xxxx有限公司炼钢厂120吨转炉连铸生产系统热负荷试车方案.docx

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1、【X钢铁集团有限公司炼钢厂120吨转炉连铸生产系统热负荷试车方案XXXX集团有限公司2012年10月3.1 热负荷试车职能机构信息反馈机制指挥部根据各种来源的反馈信息作出参谋决策，统一由总指挥长下达指令。下 达指令的机制如下图。3.2 热负荷试车职能机构命令下达机制第4章热负荷试车生产计划及技术要求4.1热负荷试车生产计划1 .生产计划：生产HRB400或公司下达的其它钢种计划；定尺9m,断面150X ISOmm?。2 .计划共进行3次热负荷试车，即：第一次(含烘炉)、第二次、第三次热负荷试 车，三次试车成功，转入正常生产阶段，24小时连续生产。3 .首次试车(开炉生产)计划：首次试车连续冶炼

2、3炉5炉，每炉间隔时间小于 lOmin,连续浇注35炉。首次试车完毕，使用焦炭对转炉进行保温。随之进 行生产总结，对首次热负荷试车存在的问题进行整改，整改完毕开始第二次热 负荷试车。4 .第二次试生产冶炼810炉，生产完毕后使用焦炭对转炉进行保温。随之进行 生产总结，对试车存在问题进行整改，整改完毕开始第三次热负荷试车。5 .第三次试车以发挥生产潜力为目的，不进行生产炉数限制，将铸机拉到包龄(24 小时)再停止生产。生产完毕进行总结，对存在问题进行整改，确认具备连续 生产条件，则正式转入连续生产。4.2热负荷试车生产技术要求1 .热负荷试车工艺路线：铁水一转炉一吹氨站一连铸一(热装热送)轧钢。

3、2 .热负荷试车前3炉全铁冶炼，装入量100吨，出钢量901吨/炉；后续4100 炉次按10吨废钢、90吨铁水配钢铁料，总装入量100吨；100炉之后根据实际 配钢铁料，定出钢量。3 .冶炼周期3235min,铸机浇注周期3235min。4 .顶底复吹：热试车期间内必须保证6块底吹透气砖正常供气，并且流量、压力 不出现异常。5 .溅渣护炉：根据炉况可不溅。6 .连铸采用全程保护浇注；生产过程中，加强对铸坯质量进行检查。7 .要求每炉钢化学成分达到计划钢种公司内控标准，铸坯质量符合标准要求。8 .每次热负荷试车完毕，对120吨转炉生产工艺进行一次总结，确定120吨转炉 系统是否达到生产工艺要求。

4、第5章 热负荷试车基本条件及工艺流程5.1热负荷试车必须具备的基本条件.岗位人员要求及培训(1) 按设计要求及实际生产需要配置生产操作和设备维修人员，并要求到位。(2) 所有岗位人员必须经过专业培训，学习有关炼钢厂“三规一责”相关内容，并 掌握所在岗位的基本操作技术。(3) 所有岗位人员必须经过上岗模拟生产练兵操作并合格。(4) 特种作业人员必须持证上岗。1 .热负荷试车组织机构条件（1）成立热试车指挥部，成立各工作组，各级组织正常运行，管理制度完善，准备工 作充分。.（2）热试车方案中所有条款均有专人负责落实并有考核办法。2 .安全设施管理及现场管理要求（1）审批通过安全技术操作规程，全体员

5、工学习考试获得通过。（2）有完善的安全管理制度，并已审批通过，员工学习考试合格。（3）审批通过试产救护、消防、煤防方案，并得到充分落实。（4）审批通过试车安全环保方案，并得到充分落实。（5）厂内场地环境整洁、各种安全通道畅通、现场定置管理措施完善、标志明确。（6）各类盖、栏、罩、套、声光警示器配置齐全，各类安全警示牌齐全、醒目、规范。（7）主电控室、电气楼、公辅配电室、液压站及各操作室内不得漏水、渗水，操作现 场不得有积水。（8）高压容器、起重设备、电气设备及有害、有毒、易燃、易爆管道安装符合规范， 检测（验）报告及有关证件齐全并得到相关部门认可，使用管理制度得到落实。3 .工艺技术及生产准备

6、工作要求（1）审批通过工艺技术规程。（2）审批通过各类工艺技术管理制度、生产管理制度、作业文件。（3）审批通过热试车方案。（4）审批通过各类原始记录、表格。（5）以上各类文件、规程等均已组织员工学习，且考试合格。（6）各类物质、器具、材料到位并在机旁就位。4 .设备工作要求（1）设备单体试车和联动试车完毕，联动试车成功，具备热负荷试生产条件。（2）全套设备图纸、设备操作说明书、单体试车报告及联动试车报告移交到公司相关 管理部门。（3）热负荷试车所需备件、材料均已到位。（4）审批通过设备规程、设备管理制度，已组织员工学习，并考试合格。（5）厂区内各类冷却水供水流量、压力、温度及水质应达到设计要求

