六西格玛管理的组织.docx

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1、二、六西格玛管理的组织六西格玛工程通常是通过团队合作完成的。六西格玛组织 (OFSS)是推进六西格玛管理的基础，六西格玛管理的全面推行要 求整个企业从上至下使用同样的六西格玛语言和采用同样的六西格 玛工具。因此，要建立一支符合工程开展要求的六西格玛专业队伍。1、六西格玛团队的关键角色与职能由以下成员组成的“黑带团队”是六西格玛成功的前提，图6.6-4 为六西格玛组织结构示意图。通常，组织的六西格玛管理是由执行领导、倡导者、黑带大师(也 称主黑带或大黑带)、黑带、绿带和工程团队传递并实施的。其中的 关键角色与职责有：(1)执行领导(Executives)六西格玛管理是由组织最高管理者推动的。其在

2、六西格玛管理中 负有以下出现：建立组织的六西格玛管理愿景；确定组织的战略目标和组织业绩的度量系统；组织确定六西格玛工程的重点；在组织中建立促进应用六西格玛管理方法与工具的环境。(2)倡导者(Champion)六西格玛管理倡导者是实施六西格玛的组织中的关键角色，他们 负有以下职责：负责六西格玛管理在组织中的部署; throughout yield）就是一种能够找出隐蔽工厂的“地点和数量”的度 量方法。过程最终合格率与流通合格率（RTY）的区别是，RTY充分考虑 了过程中子过程的存在，即隐蔽工厂的因素。假设过程有n个子过程， 而子过程的合格率分别为Yi，Y2,，Yn （i=l,n）,那么RTY=Y

3、iX Y2x X Yn=J7y； （i=L，n）,这样，就充分考虑了过程中各子 过程的因素，比拟客观反映过程运作的实际情况。例6.6-5流通合格率（RTY）的计算实例。某生产过程，计划目标为1000单元，过程包含五个子过程步骤, 每个步骤都有独立的合格率Yi （i=l,，5）,分别计算PFY和RTY （图 6.6-6 ）o本例中RTY也可以这样计算：RTY= Y1 丫2 丫3 丫4 丫5=0.92 X0.82X 0.84 X0.82X 0.95=0.493=49.3%在图中左边，我们发现通过每一个过程的单元数有1000逐渐递 减至920, 754, 633, 519,直至493单元。这是因为我

4、们把生一个 子过程的合格率直接应用到进入每一过程工作的单元数，由此得到结 果。当1000单元投入子过程Yi时，只有920单位不需要任何形式的 返工或再处理。在图的右边，我们可以看到，这80单元的去向：40 单元成为废品，40单元需要返工，因此重新回到生产循环。为简化 起见，我们假定所有返工的产品都能通过检验，进入下一阶段。在第 一个子过程Yi中，共920单元免于返工及报废，进入第二个子过程 丫2 （其合格率82%）,得至I754个合格的在制产品如此继续运作, 直到完成所有五个子过程步骤，得到493个合格品，其流通合格率 （RTY）为 49.3%。图6.6-6的右边那么说明如何计算PFY,在第一

5、个子过程中，原1000 个投入单元减少为960,因为其中40单元成为废品无法返工，重新 加工后的返工单元（4%,即40单元）最终回到库存，并计入合格品。 唯一减少的局部为废品（40单元），所以，经过返工后，第一个过程 的合格率为96%,或960单元，类推至第五个子过程，过程的合格率 降为70.9%。本例中，两种方法计算的合格率分别为70.9%与49.3%,企业的 会计制度通常未能计入返工局部的损失，以致实际估算的价值偏高。 在我们的演算过程中，返工局部往往被一般企业所忽略，因此称为“隐 蔽工厂”。总之，流通合格率RTY旨在提高企业的“过程质量”能力，过 程合格率那么是衡量企业的“制造能力”。在

