统内缓慢注水，将管道内气体排出并将阀门关闭。3.1、 检查全部系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压， 而后复查。如管道不渗、不漏，采用加压泵缓慢升压。3.2、 保持压力持续到规定的时间，压力降在允许范围内，应通知

3、有关单位验收并办理验 收记录。3.3、 撤除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。4、试压要求试压要求表序号要求1管道试压方式按图纸设计要求进行。2设计压力大于0. IMPa的管道安装完毕后应按照规定对管道系统进行强度试 验、密封性试验；设计压力小于O.IMPa的管道应进行闭水试验；3循环水供回水管（CWS/CWR）为LOMPa4管道在隐蔽前做好单项水压试验。系统安装完后进行综合水压试验5管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于300mm,及时进行回 填土，试压试验合格后，再进行剩余局部的回填；6管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格;埋地管道的坐标、标高、 坡度及管基、支墩等

4、复查合格，并到达设计强度；7消防管分段试压，试压时管道两端采用钢板封堵，钢板厚度不低于10mm,DN60010管道需要对封堵的盲板进行加强；循环水管、一次水补水管道待整体管路安 装完成后进行试压，管道两端采用封头封堵；8管道系统试验合理设置注水点和排水点，防止管内出现大量气室，注水、放 水缓慢平稳进行；9地埋管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，做好隐蔽记录；埋地管道 压力试验管段的长度不宜大于1. 0km;10压力管道试压注水要从底部缓慢进行，等最高点放气阀出水，确认无空气时 再打压，打至工作压力时检查管道以及各接口、阀门有无渗漏，如无渗透漏 时再继续升压至试验压力，如有渗透漏时要及时修好

5、，重新打压。如均无渗 漏，持续规定时间内，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收， 办理交接手续，然后把水泄尽；泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试 验结束后，应及时撤除盲板、临时管线等。11试压要先封好盲板，认真检查管路是否连接正确，有无管内堵死现象；把不 能参与试压的设备、阀门隔断封闭好，确保其安全12管道试验用的压力表不少于2块，1块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。 压力表的量程为试验压力的1. 3-1. 5倍，精度等级为1. 5级，表盘公称直径 为150mm,压力表经检测合格，并在有效期内；13水压试验时应缓慢分级升压，压力升至正常工作压力后，升压速率每15min 不超过0

6、.2mpa。每一级检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无 异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，稳定15min,当15min后压 力下降不超过0. 02MPa时。将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行 外观检查，假设无漏水现象，那么水压试验合格；14管道升压时，管道内的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力表针摆动、 不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；15试压时要设多人进行巡回检查，严防跑水、冒水现象。七、施工人员机具配备情况1.1人员配备情况11工种人数配合人员4名管工4名电焊工3名水电工1名1. 2施工机具配备情况序号名称规格数量备注1手枪电钻1台自备2电焊机2

7、4台自备3手拉葫芦2吨3吨4个自备4小型配电柜2只自备5角向磨光机1001504台自备6焊条烘干箱1台自备7焊条保温筒4个自备8手动试压泵6. 4MP1台自备八、HSE管理措施1.采取措施1交通运输车辆在场站内运输物资期间必须遵守公司内车辆行驶的安全规定。随时保持车况良好及安全附件齐全。2、动火作业2.1进入生产区施工动火办理动火票，并设有动火监护人。2. 2严格做到三不动火原那么，即没有动火票不动火，安全措施不到位不动火和监护人员不 到位不动火。2.3所有焊接的把线、底线严禁裸露，底线必须直接接到焊件上，不能接到运行的管线、 设备、接地网以及钢结构上，严禁在运行设施上打火引弧。3、除锈防腐3