7、，水质化验报告 应得到工艺部门认可。（6）压缩空气、氧气、氮气、氤气、煤气质量、压力、流量符合工艺要求。5.2热负荷试车工艺流程图热负荷试车基本流程为：确认开炉条件一烘炉一兑铁一吹炼一出钢脱氧合金化一吹 氨喂丝一浇铸一钢坯一送轧钢厂。具体流程如下图一一烘炉条件确认蒸汽水电O2 n2 Ar 煤气 压空烘炉1 ,loot铁水包12a复吹转炉活性石灰 轻烧白云石 铁矿石 炉渣改质剂 复合造渣剂 焦炭 生白云石8m3渣盆车钢渣外排脱氧合金化 100t钢包合金冷却剂合金 增碳剂预留煤气柜活动烟罩蒸汽一次除尘系统烧结放散烟 囱固定烟罩及 汽化冷却烟一污泥处理第6章 转炉系统热负荷试车6.1 热负荷试车前的

8、准备工作(1) 确定转炉热负荷试车的组织机构和职能分工。(2) 各相关责任人确认生产及烘炉材料、工器具准备到位。(3) 单体试车、联动试车成功，存在问题已经解决。6.2 热负荷试车工作程序1.热试车前的确认热试车前应严格按照设计和工艺要求对所有设备进行认真和全面的确认，具体要求 按联动试车方案进行。(1)确认各系统已送电。(2)转炉操作室各信号灯、按钮、转换开关、报警器无异常。(3)确认空压站试车正常，压缩空气送达各用户点。(4)确认转炉污水处理系统正常。(5)确认循环泵站试车正常。(6)确认软水站试车正常。(7)确认汽化系统试车正常。(8)确认一次、二次及三次除尘系统正常，活动烟罩升降正常。

9、(9)制氧站工作正常，氧气、氮气、氤气按照工艺要求送达到位。(10)确认转炉倾动平稳正常，无异响，抱闸工作可靠，各操作室操作手柄灵敏可靠。(11)确认氧枪系统工作正常，确定氧枪枪头与炉底距离，确认氧枪枪头是否在转炉中 心。(12)确认各联锁装置工作正常。(13)转炉底吹系统确认：确定透气砖位置及供气情况，底吹气体总管压力2L2Mpa,每块石专底吹流量：30Nm7ho(14)确认转炉炉前挡火门、炉后挡火门、操作室挡火门、挡渣小车、测温仪表、取样 装置。(15)炉料系统确认。(16)合金加料系统确认。(17)地面车辆确认，轨道确认。(18)确认钢包、中包、铁水包具备使用条件。(19)连铸机试车正常

10、。(20)各跨行车试车正常。(21)确认物流正常(包括铁水、钢渣、散料、钢坯运输)。(22)确认烘炉材料、试生产材料准备到位。以上确认过程中，由专人负责、严格按照确认表上要求进行逐项检查，对确认结果 如实在确认表上签字。确认完毕由各小组组长将确认表上交热试指挥部，由指挥部确认 是否符合开炉条件，如具备开炉条件，由热试指挥长下达热试指令。1.1 负荷试车指令的下达(1)单体试车、联动试车正常，各小组将试车确认表及试车报告交热试指挥部。(2)热试前的确认工作完成，确认表已上报热试指挥部。(3)热试指挥部根据单体试车报告、联动试车报告及热试前的确认表，确定具备热负 荷试车条件后，下达烘炉指令，各小组

11、接到烘炉指令后，立即开展烘炉及热试工 5.热负荷试车烘炉方案(1)热负荷试车烘炉所需材料准备到位。(2)详细烘炉方案见附件：贵钢120吨转炉烘炉方案。(3)烘炉完毕，按照贵钢120吨转炉烘炉方案进行炉况确认后，由转炉小组组长 向热试指挥部汇报，由热试指挥长根据情况确定是否开始热试生产，并下达开炉指令。 6.开新炉生产确认(1)烘炉结束再次确认各系统是否满足热试条件。(2)根据指令开始组织铁水，兑铁开炉。6.3 热负荷试车转炉冶炼操作及相关操作要求（1）开新炉操作按照贵钢炼钢厂120吨转炉技术操作规程程序进行。（2）根据HRB400工艺技术操作要求对各工序点进行控制，为连铸提供温度合格、成分 合

12、适的合格钢水。（3）烟气净化系统的准备及操作详见贵钢炼钢厂准备运行系统技术操作规程。（4）汽化系统的准备及操作详见贵钢炼钢厂准备运行系统技术操作规程。（5）水处理系统的准备及操作详见贵钢炼钢厂准备运行系统技术操作规程。（6）散装料上料系统准备及操作详见贵钢炼钢厂准备运行系统技术操作规程。（7）废钢准备及操作详见贵钢炼钢厂准备运行系统技术操作规程。6.4 事故预案详见附件三贵钢炼钢厂120吨转炉系统故障处理指南及事故应急预案。第7章 连铸系统热负荷试车铸机热负荷试车前的准备工作（1） 确定连铸热负荷试车的组织机构和职能分工。（2） 确认生产材料、工器具准备到位，并落实相关责任人。（3） 铸机结晶