6、一个多重步骤的过程中， 每一过程的合格率可能都很高（例如都在90%以上），但流通合格率 却只有50%或更低，RTY为50%,表示每两个投入单位只有一个单 元在整个过程中一次做对，无须返工或变成废品，对于过程绩效的诠 释更具洞察力。四、六西格玛管理方法和模式作为一种管理哲学，六西格玛管理旨在让组织建立这样一种文 化，即：“零缺陷”是可能的，这里“零缺陷”不仅仅与制造过程相 联系，而且与服务过程乃至组织内部所有过程相联系。六西格玛管理 理念源于戴明、朱兰、费根堡姆、克劳斯比等质量管理大师的理论以 及几十年来全面质量管理的实践经验。它强调以顾客为关注焦点，并 将持续改进与顾客满意以及企业经营目标紧密

7、地联系起来；它强调依 据数据进行管理，并充分运用定量分析和统计思想；它强调面向过程, 并通过减少过程的变异或缺陷实现降低本钱与缩短周期；它强调变革 组织文化以适应持续改进的需要等等。作为一种管理方法，六西格玛管理包括“六西格玛设计”（一般 由DFSS表示，是Design for Six Sigma的缩写）和“六西格玛改进”（一般指DMAIC过程改进流程即界定De行ne、测量Measure分析Analyze改进Improve控制Control）两个重要方面。六西格 玛管理是通过一系列六西格玛设计或六西格玛改进工程实现的。1、六西格玛筹划实施六西格玛筹划，可以确保六西格玛工程顺利进行。（1）工程选

8、择原那么在筹划六西格玛工程时，选择的原那么十分重要。此时，评价一系 列潜在六西格玛工程并从中挑选出最有希望被团队解决的工程是非 常重要的。挑选工程要基于两个“M”：Meaningful有意义的，工程要真正有利于顾客和经营，工程 才是有意义的。Manageable可管理的，工程的规模应该能使团队有能力完成，便于管理。换句话说，团队以后五个活动步骤DMAIC (界定、 测量、分析、改进和控制)都能够在这个范围内得以实施。(2)衡量六西格玛工程的标准基于这样的考虑，衡量六西格玛工程的标准就可以运用平衡记分 卡策略，即充分关注顾客满意和企业经营两个方面，从顾客、财务、 企业内部过程和学习与增长四个层面

9、来综合考虑问题。顾客一一为了让顾客满意，对顾客应如何表现？关注顾客是六西 格玛管理的主题之一。六西格玛质量的定义是有两个基本点，一是产 品特性让顾客满意，二是在此前提下防止缺陷(过失)。因此，过去 企业许多常用的评价事项，如劳开工时、本钱和销售额等都与顾客真 正所关心的无关。让顾客满意，其基础要掌握什么是顾客的期望和需 求。用六西格玛语言来阐述，顾客的需求和期望称为关键质量特性 (CTQ, Critical to Quality),我们可以用六西格玛水平的测量方法来 检查满足顾客需求方面的业绩。财务一一为了财务成功，对股东应如何表现？六西格玛管理的一 大特点就是用财务的语言来阐述现状水平和改进

10、的绩效，用财务指 标，将业绩转换成财务效益，劣质本钱分析是一个十分有效的方法。 劣质本钱(COPQ, Cost of Poor Quality)是六西格玛管理重要切入点, COPQ的观念是帮助选择六西格玛改进工程。因此理想的改进工程必 须是：在本钱节省方面具有很大的潜力；涉及关键过程输出变量的有 关问题；顾客和经营者都比拟关心的问题。同样，根据劣质本钱与销 售的比例，我们也可以推算其质量水平处于什么西格玛水平。企业内部过程一一为了满足顾客和股东，哪些过程必须优化？六 西格玛管理的另外一个主题之一是采取的措施应针对过程，通过对过 程分析，可以确定过程能力和过程的关键输入或输出变量，以及过程 详细

11、SIPOC （供方、输入、过程、输出和顾客）分析。由于产品，服 务各异，过程相应不同，用西格玛水平度量，可以提供一致的方法来 测量和比拟不同的过程，从而实现过程优化。学习与增长一一为了到达愿景，如何提高改进和变革的能力？无 论是制造业，还是服务业，其生产和服务过程经常出现一个“隐蔽工 厂”。过程的最终合格率（指通过检验的最终合格品数占过程全部生 产单位数的比例）的计算方法不能反映出该过程在通过最终检验之前 所发生的返工等情况，流通合格率是一种能够找出“隐蔽工厂”地点 和数量的有效方法，为过程是否增值做出判断。增值和减少值，到消 灭“隐蔽工厂”是六西格玛管理的一项重要指标。经过核算，知道流 通合