8、.1除锈作业做好防尘工作，作业人员佩戴防尘器具。3. 2及时清理废料余料，保护环境整洁，防止环境污染。122.应急预案2. 1施工应急机构组成组长：尚超副组长：苗川、杨彬组员：张毅、郭军2. 2应急反响处置原那么2.2. 1“以防为主”的原那么：对于安全险情和紧急情况重在预防，必须把工作重心前移， 做到早预防、早准备、早发现、早处置，并做到常备不懈。2.2.2“以人为本”的原那么：在应急处置中，要突出以保护人的安全为第一要务，按照先 救人，后护物的原那么实施抢险救助。在加强人员防护的基础上科学组织施救。2. 2. 3迅速自救、快速有效原那么：为确保应急反响的快速有效，各工程经理部应以事发地 抢

9、险小组为主体，迅速组织就近力量实施自救，采取措施和报告必须是第一时间，以争取 抢险和施救的时间。2. 2. 4物资准备序号名称单位数量备注1灭火器只22应急车辆辆13铁锹件32. 2. 5联系方式序号姓名职务联系方式1尚超组长XXXXXXXXX2苗川副组长XXXXXXXXX3杨彬副组长XXXXXXXXX4张毅组员XXXXXXXXX5郭军组员XXXXXXXXX13危害辨识及控制措施工作危害分析(JHA)表单位：XXXXXX 岗位区域：山南大工程工作任务：循环水管安装分析日期：2018年9月14日审核日期：2018年9月15日分析人员：分川、杨彬、张毅 审核人：尚超施工内容检修步骤危险源危害后果控

10、制措施需要资源监护要点制定计划编制方案，按照程序审批未制定计划盲目作业其他伤害制订作业计划，相关科室、经理确认。单位主管领导人员触电及用电设备的防护，工人劳保着装焊口打磨管外表打磨打磨产生飞溅火花、用电、机械机械伤害、触 电、飞溅伤害眼 睛1、定期检查用电设备2、机械伤害3、按要求穿带劳保着装安装人员、管理人员、监护人员用电安全、劳保着装14现场管沟组对、焊接1、按照图纸要求进行F料组对安装连接管沟塌方、用电触电、砸伤1、焊机外壳、漏电保护器、焊线等负荷要求，焊机按照 要求进行接地，一次线和二次线等符合安全要求并粘贴标 签。2、手持电开工具配备漏电保护器，符合电气安全要求。3、 检查管沟边缘，

11、有松动处提前铲掉，对坑壁提前进行夯实3、配备应急逃生爬梯及其他应急工具。安装人员、管理人员、监护人员人员触电及管沟坑壁是否有 塌方风险2、作业点附近必 须有爬梯15目录一、编制说明3二、施工条件及相关准备31、施工前准备32、安装材料、机具、设备的准备33、施工准备44、施工安装管理流程4三、材料及管件的检验31、一般规定42、阀门的检验53、管件检验54、焊接材料检验5四、管道焊接31、焊接前的准备32、焊接方法33、组对要求54、焊接工艺要求45、焊缝检验要求6五、质量标准及焊口聚乙烯胶带防腐施工、验收方法9六、管道的强度试验和严密性试验101、管道试压工艺流程： 102、试压设备及工机具

12、准备113、试压方法114、试压要求11七、循环水管道管道系统施工安装13八、施工质量计划及保证措施13一、编制说明本方案使用于负责锅炉区域循环水管的安装，焊口防腐处理（按照公司要求自备材料）, 埋地管道施工：1、主要分布区域为磨煤厂房北侧2、埋地管道材质主要为3PE钢管。使用介质为：循环水。编制依据施工图及相关技术文件工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术规范GBT23257-2009现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）设计变更编号为：17017-084-工艺-0

13、03工程概况：本次施工负责去锅炉区域的循环水管道的安装，地埋管弯头安装（购买成品），焊口 防腐处理（按照公司要求自备材料）DN900 3PE管道约500米。二、施工条件及相关准备1、施工前准备1.1. 准备开工前的各项资料，报相关部门审核、审批。1.2. 与土建配合建立相关移交各层次施工面的手续，备案。未移交的工作面进行相关的 协调，确认不影响地管安装施工的前提下，进行交接。1.3. 施工人员进场时必须带上相关证件，特殊工种作业证，进行安全培训，组织施工人 员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术各种交底，并明确要求未进行安全交 底人员不准进入现场施工。焊工必须经工程部控制组、监理考试合