13、器水、二冷水、设备冷却水压力及流量符合工艺要求。7.1 热负荷试车方案热试车前应严格按照设计和工艺要求对所有设备进行认真和全面的调试、确认，具 体要求按联动试车方案进行。（1） 回转台转动正常，确认事故马达能正常工作；包盖升降、转动灵活；大包水口机构液压系统工作正常。（2） 中包烤包机升降正常，中包车行走灵活、定位准确，中包横移及升降正常。（3） 检查结晶器：通知循环泵站送结晶器冷却水，检查各流结晶器有无渗漏水现象;检查结晶器水流量是否达到工艺要求；逐流给定一定拉速并关闭该流结晶器水 阀门，检查结晶器断水报警是否有效。（4） 振动台调试：开启振动台，测试振动是否平稳。（5） 开启蒸汽风机，确认

14、风机工作是否正常。（6） 检查液面自动控制及电磁搅拌是否正常，设定参数是否符合设计要求。（7） 喷淋水检查：通知循环泵站送喷淋水，依次打开各流喷淋水阀门，检查各段、各流喷淋水是否有喷嘴堵塞现象。（8） 拉矫机检查：开启拉矫机液压站，检查拉矫机辐道内有无异物，启动拉矫机，检查有无晃动，运行是否平稳，逐流测试压下辐、拉矫辐压下抬起是否正常。（9） 引锭杆及回收机构检查：检查引锭杆是否有变形，引锭头是否正常，执行送引锭操作，将引锭杆送入二冷室，再进行回收，确认回收系统及脱引锭操作是否正常。(10)逐流开启切前辐、切后辐、输送辐，确认辐道是否正常运转，链条有无松脱现 象，检查升降挡板是否工作正常。(1

15、1)开启氢氧发生器，点燃割咀火焰，逐流打开、关闭抱夹气缸，打开切割氧，确 认氢氧切割系统是否正常。（12） 开启冷床液压站，启动出坯辐，逐流测试翻钢机构是否正常。(13)来回开动移坯车，检查移坯车行走是否正常，有无卡阻现象。(14)启动冷床，检查冷床平移、升降是否正常。(15)检查吊具是否正常，确认行车工作是否正常。确认以上内容过程中，确定一项，责任人在确认表上签字。7.2 开机前检查确认(1) 确认中包烘烤到位，无垮料。(2) 确认各液压站已经启动，工作正常。(3) 确认结晶器冷却水、设备冷却水已经送达到位，喷淋水随时根据需要可送到位。(4) 确认压缩空气、切割氧气压力正常。(5) 确认氢氧

16、切割系统工作正常。(6) 确认台上、台下割炬准备到位。(7) 确认生产需要用的撬杠、测温偶头、取样器等各类市场工具准备到位。(8) 确认生产用的结晶器保护渣、中包覆盖剂、中包引流砂、大包长水口、中包浸入式水口准备到位。(9) 确认台上记录、台下记录准备到位。(10) 冷床工作正常。(11)确认行车准备到位。以上工作确认完毕，符合开机要求，由热负荷试车连铸小组组长向热试指挥部汇报, 具备接受钢水条件，转炉可以热试开炉。7.3 连铸热负荷试车计划(1)冶炼钢种为HRB400 (可根据生产计划进行调整)，定尺9m,断面150X ISOmm?。(2)首次热负荷试车连续生产35炉，第二次热负荷试车生产8

17、10炉，第三次热 负荷试车不进行炉数限制，以发挥转炉及铸机生产潜力为原则。(3)热试车期间，先实施两班作业，经多次设备运行，在设备状况较稳定的情况下， 正式向三班三倒过渡；人员熟练程度提高以及设备稳定情况下，实行四班三倒。7.4 铸机热试车操作(1)工艺路线：钢包开浇一中包开浇一结晶器一喷淋冷却一矫直一切割一出坯一码 垛。(2)连铸机浇注操作按照贵钢炼钢厂7机7流连铸机工艺技术操作规程进行。(3)水处理系统的操作按照贵钢炼钢厂生产准备系统技术操作规程进行。(4)行车系统的操作按照贵钢炼钢厂行车技术操作规程进行。7.5 事故预案详见附件三炼钢厂120吨转炉系统故障处理指南及事故应急预案。第8章生

18、产总结及问题整改1 .按照计划每次热负荷试车完毕，各小组对本组工作进行总结，对存在问题提出整改 意见，热试完毕2小时内报到热负荷试车指挥部。2 .热负荷指挥部在接到各小组的热负荷总结报告后，组织召开总结会，对热负荷工作 进行总结，对存在问题安排责任单位进行整改，并提出整改要求，确定下次热负 荷试车或试生产的时间。3 .热负荷试车指挥部根据总结会上的工作安排，对各单位工作进行检查，对各工作组 的工作情况进行考核，确保整改工作得到落实。附件一 120转炉试产消防、煤防及救护方案1.1职责划分1 .公司安全环保科负责统一指挥具体消防工作，炼钢厂办公室负责配合、协调。2 .公司安全环保科负责热试安全生