12、格率也就知道西格玛水平。这是提高改进和变革能力的重要途 径。（3）工程特许任务书工程被确定的标志是一份工程特许任务书。在六西格玛管理中， 特许任务书是提供关于工程或问题书面指南的重要文件。任务书包括 进行工程的理由、目标、基本工程计划，范围和其他的考虑，以及角 色职责的评价。一般任务书的内容由倡导者和团队在界定（Define） 阶段将更加精确地确定。但事实上，特许任务书通常随着DMAIC工程的进展而不断完善。2、六西格玛改进六西格玛工程选定之后，团队全体成员要通力合作，共同完成他 们所做的工作。用六西格玛语言来描述就是DMAIC过程。依照这个过程的五个步骤，可以有效地实现六西格玛突破性改 进。

13、团队的工作从一个问题的陈述到执行解决方案，这中间包括了许 多活动，通过DMAIC过程的活动方式，团队成员可发挥最有效的作 用，完成工程使命。这里，着重介绍DMAIC改进流程。（1）界定阶段D：确定顾客的关键需求并识别需要改进的产品 或过程，将改进工程界定在合理的范围内；（2）测量阶段M：通过对现有过程的测量，确定过程的基线以 及期望到达的目标，识别影响过程输出Y的输入Xs,并对测量系统 的有效性做出评价；（3）分析阶段A：通过数量分析确定影响输出Y的关键Xs,即 确定过程的关键影响因素；（4）改进阶段I：寻找优人过程输出Y并且消除或减小关键Xs 影响的方案，使过程的缺陷或变异降低；（5）控制阶

14、段C：使改进后的过程程序化并通过有效的监测方 法保持过程改进的成果。各阶段使用的工具，可以参见表6.6-4。3、六西格玛设计通常，六西格玛改进DMAIC是对现有流程的改进，即针对产品 /流程的缺陷产生的原因采取纠正措施，进行改进，使之不断完善。 但是这些改进性工程并不能满足企业变革的所有要求。有些过程就像 老破车一样：你能把这个或那个恼人的问题修好，让它重新上路，但 是可能由此花费更多的费用。最后才会意识到，最好还是换辆新车， 既好用又合理。对于企业进行改进来说，并不是换辆新车，而是建立 或“设计” 一个新的过程。六西格玛设计就是按照合理的流程、运用科学的方法准确理解把 和把握顾客需求，对产品

15、/流程进行稳健设计，使产品/流程或低本钱 下实现六西格玛质量水平。同时使产品/流程本身具有抵抗各种干扰 的能力，即使环境恶劣或操作不当，产品仍能满足顾客的需求。六西格玛改进的DMAIC流程已经成为许多企业开展六西格玛管 理企业的标准流程。与DMAIC相似，六西格玛设计也有自己的流程, 但目前还没有统一的模式。六西格玛设计的功能是强化企业的新产品开发和服务开发的过 程。实际上，新产品和服务的成功开发提供了提高顾客满意度的途径, 而六西格玛设计那么提供了能迅速、准确到达目的方法论和程序、工具 以及团队合作精神。六西格玛设计的过程能将产品与过程设计过程中 的方法、工具和程序进行系统化的整合，用来设计

16、或重新设计产品与 服务，以满足顾客的需求和期望。从六西格玛改进(IFSS Improvement of six Sigma)到六西格玛设计(DFSS Design of six Sigma),六西格玛管理过程正在趋于完善， 六西格玛管理从六西格玛改进向六西格玛设计演变，从改进质量、降 低产品和过程过失，到设计质量、防止产品和过程问题，六西格玛设 计更加表达质量的经济性。第一节质量检验的基本知识、质量检验的基本概念(一)质量检验的定义检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合 性评价。(1)对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中 间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试

