07制造过程质量策划控制程序.docx

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1、1 .目的对产品质量先期策划进行规范化管理，确保生产出使顾客满意的产品。2 .适用范围适用于顾客提供设计图纸的产品的先期质量策划。3 .职责技术部是过程设计和开发的归口部门；3. 2 APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。4.程序1 APQP小组的成立与APQP工作计划的制定3.1.1 与顾客初步达成产品生产协议后，提出产品建议书，呈总经理批准，技术部据此成立APQP小组，确 定组长；APQP小组成员来综合部、技术科、品管部、生产部、销售等部门，必要时可邀请顾客及顾客代表参加；3.1.2 APQP小组编制APQP工作计划，总经理批准后,下发各部门。APQP工作计划随APQ

2、P的进展适时修订。4.2计划和项目确定（第I阶段）顾客产品设计的评审及项目的分析a.公司进行产品设计，但要对顾客提供的产品图纸、技术资料进行评审，填写顾客工程规范评审记 录（见文件控制程序）；b. APQP小组对过程设计开发的可行性和有效性作出评价。对评价中发现的问题，要及时与顾客联络解 决；顾客信息的收集技术部对顾客以往的投诉、建议进行收集、分析；4. 2. 3过程设想4. 2. 3. 1在对以上信息进行分析的基础上，APQP小组提出过程开发的设想。过程开发的设想包括：a,应用新工艺技术、制造流程；b.应执行的标准和法规；c.需进行的先行试验与可靠性试验，等等。4. 2. 3. 2 APQP

3、小组编制初始材料（零件）清单、初始过程流程图和初始特殊特性清单；项目任务书的编写下达4.2.4.1 完成以上工作后，APQP小组组长编写项目任务书，内容一般包括：a.产品/过程要求；b.可靠性和质量目标；c.进度要求；d.成本要求；e.风险评估。4. 2. 4. 2 APQP小组组长组织有关人员对项目任务书进行评审，对其中不完善或矛盾的要求予以解决，评审 采取会签形式进行。4. 2. 5计划和项目确定阶段的总结APQP小组总结评审时应邀请有关管理人员参加，以获得支持并协助解决相关问题，总结评审的结论记录在 策划和项目确立阶段评审报告中。4. 3样机制造4. 3.1 APQP小组技术人员编制样件

4、控制计划，对样件的制造过程的尺寸测量和性能试验等进行描述，编制 完成后，用控制计划检查表对其进行完整性的检查；4. 3.2 APQP小组生产科人员提出产品生产所需的新设施、设备和工装，编制制造设备清单、工装模具清 单，对于新购的，保证在样件制造或小批量试生产前到位；4.3.3 APQP小组质检科人员提出产品生产所需的新量具、试验装置，编制量具和试验装置清单，对于新购 的，保证在样件制造或小批量试生产前到位；样机试制与检验生产科根据图样、设计文件、样件控制计划制作样机，样机送质检科或外委进行性能试验，4. 3.5顾客有要求时，供销科应将样机和相关资料送交顾客。并将顾客评价反馈APQP小组。4.

5、3. 6 APQP小组可行性承诺4. 3. 6. 1完成以上工作后，APQP小组要进行总结评价，并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求；4. 3. 6. 2 “小组可行性承诺”对产品制造的可行性作出结论性的意见，是合同评审的证明和依据。4. 4过程设计和开发4. 4.1编制正式的过程流程图对初始过程流程图进行进一步修正和完善，编制正式的过程流程图o编制完成后，APQP小组用过程 流程图检查表对其进行评价；4. 4.2编制车间平面布置图编制车间平面布置图，图上应有检测点、控制图、修理区及不合格品的贮存区等。编制完成后，APQP 小组用车间平面布置图检查表对车间平面布置图进行检查，以确保车

6、间平面布置图与工艺流程图、控制计 划相协调。编制特性矩阵图必要时，编制特性矩阵图，显示产品特性与工艺过程的对应关系。4. 4.3进行过程失效模式及后果分析（过程FMEA）4. 4. 3. 1在工装准备之前，在工艺文件（作业指导书）最终定稿前，技术人员负责进行过程失效模式及后果分 析（过程FMEA）；过程FMEA完成后，用“过程FMEA检查表”对过程FMEA的完整性进行检查。4. 4. 4编制试生产控制计划技术人员编制试生产控制计划，对试生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述。控制计划中应对 产品及过程特殊特性进行标识。试生产控制计划编制完成后，APQP小组用控制计划检查表对其进行完 整性的检