19、产的监督工作，炼钢厂安环小组负责对本厂人员的 安全监督，并积极配合好总调安环科的工作。3 .贵钢医院负责人员的抢救工作，必须在试车总指挥的指挥下在规定时间、地点待命。4 .煤气防护站负责煤气救护工作的落实。5 .炼钢厂安环小组必须在热负荷试车总指挥的领导下开展工作。1.2工作内容.消防工作（1）在试车前，公司安全环保科必须提前到炼钢厂了解消防器材的配备情况，不符合 要求的协调配置；了解并掌握炼钢厂的工艺流程；了解并明确火灾防护重点部位及可能 着火的性质。（2）试产过程：听从试产总指挥的安排，提前到达待命地点，制定联系人，在指挥室 待命；派消防专业人员负责对重点部位进行全过程监控，炼钢厂安排人员

20、配合。（3）试产结束：当试产总指挥宣布试产结束，征得总指挥同意后，方可离开待命地点。（4）消防车待命地点：一辆在转炉渣跨西侧待命，另一辆在接受跨待命。1 .安全监督和煤气救护工作（1）监督人员在试车前，必须了解炼钢厂的现状和存在的问题。（2）煤气救护人员，首先预测可能发生的问题，准备专业人员、专业救护设备，在总 指挥的指挥下，提前到达规定地点待命，并指派一名负责人在指挥部待命，随时听从命 令。（3）安全监督人员在试产过程中，应作好巡回监督工作，并作好紧急突发事故的处理 方案。（4）待命地点：接受跨西侧。2 .3人身伤害事故的抢救（1）贵钢医院依据可能发生的人身伤害事故的类别、程度，准备救护车、

21、救护器械、 人员和药品。（2）按指挥部的要求，到达制定的地点待命，并指派一名负责人在指挥部待命，随时 听从命令。（3）待命地点：接受跨西侧。3 .4炼钢厂内部安全监督防护工作.区域划分单位安全负责人安全监督员炼钢系统连铸系统行车系统准备运行系统总负责1 .区域安全监督员的职责（1）监督各岗位人员按规定穿戴齐全劳保护品。（2）监督各岗位人员严格执行各岗位安全规程、工艺技术操作规程和设备的操作、维 护、检修规程。（3）监督任何人不得擅自解除各类安全联锁、报警，不得挪动各种警告牌、警示牌。（4）监督各区域场地保持清洁，工具摆放整齐。（5）监督各岗位人员不得擅自离岗，到其他区域活动。（6）对出现的各类

22、安全问题及时报告指挥部，并在指挥部的统一部署下进行处理。2 .5应急响应程序.出现消防、煤防及人员伤害事故，岗位人员第一时间汇报到调度室，调度室立即向 试产指挥部汇报，由试产总指挥下达处理指令。1 .出现人身伤害事故，岗位人员立即报告调度室，说明现场基本情况及受伤人数，调 度室立即向试产指挥部报告，试产指挥部下达指令到救护小组负责人，由救护小组 负责人组织救护人员立即进入现场施救，并根据需要进一步加强救护力量。2 .出现消防隐患或消防事故，安全环保科现场负责人接到总指挥指令后，立即组织消 防人员组织进行灭火作业，将事故控制住。3 .出现煤气中毒、泄漏、着火及爆炸事故后，煤防站现场负责人立即组织

23、煤防人员携 带救护用具（空气呼吸器等）到现场进行施救。炼钢厂按照煤气事故应急预案 规定程序进行处置。1.6试产救护、消防及煤防负责人名单各负责人各施其职分别担负救护、消防、抢救等工作任务。单位负责人电话号码炼钢厂公司总调度室总调安环科煤防站贵钢医院警卫队随着我公司120吨转炉炼钢生产系统各项工作准备就绪，为确保 我公司炼钢厂120吨转炉连铸生产系统安全有序地开展热负荷试车工 作，特拟定本方案指导整个热负荷试车工作。作、业文件确认项制定时间编制起草审核会签批准签发签发时间2012-10附件二120吨转炉烘炉方案1.1烘炉必备条件1 .转炉机械、电气、能源介质、耐火材料、工器具、生产调度系统经过单

24、试、冷负荷 联试完全满足工艺要求。2 .烘炉前测氧枪零位。3 .经各专业人员确认转炉具备热试条件，并签字确认，经热负荷试车指挥部审查后， 热负荷试车总指挥下达烘炉指令。1.2 烘炉需准备材料木柴13废柴油100kg,火把2支，纸板30-40 kg,焦碳15t,热电偶2支，石棉 布、泥巴、梯子、钢钎等。以上材料在烘炉前一天准备到位，指定专人负责。1.3 烘炉工艺流程烘炉操作步骤1 .加入燃料(1)先从高位料仓向炉内加入焦碳2t。(2)用废钢桶向炉内加入1吨木柴、纸板浇废柴油lOOkgo.从出钢口同时插入2支长短各一测温热电偶并用湿泥固定好，长测温热电偶插入炉 内200mll1,短测温热电偶插入出