17、验，并把所得到的特性 值和规定值作比拟，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。(2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测 量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比拟，以确定每项质量特 性合格情况的技术性检查活动。(二)质量检验的基本要点(1) 一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、 法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环 境和人身安全、健康影响的程序等多方面的要求做出规定，这些规定 组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同 一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。（2）产品的质量特性要求一般都转化为具体

18、的技术要求在产品 技术标准（国家标准、行业标准、企业标准）和其他相关的产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和 检验后比拟检验结果的基础。经对照比拟，确定每项检验的特性是否 符合标准和文件规定的要求。（3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材 料、构成产品的各个组成局部（如零、部件）的质量决定的，并与产 品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。 因此，不仅要对过程的作业（操作）人员进行技能培训、合格上岗， 对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法, 必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验

19、, 判定产品的质量状态。（4）质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、 化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实 产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量 检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持 所需的准确度和精密度。（5）质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、 过程（工艺）文件或检验规程的规定进行比照，确定每项质量特性是 否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。二、质量检验的必要性和基本任务（一）质量检验的必要性（1）产品生产者的责任就是向社会、市场提供满足使用要求和 符合法律、法规、技术标准等规定的

20、产品。但交付（销售、使用）的 产品是否满足这些要求，需要有客观的事实和科学的证据证实，而质 量检验就是在产品完成、交付使用前对产品进行的技术认定，并提供 证据证实上述要求已经得到满足，确认产品能交付使用所必要的过 程。产品消费者（使用者）在接收产品、投入使用前，也要尽其所能 对产品是否满足使用要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要 求，确定产品是否接收或投入使用。这种技术认定也必须要有质量检 验提供证实的证据。（2）在产品形成的复杂过程中，由于影响产品质量的各种因素 （人、机、料、法、环）变化，必然会造成质量波动。为了保证产品 质量，产品生产者必须对产品从投入到实现的每一过程的产品进行检

21、验，严格把关，才能使不合格的产品不转序、不放行、不交付（销售、 使用）；以确保产品最终满足使用的要求，确保国家和消费者的合法 利益，维护生产者信誉和提高社会效益。（3）因为产品质量对人身健康、安全，对环境污染，对企业生 存、消费者利益和社会效益关系十分重大，因此，质量检验对于任何 产品都是必要的，而对于关系健康、安全、环境的产品就尤为重要。 如药品、食品、饮用水、农副产品、燃气用品、运载工具等，都是如 此。构建六西格玛管理基础，例如：部署人员培训、制定六西格玛工程选择标准并批准工程、建立报告系统、提供实施资源 等；向执行领导报告六西格玛管理的进展；负责六西格玛管理实施中的沟通与协调。(3)黑带

22、主管(又称黑带大师(MBB-Master Black Belt)一般来说，他们是六西格玛管理的专家。他们为倡导者提供六西 格玛管理咨询，为黑带提供工程指导与技术支持。他们负有以下出现:对六西格玛管理理念和技术方法具有较深的了解与体验，并 将他们传递到组织中来；培训黑带和绿带，确保他们掌握了适用的工具和方法；为黑带和绿带的六西格玛工程提供指导；协调和指导跨职能的六西格玛工程；协助倡导者和管理层选择和管理六西格玛工程。(4)黑带(BB-Black Belt)六西格玛黑带是六西格玛管理中的关键角色。在一些组织中，他 们是专职的并具有一定的专门技术与管理工作背景。在任职期间需完 成一定数量的六西格玛工

23、程并为组织带来相应经济效益。他们负有以 下职责：领导六西格玛工程军队，实施并完成六西格玛工程；向团队成员提供适用的工具与方法的培训；识别过程改进机会并选择最有效的工具和技术实现改进；（二）质量检验的基本任务（1）按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标 准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否 符合规定的质量要求。（2）对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交 付，并出具检验合格凭证。（3）对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格 品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。三、质量检

24、验的主要功能（一）鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同的规定, 采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质 量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关” 的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确 定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检 验人员完成。（二）“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过 程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（人、机、料、法、环） 都会在这过程中发生变化和波动，各过程（工序）不可能始终处于等 同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严