14、格颁发上岗证后方可作 业。1.4. 组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和安装及其它专业之间施工图中的 管路走向、坐标、标高与相应管道之间跨越交叉在图纸上出现的问题进行解决。1.5. 组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行管道的测量、放线、预制、加 工等技术交底。1.7. 提前准备好施工中所需机具、工具、仪器及消耗材料等。施工图纸及相关技术文件 等资料齐全，施工方案编制完成并通过审批，图纸会审完毕，并对参加施工人员进行技术 交底；1.8. 到货的管材、管件等满足管理公司对品牌和施工质量要求。1. 9、施工人员进行必要的培训或现场指导且焊接工艺要求和评定经管理公司考试通过审 定批准

15、；1.10 与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；且专业间进行了中间交接 并双方签字。1.11 与管道安装有关的设备安装完毕，符合图纸及规范要求，满足管道施工条件。2、安装材料、机具、设备的准备2.1 埋地管道材料：型号长度（米）螺旋缝自动埋弧焊接钢管，920X 10, Q235B, SY/T5037-20125002. 2采用各种规格型钢、钢板、型材等材料应使用具有产品合格证、材质证书的国标产品， 并到达相应的规范要求。钢管外表防腐层不得有划伤、结疤；碳钢管的壁厚到达图纸设计 要求，管道外表不得有任何缺陷。所有材料进场后要分类堆放整齐，应用木方垫放，一 面码整齐。并作好相应的标识

16、。2.10 进入现场的电焊机、保温箱、保温桶、电钻、切割机、电锤、角向磨光机、电熔机、 打压泵等，必须经过业主、监理检查合格后方可到现场作业。3、施工准备3.1、 技术人员和施工人员应认真熟悉设计变更和有关规范、标准、设计要求，现场对设 计变更与工程主管进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。3. 2、技术人员应向参加施工的所有人员进行部位技术交底。3.10 对到货的管子、管件等进行检验、确认并有关的技术证件。要求管子、管 件等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。3.11 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。4、施工安装管理流程三、材料及管件的检验1、一般规定1.1、 管子、管件及

17、阀门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标准的规 定，否那么不得使用。1.2、 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进 行外观检查，外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，外表不得有超过壁厚负偏差 的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应到达设计要求；否那么不得使用。2、管件检验3.1、 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件 规定。3.2、 品牌必须符合管理公司和业主要求。3、焊接材料检验4.1、 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验工程和技术指标应符合下 列要求：4. 1、氤气应符合氤气G

18、B4842的规定4.2、 焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。4.3、 焊接材料的存储、保管应符合以下规定：4. 4、焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；4.5、 焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于300nlm；4.6、 焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应的标识；4.7、 焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5,相对湿度不大于60%；四、管道焊接1、焊接前的准备L 1、焊前应将坡口及内外外表离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物 清除。1.2. 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺

19、寸、外表粗糙度符合规定，且不得有裂 纹、夹层等缺陷。1.3. 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。1.4. 管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2nl小2、焊接方法管道焊接方法采用氤弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，焊口采用筑弧焊封底、氨弧焊填充 盖面。鼠气纯度要求不低于99. 96%,且含水量不应大于50nig/n?。3、组对要求1.1、 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不应 大于2mmo1.2、 对接接头坡口型式及尺寸：1AA2）壁厚3. 6-22. 2mm的坡口加工尺寸按图V型加工；0. 8mmV 型 3.6