25、钢口，外侧用石棉布堵好固定。2 .从炉口向炉内投入点燃的火把，点燃炉内燃料。3 .下枪烘炉(1)将氧枪下到2. 5-3. 0m (离炉底)，手动调节氧气流量，由小到大将氧气流量调节 到 3000Nm7h (压力在 0. 1-0. 2Mpa 为宜)。(2)根据炉膛温度与升温曲线要求，调整氧气流量。(3)根据炉膛温度，以及火焰状况，调整氧枪枪位，烘炉枪位(标尺)调整范围。2m。(4)根据烘炉实际情况，由烘炉负责人确定提枪时间，并组织进行炉况检查。4 .加焦炭根据炉内焦炭燃烧状况，分批加入焦炭(300500kg),加焦炭总量以烘好转炉为 原则。5 .底吹控制在烘炉前检查透气砖以及测量氧枪零位完毕后，

26、打开底吹氮气总阀，烘炉过程中调 节每块透气石专供气量为30Nm7ho.检查炉况及氧枪喷孔(1)在烘烤240min,烘炉温度达到1200-1300时，停吹氧气并提枪至打渣点，倾炉 检查炉内焦炭燃烧情况和炉衬烘烤情况，视情况调节氧气流量及焦碳补加量烘炉保 温1小时，确保焦炭燃烧完。(2)在烘炉完成后，从出钢口抽出烘烤测温热电偶。(3)将氧枪提至打渣点，检查氧枪喷孔是否正常，如出现漏水应立即组织更换氧枪。(4)用挡渣帽堵出钢口准备兑铁冶炼。(5)先将转炉向出钢方向倾动30后，再将转炉向炉前方向倾动90 ,检查转炉有无 掉砖，如没有则向热负荷试车指挥小组报告，根据热负荷试车总指挥的安排进行开炉。6 .

27、5异常情况处理.在烘炉过程中出现汽化冷却烟道、烟罩漏水时，应立即提枪停止烘烤并将转炉炉口 摇至烟罩以外，并向调度室汇报处理。1 .风机运转不正常，立即停止烘炉，待风机运行正常后，再继续进行烘炉。2 .烘烤炉衬必须无裂纹、掉俳，如出现裂纹、掉砖，可用半干法喷补料进行喷补，烘 烤5分钟后，立即组织兑铁生产。1.6方案落实本方案由转炉工段长组织实施，由技术质量科长监控实施过程，生产科长协调满足 烘炉外部条件。附：开新炉氧气流量控制曲线3000240t (min)开炉烘炉升温曲线240300 (min)附件三 贵钢炼钢厂120吨转炉系统故障处理指南及事故应急预案1.1炼钢部分1 .铁包发红铁包发红，立

28、即将铁包运到120吨转炉系统，组织行车对发红铁包进行倒罐处理。2 .铁包漏铁在运输过程中出现铁包漏铁，漏铁量小时，在不影响机车安全前提下，开动机车 将铁水罐送到炼钢厂，立即组织行车将铁罐吊起进行折罐处理。如漏铁量大，则应开 动机车保持较低速度(不烧毁设备前提下)，将机车开至较为空旷、无设备区域，尽可 能让铁水不在轨道上堆积，以便处理。3 .装入量超出标准(1)当无确定的装入量，必须进行保守操作，由炉长亲自指挥，并通知调度室、连铸 适当控制拉速；出钢时的合金配加量要按估计出钢量的下限配加，然后视最后出钢量进 行调补，确保足够的吹氤时间，保证成份在规格范围内。(2)装入量少：根据装入量确定合适枪位

29、，适当降低吹炼氧压，减少合金加入量，并对 出钢温度进行微调。(3)装入量多：吹炼过程需根据装入量对枪位进行适当的调整，并根据预计出钢量增加 合金加入量，严禁出钢大于105吨，必须保证吹氨及吊运过程的安全，出不完钢水留在 转炉内。炉内留有钢水时，溅渣护炉以将炉内钢水、渣固化为目的，提高溅渣枪位，无 液态钢渣后，即可继续兑铁生产；严禁炉内有液态钢渣时进行兑铁生产。4 .终点倒炉碳一温失调处理措施:根据吹炼末期火焰反应、结合耗氧量以及进出水温差，确定拉碳时机；倒炉 取样观察火花反应以及结模形态，判定碳含量后，再根据终点温度，确定补吹时间及冷 却剂加入种类、数量。点吹后必须进行倒炉取样，成份、温度合格

30、后才能出钢。如C低 温低，供氧时间短，则需防范装入量过少。5 .转炉进水处理措施:当反应不正常，需提枪检查是否炉内进水，同时严禁转炉倾动。如确认炉内 有积水，立即关闭漏水氧枪阀门或漏水烟罩阀门或炉口水箱进水阀门，并上报车间、调 度室及安环科。在确认炉内无积水后，获得生产副厂长的同意，方可动炉。6 .钢包车或渣车出轨处理措施：出钢或出渣过程中地面车辆掉道，优先处理车辆掉道，待消除掉道因素后， 再进行出钢、倒渣等正常生产程序。在出钢过程中发现掉道，应抬炉暂停出钢，用铲车 或事故滑轮将钢包车牵引至接受跨，将钢包车复位后再出钢；如出完钢或倒完渣发现掉 道，应暂缓下步生产，将钢包车或渣车复位后，才能继续