25、格的质量 检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产， 不合格的产品组成局部及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不 交付（销售、使用），严把质量关，实现“把关”功能。（三）预防功能现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。 检验的预防作用表达在以下几个方面：（1）通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。 无论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过产品检验取 得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一 组产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反映过程 的状态是否受控。如发现能力缺乏，或通过控制图说明出现了异常因 素

26、，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能 力或消除异常因素，保持过程（工序）的稳定状态，以预防不合格品 的产生。（2）通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。当一个 班次或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验，只有当 首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。止匕外，当设备进行了调 整又开始作业（加工）时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防 出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生 了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题, 可以及时采取措施予以纠正。（3）广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验, 对中间产品转序

27、或人库前的检验，既起把关作用，又起预防作业。前 过程(工序)的把关，对后过程(工序)就是预防，特别是应用现代 数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征 和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状 态的出现。(四)报告功能为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评 价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整 理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层 进行质量决策提供重要信息和依据。质量报告的主要内容包括：(1)原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；(2)过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率

28、，以及相 应的废品损失金额；(3)按产品组成局部(如零、部件)或作业单位划分统计的合 格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；(4)产品报废原因的分析；(5)重大质量问题的调查、分析和处理意见；(6)提高产品质量的建议。四、质量检验的步骤(一)检验的准备熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。首先要熟悉检验 标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的工程和量 值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有时那么 要采取间接测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值；有时那么需 要有标准实物样品（样板）作为比拟测量的依据。要确定检验方法， 选择精密度、准确度适合检验要求的计量器

29、具和测试、试验及理化分 析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对 批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术 文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程（细那么）、检验指导 书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验的准备阶 段，必要时要对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核，确认能 否适应检验工作的需要。（二）测量或试验按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的 观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验 人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验 数据的正确、有效。（三）记录对测量的条件、测

30、量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化 的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量 检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清 晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质 量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验 人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。（四）比拟和判定由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比拟，确定每一项 质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。（五）确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品 （单件或批）是否可以“接收”、“放行”做出处置。（1）对合格品准予放

31、行，并及时转入下一作业过程（工序）或 准予入库、交付（销售、使用）。对不合格品，按其程度分别情况做 出返修、返工让步接收或报废处置。（2）对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做 出接收、拒收、复检处置。五、质量检验的几种形式（一）查验原始质量凭证对大量外购物资不可能、也不必要对实物质量特性进行全部实物 检验。在供货方质量稳定、有充分信誉的条件下，质量检验往往采取 与产品验证密切结合的方式，具体是查验原始质量凭证如质量证明 书、合格证、检验（试验）报告等以认出定其质量状况。一般要做到 能证实供方原始凭证完整齐全；凭证质量特性数据齐全，并符合技术 性能和有关标准要求；签字盖章手续合法齐

32、备；实现数量相符。证实 无误后，履行规定程序的签字手续，并将凭证分送有关职能管理部门 （如生产管理部门、财务部门、物资供应部门等）。为了尽可能降低自身的质量风险，采购物资中对产品最终性能，对产品形成过程有决 定性影响的物料和质量特性，还必须进行实物质量检验。（二）实物检验由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要 求进行观察、试验、测量后出具检验记录，作为提供产品合格的证据。（三）派员进厂（驻厂）验收采购方派人到（常驻）供货方对其产品、产品组成局部（如订购 产品，外购产品及外协、委外加工件等）进行现场查验和接收，对产 品形成的作业过程（工艺）和质量控制实行监督和成品质量的认定， 证

33、实供方质量受控，其提供的有关检验报告（记录）证实检验结果符 合规定要求，放行和交付的原始凭证完整、齐全，产品合格，给予认 可接受。这种方式在铁路的运输装备、军工、船舶制造业中仍被沿用。第二节质量检验的分类一、按检验阶段分类质量检验按产品形成过程的相应阶段可分为:（一）进货检验（1）进货检验亦称进货验收，是产品的生产者对采购的原材料、 产品组成局部等物资进行人库前质量特性的符合性检查，证实其是否 符合采购规定的质量要求的活动。（2）进货检验是采购产品的一种验证手段，进货检验主要的对象是原材料及其他对产品形成和最终产品质量有重大影响的采购物 品和物资。其目的在于防止不合格品投入使用，流入作业过程（

