制动系统匹配计算讲义.pdf

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1、 制 动 系 统 匹 配 计 算 讲 义(总 3 1 页)-本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-内页可以根据需求调整合适字体及大小-2 讲义开发（讲师用）（制动系统匹配计算讲课提纲及内容）课时_ 一 制动系统匹配计算提纲及内容 1、制动系统匹配计算的目的与要求 制动系统匹配设计主要是根据设计任务书的要求，整车配置、布置及参数，参考同类车型参数，选择制动器型式、结构及参数，然后校核计算，验证所选参数是否满足设计任务书及法规的要求，满足要求后初步确定参数。公司目前车型主要是 M1、N1 类，操纵系统为液压操纵、真空助力。因此，本匹配计算主要以上述车型及操纵系统为基础进行基础制动系统及调节装置

2、的匹配计算，ABS 或 ESP 的匹配计算由配套厂家完成。GB12676-1999汽车制动系结构、性能和试验方法、GB7258-2004机动车运行安全技术条件，GB13594-2003机动车和挂车防抱制动性能和试验方法等对制动系的性能、要求及试验方法都作了详细的规定，因此，制动系设计首先应满足以上法规的要求。同时，为提高整车性能，不同级别的车型，又会对制动性能提出高于以上标准的要求，这些要求会在设计任务书中体现，因此，对设计任务书要求高于法规要求的，要按设计任务书要求设计。将 M1、N1 类车与匹配计算有关法规摘录如下：表 1 M1、N1 类车有关制动法规要求 项 目 GB72582004 G

3、B126761999 ECE 行 车 制 动 1、试验路面 附着系数不小于 的水泥或沥青路面 干燥、平整的混凝土或具有相同附着系数的其他路面 附着良好的路面 2、车辆载荷 空、满载 空、满载 3、制动初速度（Km/h）M1 50Km/h 80Km/h N1 50Km/h（总质量不大于 3500kg 的中高速货车）80Km/h 4、制动稳定性 不允许超出的试验通道 任何部位不偏离出通道 5、制动减速度（m/s2）空载 M1 N1 满载 M1 N1 6、制动距离空载 M1 N1 3（m）满载 M1 N1 7、液压制动脚踏板力（N）空载 M1 400 500 N1 450 700 满载 M1 500

4、 500 N1 700 700 8、液压制动踏板行程要求 踏板行程不应大于踏板全行程的 3/4；装有自动调整间隙装置时不应大于踏板全行程的4/5，且乘用车不应大于 120 mm，其它机动车不应大于 150 mm。制动控制装置和传能装置以及制动器零部件必须具有一定的储备行程 制动控制装置和传能装置以及制动器零部件必须具有一定的储备行程 应急制动 1、试验路面 附着系数不小于 的水泥或沥青路面 同行车制动 2、车辆载荷 空、满载 空、满载 3、制动初速度（Km/h）M1 50Km/h 80Km/h N1 30Km/h 70Km/h 4、制动减速度（m/s2）M1 N1 5、制动距离（m）M1 N1

5、 6、液压制动脚踏板力（N）M1 500 500 N1 700 700 驻车制动 1、试验路面 附着系数不小于 的20%的正、反坡道。18干燥、平整的混凝土或具有相同附着系数的坡道上（上坡或下坡）。18良好路面的坡道上（上坡或下坡）。2、车辆载荷 空载 满载 3、手操纵力（N）M1 400 400 N1 600 600 4、试验效能要求 停在规定坡度坡道上 停在规定坡度坡道上；按应急制动条件试验，减速度 m/s2 停在规定坡度坡道上；在 30Km/h 初速度下试验，减速度 m/s2 5、行程要求 全行程的 2/3 以内产生规定的制动效能；装有自动调节装置时允许在具有一定的储备行程 具有一定的储