31、生产。复位方法：用事故滑轮 或铲车将渣车牵引到渣跨，将钢包车牵引到接受跨，再组织行车将渣车或钢包车逐个复 位。7 .终点S高处理措施如下：（1）倒炉S高于0. 070%,组织回炉重新冶炼；（2）倒炉S低于0.070%,补加石灰，采用低枪位吹炼，保持吹炼时间不低于90S,倒 炉测温取样，成分合格出钢；（3）点吹第二次后，不再等样出钢，成分不合格则组织回炉，成分合格则吹氮后浇注。（4）在配备脱S剂后，根据脱S剂的脱S效率，适当调整出钢时钢水S含量，发挥脱 S剂的脱S效率。8 .终点P高处理措施:首先查明P高原因，是铁水P高、石灰加入量不够，汇总斗堵导致石灰未加 入炉中、还是废钢P高或者石灰质量较差

32、等原因；在确定料仓及下料管未堵塞后，下枪 吹炼，并根据P的含量确定石灰补加量，保证点吹时间达60s； P高炉次注意钢水过氧 化，适当增加脱氧剂加入量，并要预计出钢量可能会减少。9 .钢包底吹筑吹不通处理措施:检查是否管道不通，如管道存在问题，则立即更换管道。如依然底吹不通， 根据温度情况实施回炉或倒包处理。对底吹不通钢包必须做好记录，在热修时对透气砖 或相关部件进行处理，处理后进行反吹，如仍然不通，则应更换钢包透气砖或对钢包做 下线处理。10 .钢包发红或漏钢处理措施:在出钢（或吹氨）过程中发生穿包事故，立即停止出钢（或吹筑），将钢包车 开到起吊位置，指挥行车将钢包吊离钢包车，将钢水流入事故包

33、中；然后对钢包车进行 冷却，避免烧坏钢包车。若出现发红，则停止出钢或吹氨，立即将钢包内钢水倒入另外 的正常钢包。出现此项情况后，应立即报告调度室，请有关部门协助处理事故；所有发 生事故的钢包不得立即进行拆修，不得破坏事故钢包的现状，必须等有关部门对事故进 行调查分析后才能进行拆修或其它操作。11 .转炉漏钢或漏铁处理措施:兑铁过程中出现漏铁，立即停止进铁，并将炉内铁水倒出，确认漏铁部位， 使用喷补料进行修补，然后对修补处进行烘烤；烘烤后兑铁炼钢，冶炼一炉后观察炉况, 对薄弱部位再次进行修补；在吹炼过程中发生漏钢，必须立即停止吹炼，将炉内钢水倒 出（注意不能从漏钢侧倒出），倒出后确认漏钢部位，有

34、残钢立即清除，并对漏钢部位 用大面料和喷补料进行修补，修补后必须保证烧结时间和温度，烧结好后进铁炼钢；冶 炼一炉后观察炉况，对薄弱部位立即进行修补，确保不会再发生穿炉事故；在出钢过程 中发生穿炉，应立即停止出钢，避免烧坏炉壳，改从大口倒出钢水（注意炉口上必须有 足够渣层保护，避免烧坏炉口），倒出时不得过快，持续时间不能过长。若出现透气破 漏穿，则将相对应管道上的阀门关闭，使该支管停止供气；按照炉底漏钢进行处理，倒 出炉内钢水，清理残钢，对穿漏部位进行修补。12 .补炉料坍塌处理措施:补炉应采取“高温快补”的方法，补炉料要适量并均匀铺摊，保证烧结时间, 如果炉温偏低，采用助温烧结；大补炉冶炼倒炉

35、时，应待炉子停稳后方可进行测温取样 工作。如修补位置炉衬较为薄弱，补炉料坍塌后应用半干法喷补或手投料修补后，继续 烘烤，再组织冶炼，待炉衬温度升高后，组织下一次补炉。13 .炉口或炉帽漏水处理措施:关闭炉口或炉帽进水阀门，确认炉内无积水时，先将钢水出完，再组织进行 对漏水部位的处理。14 .放炮及爆炸预防措施:炉内积水时，应待水份蒸发干，确认后报请生产副厂长同意后，方可小幅度 缓慢摇炉；渣盆积水时，严禁使用；加废钢前，应确认废钢内无密闭容器或爆炸物。炉 内有残留的渣子或钢水时，应先使残留液体降温凝固，再兑铁；吹炼不正常，提枪确认。 15.出钢口穿眼处理措施：出现出钢口穿眼，严禁继续出钢，以免烧

36、坏炉壳，扩大事故。应改由炉口放 钢，放钢过程不得连续，并加强钢水脱氧。出完钢后，应尽快组织更换出钢口，对出钢 口内残钢立即组织清理，再对出钢口进行更换。16 .吹炼时掉电处理措施:出现掉电时，必须通知吹炼，将氧枪提出氮封口。出现氧枪吹炼时掉电， 一般情况下氧气阀门会自动关闭，按下事故提枪按钮，将氧枪提出炉口；如不能事故提 枪，则应切断氧枪高压水（通知泵房停氧枪高压水），确认炉内无积水，再组织提升氧 枪至等待点，倾动转炉，对掉电事故组织进行处理。如氧气阀门不能自动关闭，应立即 通知制氧站停止送转炉冶炼用氧，并到氧气阀门室手动关闭氧气阀门。处理程序为：关 氧气一提枪f（未能事故提枪时一关氧枪高压水