34、工序）, 影响产品质量。（3）产品生产者应制定进货检验的程序文件（或制度），规定检 验的职能部门、人员的职责、权限；检验的工作程序和要求；受控物 资、物品的类型、范围和控制程序，列出明细和清单；制定检验规程 （细那么），规定检验依据的质量标准和技术文件、检验工程、抽样方 案（或检验数量）和检验方法，判定和接收、拒收的准那么。（4）进货检验的具体步骤：查验供货方提供的质量凭证。核查物品名称、规格、型号、供 货数量、交付日期、产品合格证或其他质量合格证明，核对主要技术、 质量指标及确认供货方检验的印章和标记。有包装和标签的，查看实物状态，核对实物数量，确认是否文 实相符。按检验规程（细那么）要求进

35、行实物及样品的外观检查，有无诸 如锈蚀、发霉、变色、划痕、碰伤、擦伤、变形、裂纹、气泡、缺损、 夹杂、污染等质量问题。按照检验规程（细那么）规定进行检验、试验，对测量结果进行 数据处理，并对照规定判定是否合格。记录检验、试验数据和结果，签认保存。对不合格品采取隔离措施，并按规定做出处理决定。进货检验一般由采购方质量检验及相当机构负责执行。属受控 范围内的采购物资、物品未经进货检验或验证的，不准办理入库手续, 不许投放作业过程（工序）。采购物资、物品因生产急需来不及检验、验证而需要放的，应 对该产品做出明确标识，做好记录，经规定的授权人员签字，并在检 验证实不符合质量要求时能及时追回和更换的情况

36、下，才允许放行， 投入作业过程（工序）。对采购物资、物品的这种特殊处理方式称为 “紧急放行”。（二）过程检验（1）过程检验是指对产品形成过程中某一或多个过程（工序） 所完成的中间产品、成品通过观察、试验、测量等方法，确定其是否 符合规定的质量要求。（2）过程检验对象是本过程（工序）完成的产品，目的是判断 产品的质量是否合格并证实过程（工序）是否受控，未经检验和验证 符合性的在制品不能转入下一过程（工序），以防止给下一过程（工 序）作业（工艺）造成困难或有不合格品（如零部件）装配交付，影 响成品质量。对出现的不合格品采取“隔离”措施，并及时进行过程 （工序）调整和纠正，防止再发生不合格。（3）产

37、品生产者根据自身作业规模、能力和管理形式制定出检 验制度、检验规程（文件）。根据产品质量特性的重要程度和作业（工 艺）特点，设置质量控制点和检验点。检验规程（细那么）规定检验项 目、抽样方案、检验频次、检验方法、使用的计量器具和仪器设备、 测试要求的环境条件、判定准那么、检验或试验结果的记录等。（4）过程检验中根据过程的各阶段又有首件检验、巡回检验和过程（工序）完成检验之分。过程检验中要十分重视首件检验。首件检验可有效地防止出现成 批不合格品造成的严重质量问题和经济损失；确认过程（工序）形成 的质量是否符合规定要求；确认作业（工艺）过程是否受控，有关作 业（工艺）参数、作业环境条件、设备状态、

38、作业方法、作业（操作） 人员是否需要调整等。首件检验有时需要重复屡次。只有在首件检验 通过后才能进行正式批量生产。（三）最终检验（1）最终检验是对产品形成过程最终作业（工艺）完成的成品 是否符合规定质量要求所进行的检验，并为产品符合规定的质量特性 要求提供证据。最终检验是产品质量控制的重点，也是产品放行交付 （销售、使用）、使用的重要依据。产品只有经最终检验，确认检测 数据准确、完整，检验有关的原始记录、证实产品合格的凭证及其他 随机文件齐全并按规定程序签字认可后才能放行，以防止不合格的产 品流入市场和用户手中。（2）最终检验应在所有规定的进货检验、过程检验都已完成， 其检验结果满足规定要求以