7、查（包含类似相同系列的产品）； 4. 4. 5编制过程指导书4. 4. 5. 1技术工程师根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关图纸和标准编写指导人员操作和用于生产、工艺 管理的工艺文件，包括工艺卡、工序卡、作业指导书等；4. 4. 5. 2技术工程师根据顾客的包装标准或产品的特点编制包装作业指导书；4. 4. 5. 3质检科人员编制检验指导书。4. 4.6编制测量系统分析(MSA)计划品质科人员编制测量系统分析(MSA)计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划 中规定的特殊特性有关的测量系统应进行测量系统分析。4. 4.7编制初始过程能力研究计划质检科人员编制初始过程能力

8、研究计划，确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等。与控制计划中被 标识的特殊特性有关的过程，应研究其能力。4. 4. 8过程设计和开发阶段的总结评审4. 4. 8. 1 APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支持并协助解决相关的未决问题；4. 4. 8. 2 APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审。评审应有管理者参加。应将总结评审 的结论形成“过程设计和开发总结报告”。4.5产品和过程确认4. 5. 1小批量试生产过程设计完成后，APQP小组组织有关部门进行试生产。4. 5.1.1 APQP小组发产品试制通知单给相关部门。小批量试制的数量依顾客要求而定。

9、顾客未作要求时， 小批量试制的数量为300500件。5. 5. 1. 2做好试生产的准备工作a.生产科和技术科、质检科用制造设备清单、工装模具清单、量具和试验装置清单检查新 设备、工装和试验设备的准备情况，确保新增设备、工装和试验设备在试生产前到位；b.生产科作好车间试制计划并统筹试制物资的采购；5. 1.3试制准备工作完成后，开始试生产a. APQP小组组长主持召开产前会，落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用；b. APQP小组指导各车间进行试制。试制中发现的问题应及时以信息联络单的形式向APQP小组反映；c.试制结束后，APQP小组应对试制工作进行总结，编写产品试制总结报告。4. 5

10、.2测量系统分析(MSA)在试生产过程中，质检科按测量系统分析(MSA)计划的要求进行测量系统分析，试生产结束时，要 出具测量系统分析报告，通过测量系统分析，要确保所有的测量系统都达到要求。4. 5.3初始过程能力研究(SPC)在试生产过程中，质检科按初始过程能力研究(SPC)计划要求进行初始过程能力研究，试生产结束 时，要出具初始过程能力研究报告，通过初始过程能力研究，确保所有的初始过程能力满足顾客的要求， 当顾客没有明确要求时，应大于17。在验证时如果能力低于要求，应进行分析，并制定对应的措施加以实 施，以提升过程能力，直到满足要求才能认定策划活动结束，进入批量生产。4. 5.4进行生产确

11、认试验质检科对所有试制品进行常规检测，出具相应的检测报告。4. 5. 5进行包装评价工作质检科从试制品中抽出规定数量的产品，采用试装运的形式，对产品的包装进行评价，出具包装试验报 告。4. 5. 6组织进行生产件批准a.顾客要求进行生产件批准(PPAP)时，供销科根据顾客要求，按照生产件批准控制程序的规定进 行生产件批准；b.顾客未要求进行生产件批准(PPAP)时，供销科可按顾客规定的其他方式组织送样。4. 5.7批量生产的准备工作4. 5. 7. 1技术科按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对工艺文件等进行修改；4. 5. 7. 2编制生产控制计划a.技术科根据试生产的实际情况和生产经验，对试生产控制计划进行修订，形成生产控制计 划。控制计划中应对产品及过程的特殊特性进行标识；b. APQP小组用控制计划检查表对其完整性进行检查；c.完成批量生产的其他工作4. 5.8产品质量先期策划的总结和认定当整个产品质量策划完成后，APQP小组要对产品质量策划各阶段的工作进行全面的总结和认定，填写产 品质量策划总结和认定。4.6反馈、评定和纠正措施APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息改进产品质量策划中的不足，不断提高产品质 量。5.相关文件FMEA、CP、SPC、MSAAPQP资料