37、一提枪）确认炉内有无进水一对氧枪进 行检查，更换损坏的氧枪一处理掉电事故及炉内钢水。恢复送电后，不得立即吹炼，必须按照开新炉方法逐个进行生产条件确认。确认完毕具备生产条件后，必须向调度室汇报，由调度室决定是否立即恢复生产。17 .氧枪漏水处理措施:操作人员在操作台上选择“氧气阀手动”按钮，同时按下“手动关氧”按钮 关闭氧气阀；提枪时按下转炉紧停按钮，关闭氧枪高压水阀门。炉长检查炉内是否进水, 如炉内进水，上报调度室，待水分蒸发完后，再上报调度室，报请生产副厂长同意后， 方可动炉，组织处理炉内钢水，并移、换氧枪。如炉内无积水，则立即组织处理炉内钢 水，移、换氧枪。18 .转炉喷溅处理措施：轻微喷

38、溅：适当调整枪位，适量加料，控制炉内反应速度，稳定后进行下 步操作；出现大喷，严禁继续吹炼，必须提枪确认氧枪喷头是否漏水，如不漏水再组 织倒炉观察、确定是否继续吹炼。如氧枪头漏水，则按氧枪漏水程序进行处理。19 .喂丝机断线异常情况处理：当断线时，必须将断线拔出后才能装线，交接班必须保证喂丝机正常； 当设备出现报警或计数不准确等异常情况时，必须立即通知有关人员处理。20 .氧枪不能动由于系统跳电等原因造成吹炼过程中氧枪不能动，则立即关闭氧枪进、出水切断阀，关 闭氧气切断阀，同时启动事故提枪操作，将氧枪提出氮封口。确认氧枪头是否损坏，如 出现堵塞、损坏等情况，必须立即组织更换；确认炉内是否有水，

39、如有水按照炉内进行 控制程序进行操作，严禁立即动炉，如炉内无水，则按照程序处理完炉内钢水。21 .氧枪钢绳张力报警氧枪在升降过程中出现张力报警（超重或失重），氧枪联锁起作用，氧枪不能动作。用 氧枪检修行车将氧枪小车吊住（只让氧枪小车被吊住，不能让钢丝绳太受力），再查找 氧枪张力报警原因并解除后，方可松开氧枪小车起吊钢丝绳，回复氧枪升降操作。22 .氧枪下坠造成氧枪卡在轨道上氧枪钢丝绳突然断裂或因其它故障原因造成氧枪小车加速下坠，被防坠枪装置卡在氧枪 垂直轨道上。应立即关闭氧枪能源介质切断阀，检查炉内是否有水，禁止动炉，确认安 全后，才能动炉。用氧枪检修行车将氧枪小车吊住（只让氧枪小车被吊住，不

40、能让钢丝 绳太受力），再松开防坠契板，将氧枪小车提升至上限位。边横移氧枪小车，边开动检 修行车，待备用枪到位信号灯亮起、氧枪对中推杆锁紧时，利用检修行车慢慢将离线小 车放至氧枪检修位置,松开氧枪小车起吊钢丝绳，进行钢丝绳更换作业或其它故障处理, 在线氧枪在确认安全后方进行正常生产作业。23 .氧枪进出水管爆裂生产准备或生产过程中氧枪进出水管爆裂。系统连锁将按程序提枪，同时操作人员应立 即关闭氧枪能源介质切断阀，将事故枪横移至备用枪位进行故障处理。在进行安全确认 后，备用枪方可进行正常生产作业。24 .氧枪氧气管爆裂生产准备或生产过程中氧枪氧气软管爆裂。系统连锁将按程序提枪，操作人员应立即关 闭

41、氧枪氧气切断阀，并将氮气切断阀开口度设至5%位置开启氮气切断阀，进行氮气吹 扫作业，吹扫5min后关闭氮气切断阀。同时将事故枪横移至备用枪位进行故障处理。 在进行安全确认后，方可进行正常生产作业。25 .出钢时转炉不能动出钢或倒渣作业时转炉突然不能操作。炉前岗位操作工应按下紧急抬炉按钮，同时开出 钢包车或渣车，待故障原因查清并处理完毕后才可进行出钢或倒渣作业。26 .活动烟罩金属软管爆裂转炉吹炼过程中，活动烟罩金属软管突然爆裂。应紧急停止活动烟罩热水循环泵运行并 在安全确认的情况下将活动烟罩进出水阀门关闭。在检查炉内无积水的情况下将炉内钢 水倒出。待故障处理完毕试车安全后才可重新兑铁炼钢。27

