给水排水管道工程施工及验收 2.docx

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1、第一节给水排水管道工程施工及验收一、基本规定（一）施工基本规定从事给排水管道工程的施工单位应具备相应的施工资质，施工人员应具备相 应的资格。给排水管道工程施工和质量管理应具有相应的施工技术标准。施工单位应建立、健全施工技术、质量、安全生产等管理体系，制订各项施 工管理规定，并贯彻执行。施工单位应按照合同文件、设计文件和有关规范、标准要求，根据建设单位 提供的施工界域内地下管线等构（建）筑物资料、工程水文地质资料，组织有关施工技 术管理人员深入沿线调查，掌握现场实际情况，做好施工准备工作。施工单位应熟悉和审查施工图纸，掌握设计意图与要求实行自审、会审（交底） 和签证制度；发现施工图有疑问、差错时

2、，应及时提出意见和建议；如需变更设计， 应按照相应程序报审，经相关单位签证认定后实施。施工单位在开工前应编制施工组织设计，对关键的分项、分部工程应分别编 制专项施工方案。施工组织设计、专项施工方案必须按规定程序审批后执行，有变更 时要办理变更审批。施工临时设施应根据工程特点合理设置，并有总体布置方案。对不宜间断施 工的项目，应有备用动力和设备。施工测量应实行施工单位复核制、监理单位复测制，填写相关记录，并符合对有地下水影响的土方施工，应根据工程规模、工程地质、水文地质、周围环境等要求，制定施工降排水方案，方案应包括以下主要内容：降排水量计算；降排水方法的选定；排水系统的平面和竖向布置，观测系统

3、的平面布置以及抽水机械的选型和 数量； 1.4降水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断面和坡度；电渗排水所采用的设施及电极；沿线地下和地上管线、周边构（建）筑物的保护和施工安全措施。设计降水深度在基坑（槽）范围内不应小于基坑（槽）底面以下0.5m。降水井的平面布置应符合下列规定：在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双排降水井，在沟槽端部，降水井 外延长度应为沟槽宽度的12倍；在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。降水深度必要时应进行现场抽水试验，以验证并完善降排水方案。采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m。施工降排水终止抽水后，降水井及拔

4、除井点管所留的孔洞，应及时用砂石等 填实；地下水静水位以上部分，可采用黏土填实。施工单位应采取有效措施控制施工降排水对周边环境的影响。（三）沟槽开挖与支护沟槽开挖与支护的施工方案主要内容应包括：沟槽施工平面布置图及开挖断面图；沟槽形式、开挖方法及堆土要求；无支护沟槽的边坡要求；有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全 措施； 1.4施工设备机具的型号、数量及作业要求；不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽坍塌的安全技术措施；施工安全、文明施工、沿线管线及构（建）筑物保护要求等。地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m 以内、沟槽不设支撑时，深度在5m以内的沟槽边

5、坡的最陡坡度。沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：不得影响建（构）筑物、各种管线和其他设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖, 且不得妨碍其正常使用；堆土距沟槽边缘不小于0.8m,且高度不应超过1.5m；沟槽边堆置土方不得 超过设计堆置高度。沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，并符合下列规定：人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m；人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m,直槽时不应小于0.5m,安装井点设备时不应小于1.5m；采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。采用坡度板控制槽底高程和坡度

6、时，应符合下列规定：坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；对于平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于15m；对于曲线管 道，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；坡度板距槽底的高度不宜大于3m。沟槽的开挖应符合下列规定：沟槽的开挖断面应符合施工组织设计（方案）的要求。槽底原状地基土不得扰 动，机械开挖时槽底预留200300nlm 土层由人工开挖至设计高程，整平；槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配 砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求

7、进行地基处理;槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。采用撑板支撑应经计算确定撑板构件的规格尺寸，且应符合下列规定：木撑板构件规格应符合下列规定：撑板厚度不宜小于50mm,长度不宜小于4m；横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm义150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm；撑板支撑的横梁、纵梁和横撑布置应符合下列规定：每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.52.0m；横撑的垂直间距不宜大于1.5m；横撑影响下管时，应有相应的替撑措施或采用其他有效的支撑结构；撑板支撑应随挖土及时安装；在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板