20、s22mm双V型三22mni4）管子内径或外径不等时按以下图;15个a、内壁尺寸不相等5 2-5 1 WlOmmb、内外壁尺寸均不相等坡口的清理1.3、 组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其 它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。1.4、 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。1.5、 焊接接头的组对接头在组对前应按6.3. 3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否那么，应按要求修整 合格后方可组对。1.6、 壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，防止错口。局部错边量不得 大于1. Ommo壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于

21、LOmm时必须按条4）款加工后 再组对。1.7、 焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程（WPS）11.组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。假设 管壁厚度小于8mnb点固焊应使用2. 5mm的焊材。4、焊接工艺要求1 一般要求4.1.1、 点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。4.1.2、 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要求进行烘 干方能使用，并在保温筒内存放，超过4小时应重新烘干，且重复烘干不能超过2次。4.1. 3、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注 意，保证焊缝根部熔合良好

22、。焊层之间应清理干净，确认外表无缺陷后再进行第二层的焊 接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原那么上应一次完成，尤其对壁厚及易产生淬 硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到一定的厚度，以防裂 纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氤弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质 量。4.1.5. 焊缝焊完后，应对焊缝外表的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。4.1.6. 焊接环境：管道焊接环境出现以下情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业： 风速等于或大于8m/s；相对湿度大于90%；下雨或下雪。4.1.7. 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的

23、工艺进行返修， 碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及铭铝钢管道的焊缝，同一部位的返修 次数不能超过2次。5、焊缝检验要求5. 1、外观检验（下方表4.3. 1）表4. 3.1焊缱外观质量要求焊缝焊后外表应无气孔、裂纹、等缺陷；5.1.1、 焊缝外型尺寸应符合如下要求：a）焊缝宽度为坡口宽度+ 2nini；b）焊缝余高最大不超过3 mm；c）咬边：不锈钢、低温钢、及铭铝钢管道焊缝外表不允许有咬边，其它材质管道 焊缝咬边深度 0. 5mm,连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%,且不大于100 mm。d）错边量：小于壁厚的10%,且不大于2mmo5.2、焊接方法5. 2. 1、焊接方法的一

24、般规定：a、所有施焊的焊工必须持有相应工程的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到监 理单位确实认方可进行焊接工作。b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。c、焊接前应在工地干燥房或焊条烘干点按规定领取焊条或在监护下按规定拿取焊 条。当班用不完的一定要送回烘干点重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。 烘干、领用焊条必有有记录每天经甲方现场施工员确认。d、所有焊件外表都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必 须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。e、坡口对接焊时，管径2，且管子壁厚5mm时全部采用筑弧焊，壁厚三5nini或 管径22壁厚3.

25、 5mm时，打底层采用鸨极氤弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接 时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该 层无缺陷后再进行下一层焊接。5.3、 焊缝的目测检查所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧，并由施 工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。5. 3.2.焊缝外观应整齐、美观，外表无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷。焊缝允许有 深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10%, I、II 级焊缝不允许咬边。5. 3.3.焊缝宽度以每边超过坡口边缘2nini为宜。5. 3.4

26、.焊缝外部加强高应为W3mm。5. 3. 5、焊缝外表凹陷应小于0. 5mm,长度小于或等于焊缝总长的10%,且小于100mmo角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约45。的焊脚，其焊脚高应符合设计要求。5.3.6、 无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、外表渣皮、熔合性飞溅都应打磨去 除。五、质量标准及焊口聚乙烯胶带防腐施工、验收方法质量标准1 一般规定 2主控工程.系统必须进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍。检验方法:在试验压力下，10min内压力降不大于0.1 Mpa,然后降至工作压力进行检查， 压力保持不变，不渗不漏。1 .消火栓的位置标志应明显，栓口的位置应方便操作。检查消火栓