39、后才能进行。（3）根据产品结构和性能的不同，最终检验和试验的内容、方 法也不相同。成品检验和试验应严格依据有关的产品技术标准规定的 技术性能、技术要求和试验规那么进行。成品检验和试验包括外观质量 检验、精度检验、性能和功能的检验和试验，安全、环保性能检验等。 根据不同的试验方法和条件，有力学试验（验证产品设计参数的正确 性、符合性），空载、负荷、超负荷试验，高低温试验、冲击试验、 湿热试验、霉菌试验、盐雾试验、密封性试验及振动试验等环境条件 试验和安全性试验等。产品应作哪些试验要依据产品技术标准规定的 技术性能和试验规那么进行。对成品进行全面完整的性能试验和相应的环境条件试验，通常又 称为“型

40、式试验”。通过型式试验评价产品的技术性能是否到达设计 要求，并对产品的可靠性、安全性、可维修性进行分析和评价。对技 术成熟、过程稳定的批量产品，可以不进行全项检验（试验），通常 称为“出厂试验”、“交付试验”。（4）最终检验和试验，一般根据产品生产规模和批量大小以及 产品结构的复杂程度，重要性和质量水平的不同，具体确定对整机和 部件全数（逐台、逐件）、全项检测和试验，或进行抽样检验以及决 定样本的大小。大批量自动化生产的产品一般进行抽样检验。（5）最终检验由质量检验部门的专职检验人员负责。最终检验 后，根据检验记录所记载的检验结果和检验依据的有关技术标准、技 术文件，按规定程序对成品是否合格、

41、能否放行、交付做出判定，并 履行签字确认手续。同时，还要对检测的记录、技术文件的正确性、 完整性、有效性进行确认后，对检验合格的成品签发合格证件（或质 量证明书）。必要时，还要填写有关技术数据，随产品同时发往用户。 成品验证是保证交付的产品质量合格，防止不合格产品流入市场、用 户所采取的一种有效控制措施，是产品质量检验的最后一道“关口”。（6）包装检验是最终检验中一项不可忽视的重要内容，为保护向团队传达六西格玛管理理念，建立对六西格玛管理的共识;向倡导者和管理层报告六西格玛工程的进展；将通过工程实施获得的知识传递给组织和其他黑带；为绿带提供工程指导。在我国的质量专业技术人员职业资格考试中，取得

42、中级质量 专业资格证书的人员已基本掌握黑带所需要的工具和知识，如果 已完成几个有效的六西格玛管理工程，就可以由有关机构授予黑 带资格了。质量专业资格的考试内容完全可以作为六西格玛管理 的培训主要内容之一。(5)绿带(GB-Green Belt)六西格玛绿带是组织中经过六西格玛管理方法与工具培训的、结 合自己的本职工作完成六西格玛工程的人员。一般，他们是黑带着导 的工程团队的成员，或结合自己的工作开展涉及范围较小的六西格玛 工程。2、六西格玛团队的组织管理形成六西格玛团队的关键是取得团队的共识和团队领导(黑带) 及成员(绿带)的选择。通常团队成员代表着过程中不同的工作部门, 人数310人不等。倡

43、导者、黑带主管与黑带都是六西格玛改进的领导人，应慎选合 适的对象。尤其是黑带的挑选，是为团队选择一个带头人。六西格玛 黑带应具备许多资格条件，即必须拥有卓越的领导力及工程管理技 巧，更必须知道如何在特定情况下选择最合适的六西格玛工具。产品从交付到接收、使用期间不因贮存、运输等过程而发生损坏、变 质等质量变异，对于有包装要求的产品在包装完成后，应检查包装质 量是否符合规定要求。主要检查包装的材料、容器、箱、袋规格是否 符合包装有关技术标准和技术文件要求；有卫生、安全要求的，是否 符合有关法规和安全、卫生标准的规定；应有的运输标识是否完整、 齐全、正确、清晰，并符合规定。具体内容如下：检查被包装物