8、支撑时，开始支撑的沟槽开挖深 度不得超过1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.40.8m,横粱、纵梁和横撑的安装应符合下列规定：横梁应水平，纵梁应垂直，且与撑板密贴，连接牢固；横撑应水平，与横梁或纵梁垂直，且支紧、牢固；采用横排撑板支撑，遇有柔性管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应 紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm；承托翻土板的横撑必须加固，翻土板的铺设应平整，与横撑的连接应牢 固。采用钢板桩支撑，应符合下列规定：构件的规格尺寸经计算确定;通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面； 8.3采用型钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的缝应采用木板垫实，横梁

9、、横撑 与钢板桩连接牢固。沟槽支撑应符合以下规定：支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应 及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查； 9.2拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应 制定拆除支撑的作业要求和安全措施；施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。拆除撑板应符合下列规定：支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；对于设置排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水线向两端延伸拆除；对于多层支撑沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑， 待回填至半槽以上，再

10、拆除上层横撑；一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支 撑。拆除钢板桩应符合下列规定：在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩； 11.2钢板桩拔除后应及时回填桩孔;回填桩孔时应采取措施填实；采用砂灌回填时，非湿陷性黄土地区可冲水 助沉；有地面沉降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。铺设柔性管道的沟槽，支撑的拆除应按设计要求进行。（四）地基处理管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设 计要求加固。槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定：超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原 地基土的密实度； 2.2槽底地基土壤含水量较大，不适于压

11、实时，应采取换填等有效措施。排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理：扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砾石填充 空隙并找平表面。设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求 或有关规定。采用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。（五）沟槽回填沟槽回填管道应符合以下规定：压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分；无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。

12、管道沟槽回填应符合下列规定：沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；沟槽内不得有积水；保持降排水系统正常运行，不得带水回填。井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台 阶形接茬；井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴；路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽 度不宜小于400mm；严禁在槽壁取土回填。除设计有要求外，回填材料应符合下列规定：采用土回填时，应符合下列规定：槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm 的砖、石等硬块；在抹带接

13、口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过 填土总体积的15%,且冻块尺寸不得超过100mm；回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率2%范 围内；采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准 规定。每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按下表的规定选取。回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规 定： 6.1根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围 内堆料；管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽 内，不得

14、直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量, 应经现场试验确定。采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计 算确定。软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当 地工程标准规定。刚性管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定：回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管 道两侧压

15、实面的高差不应超过300mm；管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管 道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回 填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较 低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得 小于200mm；采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h；10.9接口工作坑回填时底

16、部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。11柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定:回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；11.2管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑；管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土 或其他材料填充；管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯 实；沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工 回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应 不大于200mm；管道位于车行道下

17、，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼 泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用 中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m,因工程因素变化 改变回填方式时，应重新进行现场试验。柔性管道回填至设计高程时，应在1224h内测量并记录管道变形率，管 道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管或球墨铸铁管道变形率应不超过2%, 化学建材管道变形率应不超过3%；当超过时，应采取下列处理措施：当钢管或球墨铸铁管道变形率超过2%,但不超过3%时；化学建材管道 下列规定： 7.1施工前，建设单位应组织有关单位进行现场交

18、桩，施工单位对所交桩进行 复核测量；原测桩有遗失或变位时，应及时补钉桩校正，并应经相应的技术质量管理 部门和人员认定；临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测、不易被扰动且必须牢固, 并应采取保护措施；开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个； 7.3临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，必须经过复核方可使用，并应经 常校核；不开槽施工管道，沉管、桥管等工程的临时水准点、管道轴线控制桩，应 根据施工方案进行设置，并及时校核；对既有管道、构（建）筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须校 测。工程所用的管材、管道附件、构（配）件和主要原材料等产品进入施工现场时 必须进行进场验收

19、并妥善保管。进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使 用说明书、进口产品的商检报告及证件等，并按国家有关标准规定进行复验，验收合 格后方可使用。现场配制的混凝土、砂浆、防腐与防水涂料等工程材料应经检测合格后方 可使用。变形率超过3%,但不超过5%时；应采取下列处理措施；挖出回填材料至露出管径85%处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管 壁；挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；重新夯实管道底部的回填材料；钢管或球墨铸铁管道的变形率超过3%时,化学建材管道变形率超过5 % 时，应挖出管道并会同设计单位研究处理。管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚

20、度要 求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。（六）质量验收标准沟槽开挖与地基处理应符合下列规定：原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；检查方法：观察，检查施工记录。地基承载力应满足设计要求；检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；检查方法：按设计或规定 要求进行检查，检查检测记录、试验报告。沟槽支护应符合现行国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202的相关规定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定：支撑方式、支撑材料符合设计要求；检查方法：观察，检查施工方案。支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求；检查方法：观察，检查

21、施工 方案、施工记录。横撑不得妨碍下管和稳管；检查方法：观察。支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确；检查方法：观察。 2.5支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求；检查方法： 观察，用钢尺量测。钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%；检查方法：观 察，用小线、垂球量测。沟槽回填应符合下列规定：回填材料符合设计要求；检查方法：观察；按国家有关规范的规定和设计 要求进行检查，检查检测报告。检查数量：条件相同的回填材料，每铺筑10000m2, 应取样一次，每次取样至少应做两组测试；回填材料条件变化或来源变化时，应分别 取样检测。沟槽不得带水回填，回填应密实；检查方法

22、：观察，检查施工记录。管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；检查方法：观察，方 便时用钢尺直接量测，不方便时用圆度测试板或芯轴仪在管内拖拉量测管道变形率； 检查记录，检查技术处理资料；检查数量：试验段（或初始50m）不少于3处，每100m 正常作业段（取起点、中间点、终点近处各一点），每处平行测量3个断面，取其平均 值。回填应达到设计高程，表面应平整；检查方法：观察，有疑问处用水准仪 测量。回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移；检查方法：观察，有疑问 处用水准仪测量。三、开槽施工管道主体结构（一）一般规定本章适用于预制成品管开槽施工的给排水管道工程。管渠施工应按现行国家 标准给水排

23、水构筑物工程施工及验收规范GB50141的相关规定执行。管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计 要求。管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口 及钢管的内外防腐层应采取保护措施。金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔 韧的绳索、兜身吊带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高 可按照产品技术标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合下表的规定，使用管 节时必须自上而下依次搬运。化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规 定：长途运输时，可采用

24、套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞;管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平 台和车辆均匀堆放，承插管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支 垫，保持平稳； 5.3管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被 锐物划伤；管节、管件应堆放在温度一般不超过40,并远离热源及带有腐蚀性试剂 或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天曝晒。堆放高度不应超过2.0m,堆放附近应 有消防设施（备）。橡胶圈贮存、运输应符合下列规定：贮存的温度宜为-530,存放位置不宜长期受紫外线光源照射

25、，离热源 距离应不小于1m；不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在 一起；在贮存、运输中不得长期受挤压。管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起 吊及运送。起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空 高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口 应朝向施工前进的方向。接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求， 并满足下列规定：对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口 处开挖尺寸应满足操作人员

26、和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检 查。管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得 扰动原状地基。合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高 程相同时，再安装相邻的管道。管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行 复测，合格后方可进行下一工序的施工。管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封 堵。雨期施工应采取以下措施：合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填；制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；刚性接

27、口作业宜避开雨天。冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。地面坡度大于18%,且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。安装柔性接口的管道，其纵坡大于18%时；或安装刚性接口的管道，其纵 坡大于36%时，应采取防止管道下滑的措施。压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补。露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用 对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。管道保温层的施工应符合下列规定：在管道焊接、水压试验合格后进行；法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加2030mm；保温层与滑动支座、吊

28、架、支架处应留出空隙；硬质保温结构，应留伸缩缝；施工期间，不得使保温材料受潮；保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为5mm；污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计 要求进行防腐层施工。管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺 栓紧固后方可施工。管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。（二）管道基础管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或 粒径1015mm的砂石回填夯实；非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止 地基冻胀。混凝土基础施工应符合下列规

29、定：平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的 浇筑高度； 2.2平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落 度混凝土；管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接 触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管 座混凝土结合严密； 2.4管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混 凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度 一致；管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一

30、段应砌砖 加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘； 2.7混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于L2MPa时不得承 受荷载。砂石基础施工应符合下列规定：铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有 积水和软泥；柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫 层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或540mm粒径碎石，其表面再 铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层； 3.3柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫 层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总 厚度应符合下表的规定

31、；管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不 得用其他材料填充。（三）钢管安装管道安装应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236等规范的规定, 并应符合下列规定：对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施 焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书； 1.2焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊 接工艺指导书进行施焊；沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600m