27、等设备 砌筑支敦 安装 消火栓管道穿井壁空隙的处理。栓口安装高度允许偏差未20mm。检验方法：观察和尺量检查。5.2、 无缝钢管聚乙烯防腐胶带管道防腐层施工方法.防腐层施工应在高于露点温度3c以上进行。1 .在风沙较大时，没有可靠防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。2 .清除钢管外表的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附作物。3 .采用人工除锈，其质量应带到涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级中规定的St3 级。4 .除锈后，对钢管外表露出的缺陷应进行处理，附着外表的灰尘、磨料应清除干净,钢管表 面保持干燥。当出现返锈或外表污染时，必须重新进行外表处理。5 .钢管外表预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h

28、之内,钢管外表必须干燥、无 尘。6 .底漆应在容器中搅拌均匀。7 .当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。8 .底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30国.待中间漆表干后再缠绕胶粘带。9 .胶粘带解卷时的温度宜在5c以上。10 .在胶粘带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙，可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或 腻子填充焊缝两侧。11 .使用适当的机械或手开工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端 与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相 互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带

29、端应压贴，使其不翘起。12 .在工厂缠绕胶粘带时可采用冷缠施工。防腐管缠绕时管端应有150mm10mm的焊接预留段。13 .缠绕异型管件时，应选用补口带，也可使用性能优于补口带的其它专用胶粘带。缠绕异型 管件时的外表预处理和涂底漆要求与管本体相同。14 .预制的防腐管应按照本标准第5的章的要求进行质量检验，检验合格后晌用户提供出 厂合格证。15 .合格的防腐管在距管端1m处应作出标志，标明钢管的规格、材质，防腐层的类型、等级 （普通级:红;加强级:绿），检验员代号，涂敷厂名称，生产日期和执行标准等。16 .防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原那么，不同类型的成品管应分别堆放，并在防腐管 层间及底

30、部垫上软质物，防止损伤防腐层。17 .防腐管装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作 方法。18 .补伤：修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。19 .使用与管本体相同的胶粘带或补口带时,应采用缠绕法修补;也可以使用专用胶粘带，采 用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。20 .使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用 补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。21 .补口:补口时，应除去管端防腐层的松散局部,除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补 口处应保持干燥。外表预处理质量应到达GB/

31、T8923-1998中规定的St3级。22 .连接部位和焊缝处应使用补口带，按本标准第443条的规定进行缠带补口，补口层与原 防腐层搭接宽度应不小于100mm。23 .补口胶粘带的宽度宜采用本体防腐胶带的规格。24 .补口处的防腐层性能应不低于管本体。5.3、 根据埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术规范GBT23257-2009检验验收：1 .防腐层外观检查：对防腐层目测100%检查，防腐层外表应平整、搭接均匀、无永久型 气泡、无皱褶和破损。2,厚度检验：按照管道防腐无损层厚度无损测量法，每20根抽一根，每根测三个部 位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点防腐层厚度。每个补口、补伤随机抽查一个 部

32、位，厚度不合格加倍抽检，仍不合格必须进行修复。3 .电火花检测：现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏，补口、补伤逐个检查。发现漏 点及时修补。检漏时探头不大于0.3m/s。4 .剥离强度检验：用刀环向划开10nlm宽、长度大于100mm的胶粘带层，直至管体。然后 用弹簧秤与管壁成90度拉开，拉开速度300nlm/min。剥离强度应在缠好胶粘带24h后进 行。测试温度2030度。每日抽查最少3根，不合格全部返修。5防腐管不能超过3个月，下沟前100%电火花检漏，电压符合标准7. 4规定；管道回填后 应对防腐层进行相应地面检测。6 .现场建立HSE管理方式。施工中符合GB 7692的要求。同时对粉尘含量和噪音适当有效 进行控制，加强通风和防触电、防爆炸，做好人员安全防护工作。六、管道的强度试验和严密性试验1、管道试压工艺流程：熟悉技术变更试压准备试压注水检查系统撤除试压装置、排水撤除试压装置、排水系统验收系统保压系统升压管道试压工艺流2、试压设备及工机具准备2. 1、管道试压设备采用电动打压泵，试压用的压力表不少于2只，精度不得低于1. 5级,