44、品（件）的防护处理是否符合有关规定要求（如 防潮、防震、防锈、防霉、防碎等）；检查包装材料、容器、箱、袋等是否严密、牢固、无破损，其 规格符合技术标准和技术文件要求，能保证物品安全运达目的地；复核包装箱（装）内物品的品种、数量、质量（重量）符合规 定要求，确认质量合格的标志、证明、证件齐全、无误。对安全、卫 生有规定的，包装袋（件）要清晰标识产品品名、生产者名称、生产 依据的技术标准、批准文件、生产日期、有效日期及其他规定要求；核查随带物品品名、使用技术文件和数量与装箱（袋）单的一 致性；检查包装的贮运标识是否清晰、齐全、完整，到发地点准确无 误。二、按检验场所分类（一）固定场所检验固定场所检

45、验是在产品形成过程的作业场所、场地、工地设立的固定检验站（点）进行的检验活动。检验站可以设立在作业班组、工 段的机群、设备较为集中之处和工地，便于检验；也可设置在产品流 水线、自动线作业过程（工序）之间或其生产终端作业班组、工段、 工地。完成的中间产品、成品集中送到检验站按规定进行检验。固定检验站适用于检验仪器设备不便移动或使用较频繁的情况。 固定检验站相对工作环境较好，也有利于检验工具或仪器设备的使用 和管理。（二）流动检验（巡回检验）流动检验是作业过程中，检验人员到产品形成的作业场地、作业 （操作）人员和机群处进行流动性检验。这种检验的工作范围有局限 性，一般适用于检验工具比拟简便，精度要

46、求不很高的检验，适用于 产品重量大，不适宜搬运的产品。流动检验的优点是：（1）容易及时发现过程（工序）出现的质量问题，使作业（操 作）人员及时调整过程参数和纠正不合格，从而可预防发生成批废品 的出现。（2）可以节省中间产品（零件）搬运和取送的工作，防止磕碰、 划伤缺陷的产生。（3）节省作业者在检验站排队等候检验的时间。三、按检验产品数量分类（一）全数检验产品形成全过程中，对全部单一成品、中间产品的质量特性进行 逐个（台）检验为全数检验。检验后，根据检验结果对单一（个、台） 产品做出合格与否的判定。全数检验又称为百分之一百检验。全数检验源于工业化初期，是小规模作坊式生产中习惯采用的检 验方法。这

47、种方法尽管原始，但是可以有效地区分合格品和不合格品, 防止不合格品转入下一过程（工序）或交付使用。现代工业化生产中, 对生产批量很大、质量特性又重要的作业过程，采用自动测量装置进 行主动测量和监控，对某些质量特性进行全数检验（如轴承滚子探 伤），以保证最终产品的质量。全数检验的主要优点是：能提供产品完整的检验数据和较为充 分、可靠的质量信息。全数检验的缺点是：检验的工作量相对较大，检验的周期长；需 要配置的资源数量较多（人力、物力、财力），检验涉及的费用也较 高，增加质量本钱；可能导致较大的错检率和漏检率。全数检验的适用范围是：小批量、多品种、重要或价格昂贵的产 品；手工作业比重大、质量不够稳

48、定的作业过程（工序）；过程能力 缺乏的作业过程；抽样方案判为不合格批，需重新检验筛选的产品。（二）抽样检验抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽 取少量个体（构成一个样本）进行的检验。其目的在于判定一批产品 或一个过程是否符合要求。抽样检验的主要优点是，相对全数检验大大节约检验工作量和检 验费用，缩短检验周期，减少检验人员，特别是属于破坏性检验时， 只能采用抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点是有一定的风险。尽 管由于“数理统计”理论的应用，使现代的统计抽样方法，比旧式的 抽样方法（如百分比抽样）大大地提高了科学性和可靠性，但只要抽 样检验，就会有错判的概率，要得到百分之百的可靠性是不可能的。抽样检验的适用范围是：某些不可能实现全数检验的检测工程 （如破坏性检验，采用化学反响的试验）；生产批量大、自动化程度 高、产品质量比拟稳定的作业过程；检验费用昂贵的产品、少量不合 格不会造成重大经济损失的产品（一般用途的标准联接件，如螺钉、 螺母、垫圈、销子等）。四、按检验的执行人员分类（一）自检产品形成过程中，作业（