32、m时，纵向焊缝的间距应 大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。管道安装前，管节应逐根测量、编号。宜选用管径相差最小的管节组对对接。下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材 料的种类及下管方法确定。弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符 合设计要求；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%,且不得大于2mm。对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：纵向焊缝应放

33、在管道中心垂线上半圆的45左右处；9.2纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管 径大于或等于600mm时。错开的间距不得小于300mm；有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；环向焊缝距支架净距离不应小于100mm ；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径;管道任何位置不得有十字形焊缝。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相 连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小 于两管径差值的2倍，且不应

34、小于200mm。管道上开孔应符合下列规定：不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在短节上或管件上开孔；开孔处的加固补强应符合设计要求。直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低 时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：清除管道上的冰、雪、霜等；工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施; 11所用管节、半成品、构（配）件等在运输、保管和施工过程中，必须采取有效 措施防止其损坏、锈蚀或变质。施工单位必须遵守国家和地方政府有关环境

35、保护的法律、法规，采取有效 措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废弃物以及噪声、振动等对环境造成的污染和 危害。施工单位必须取得安全生产许可证，并应遵守有关施工安全、劳动保护、 防火、防毒的法律、法规，建立安全管理体系和安全生产责任制，确保安全施工。对 不开槽施工、过江河管道或深基槽等特殊作业，应制定专项施工方案。在质量检验、验收中使用的计量器具和检测设备，必须经计量检定、校准 合格后方可使用。承担材料和设备检测的单位，应具备相应的资质。给排水管道工程施工质量控制应符合下列规定：各分项工程应按照施工技术标准进行质量控制，每分项工程完成后，必须 进行检验；相关各分项工程之间，必须进行交接检验，所有

36、隐蔽分项工程必须进行隐 蔽验收，未经检验或验收不合格不得进行下道分项工程。管道附属设备安装前应对有关的设备基础、预埋件、预留孔的位置、高程、 尺寸等进行复核。施工单位应按照相应的施工技术标准对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、勘察单位、设计单位、监理单位等各方应按有关规定对工程质量进行管理。 14.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应 符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，

37、管径大于800mm时，应采用 双而焊。管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；应在无损检测前进行外观质量检查；无损探伤检测方法应按设计要求选用；无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管 道的取样数量应不小于焊缝量的10%；不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣 应光洁，不得有毛刺、舌L扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%；接口紧固 后宜露出23扣螺纹。管道采用法兰连接时，应符合下列规定:19.1法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；19.2螺栓应使用相同规格，且安

38、装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺 栓应露出螺母之外；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧 固后方可施工；法兰接口埋入土中时-，应采取防腐措施。（四）钢管内外防腐管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：施工前应具备的条件应符合下列要求：管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起 高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变 形基本稳定后进行；内防腐层的材料质量应符合设计要求；内防腐层施工应符合下列规定：水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、

39、人工抹压、拖筒或离心预制法施工;工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；管道端点或施工中断时，应预留搭茬；223水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa；224采用人工抹压法施工时，应分层抹压；水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护； 普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d,矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水 前应继续封堵，保持湿润；液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：3.1施工前具备的条件应符合下列规定：宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理

40、后，应用清洁、干燥、 无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；管道内表面处理后，应在钢管两端60100mm范围内涂刷硅酸锌或其他 可焊性防锈涂料，干膜厚度为2040 um；内防腐层的材料质量应符合设计要求；内防腐层施工应符合下列规定：应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；涂料使用前应搅拌均匀；宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂 工艺；应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无 流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、 雾及风沙等气候条件下露天

41、作业。埋地管道外防腐层应符合设计要求。石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其 质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷 应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.10.2mm,管两端150 250mm范围内不得涂刷；沥青涂料熬制温度宜在230c左右，最高温度不得超过250C,熬制时间宜 控制在45h,每锅料应抽样检查；沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底 料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以2

42、00230c为宜；涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为2030mm,接头搭 接长度应为100150mm,各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95% 以上，不得出现大于50mmX50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150250mm 的缓坡型搭茬；包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度应为2030mm,搭接长度应为100150mm； 5.7沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、 严密。环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；应按产品说明书的规定配制涂料；底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷 应均匀，不得漏涂；管两端100150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位 涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25 P m；面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面 料涂刷的间隔时间不得超过24ho雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：环境温度低于5时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时， 应采取冬期施工措施；环境温度低于-5C或相对湿度大于85%时，末采取措