42、 .烟罩缺水因各种原因，发现在吹炼过程中，烟罩无水。应紧急提枪，将炉内钢水倒尽，炉口向下, 待烟罩自然冷却后才可补水检查是否有烧损漏水现象，在补漏试压排除隐患后才可进行 冶炼操作。28 .汽包或除氧器补水故障冶炼过程中因汽包或除氧器补水泵故障（或跳电），应紧急通知炉前提前，并将炉口摇 至偏离烟罩口位置或将钢水倒出（由炉前操作定）。待查清原因处理正常后才可冶炼操 作。1.2连铸事故预案.钢水平台温度低钢水平台温度低于HRB400技术操作要点所规定的拒浇温度，为保护生产顺行，予 以拒浇。1 .钢包自开失败钢包水口打开后，若钢水自开失败，立即组织进行钢包水口烧氧引流。用割炬点燃氧气 引流管，再将氧气

43、引流管伸入到钢包水口内引流。如引流时间大于8分钟，钢水依然不 能流下来，关闭水口，对中包进行保温，等下包钢水进行浇注。2 .中间包自开失败钢水进入中包后，在打开中包水口过程中，钢水不能自流，则立即组织对中包水口进行 烧氧引流，引流成功后，重新更换一个开浇用的水口，避免散流或扩径造成事故。3 .顶坯事故(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)及时通知P3工控制拉速、堵流。及时通知连铸调度，适当调节钢水节奏和温度。及时关闭二冷水，防止铸坯降温过快处理时不易矫直。通知电钳工检查设备。根据定尺切割铸坯，从输送辐道处依次将铸坯清理完毕。4 .结晶器漏水立即停止漏水流次的浇注，待停浇

44、后再进行更换结晶器。5 .钢包漏钢或滑板跑钢立刻停止浇铸，按事故旋转方向将大包回转到受钢位置，利用事故钢包接受流淌下来的 钢水。在转包过程中，中包浇钢人员应撤离到安全区域，待大包转到受钢位后，对各流 作停浇处理。6 .中间包水口炸裂漏钢立即停浇该流，摆槽接钢水，用事故盲板或堵锥堵水口，如能堵流，则保持其它各流正 常浇注；若不能有效堵流，则停止各流浇注，马上关闭大包水口，将中包车开离浇注位。 8.结晶器上挂钢摆槽接钢水，用割炬、橇棒处理上冒冷钢后再开浇。若处理失效，则停浇该流。9 .结晶器缺水报警立即停止该流浇注，并查明缺水原因，严禁对缺水结晶器送水及继续浇注。10 .引锭头芯棒熔断致钢坯拉不下

45、停浇该流，利用振动将铸坯滑出结晶器，切割后，将铸坯清理出二冷室。11 .钢坯与引锭头脱引锭无法分离通知台上降低浇注速度，用人工割具切割引锭头连接处的芯棒，待坯头切断与引锭 杆分离后，再提高该流拉速或进行再次开浇。12 .钢坯拉漏小漏：暂时停浇，待裂口凝固后再试拉，若拉不出，则停浇。大漏：停浇该流。13 .冷却水断水立即直接停浇，停浇后对结晶器、喷嘴等进行详细检查。14 .拉矫机打滑引锭杆或钢坯拉不出用摆槽接钢水。检查拉矫机压力是否正常；若是结晶器上口挂钢引起，则清除冷钢 后再开浇。是拉矫机打滑则在引锭杆或坯面上撒沙子，或切换置到冷坯压力，等正常后 再开浇。15 .切割故障若发生不按定尺切割或切

46、割出现故障时，应立即借助手持割枪对铸坯切割，通知P3降 低拉速，待事故处理完毕后恢复正常拉数。16 .辑道不转或推钢机故障当浇注过程中出现辐道或推钢机故障，应立即通知维修人员抢救，在较短的时间内 使恢复功能。17 .翻钢机信号错误对于翻钢机到坯信号检测错误时，应立即将该流的翻钢机改为手动，同时关注该流 铸坯在辐道上的情况，防止顶坯。18 .翻钢不到位检查翻钢系统存在的问题，如能通过在线调整解决翻钢不到位问题，则在线解决， 通知台上控制拉速，或者进行堵流操作。如翻钢问题不能在线解决，影响一流则堵一流, 影响铸机正常生产，在选择停浇处理。19 .冷床不动作出现冷床不动作，立即通知调度室及炼钢，对后

47、续钢水进行控制，适当提高钢水出 站温度，暂缓进铁水。组织对冷床进行检查，若能在15分钟以内处理完毕，则可以继 续生产，否则炼钢不得继续冶炼，允许将后续钢水浇注完毕。停止冷床动作，将用移坯 车将钢坯推到靠近冷床一侧，聚齐7根钢坯后，使用夹钳将红坯下线。20 .铸机跳电应操作关闭大包滑动水口机构(利用液压站蓄能器压力)，利用事故马达将大包回 转台回转至接受跨。21 .结晶器水温差报1浇铸过程中出现进出水温差或进水流量报警时：(1)单流次报警，应立即停止该留浇铸，同时将该流连铸坯拉出结晶器，待浇次停浇 后查清原因解决后再恢复该流的下一浇次浇铸。(2)七个流次全部报警时，应立即停浇将连铸坯拉出结晶器，检查结晶器铜管有无退 火或过烧，如有必须下线检修。待查清报警原因解决后再恢复生产。