6、备行程 4 全行程的 3/4 以内达到规定的制动效能 剩余制动效能 1、试验路面 当部分管路失效后，剩余制动效能保持原规定值的 30%以上。同行车制动 2、车辆载荷 空、满载 3、制动初速度（Km/h）M1 80Km/h N1 70Km/h 4、制动减速度（m/s2）空载 M1 N1 满载 M1 N1 5、制动距离（m）空载 M1 N1 满载 M1 N1 6、液压制动脚踏板力（N）700 其它要求 行车制动系统部分失效 当真空助力器失效后，制 动系统仍应能保持规定的应急制动性能。同应急制动 行车制动反应时间（液压制动系）制动协调时间:对液压制动的汽车不应大于 s 从开始促动控制装置到最不利的车

7、轴上的制动力达到规定的相应的制动性能时所经历的时间不得超过 从控制装置被启动到处于最不利位置的轴达到规定的性能所经过的时间不超过 制动力分配（ECER13 及GB12676-1999 对不装 ABS 车辆的要求）1、对于附着系数值在之间的各类车辆Z十（）2、对于下列车辆，车辆处于各种载荷状态时，前轴的附着系数利用曲线应位于后轴的附着系数利用曲线之上。制动强度（Z）在之间的 M1车辆。但是，对于之值在时，若后轴附着系数利用曲线不超出由公式=Z决定的直线以上，则允许后轴附着系数利用曲线位于前轴附着系数利用曲线之上。制动强度（Z）为之间的 N1类车辆。对于制动强度为时，若各轴的附着系数利用曲线位于由

8、公式kZ和k=确定的两条平行于理想附着系数利用曲线之间，其中后轴附着系数利用曲线允许与直线K=相交，则认为满足要求。对于制动强度为和制动强度为时，若分别满足公式Z和Z+，则认为满足要求。注：以上数据为发动机脱开的 O 型试验要求。2、制动系统主要参数的选择 5 制动系统参数选择形式多样，可根据实际情况、用不同的方法确定，以最终保证设计参数合理为准。如：轴荷、重心位置相近的车辆，可借鉴采用参考车型数据；平台化产品，可借用部分参数，选择其它参数；选择参数后要进行校核计算，满足要求后就可以采用；下面以无参考样车时的设计为例，简要说明制动系统主要参数选择的一般步骤。制动系统参数选择的一般步骤如下：（1

9、）了解整车配置并输入与制动系统有关的整车参数及要求。输入的参数及要求如表2 表 2 与匹配计算有关的整车参数及要求 序号 参 数 代 号 单位 数 值 备注 1 整车空/满载质量 mkmm/kg 通用代号 m 2 轴距 L mm 3 空载/满载质心高 gmgkhh/mm 通用代号gh 4 空载/满载前轴到质心水平距离 mkaa/mm 通用代号 a 5 空载/满载后轴到质心水平距离 mkbb/mm 通用代号 b 6 前/后轮胎滚动半径 21/RR mm 前后轮胎一致时代号 R 7 制动系统配置及其它要求 1、装配 ABS 还是 ESP 还是感载比例阀 2、对前后制动器型式的要求。3、对管路形式的

10、要求 4、其它要求。（2）初步选择系统主要参数。（3）制动器及相关参数选择及计算。（4）操纵系统主要参数选择及计算。初步选择系统主要参数 在确定制动器参数之前，需初步选择同步附着系数、制动力分配系数及液压系统工作压力。根据整车提供的参数，绘出理想制动力分配I 曲线，参考同类车型、根据 ABS 或比例阀的一般要求，可以确定空载或满载时的同步附着系数，然后，计算出制动器制动力分配系数，绘出线。将 I、曲线进行分析比较，初步选择合适的制动力分配系数。理想制动力分配曲线绘制 1、制动时地面对前、后车轮的法向反作用力 6 不考虑制动时的空气阻力、滚动阻力、轴承摩擦力、传动系阻力、坡度等，制动时地面作用于

11、前、后车轮的法向反作用力如图 3-1 所示：由图 3-1，对后轮接地点取力矩得:gzhdtdumGbLF1 （2-1）式中：1zF 地面对前轮的法向反作用力，N；G 汽车重力，N；b 汽车质心至后轴中心线的水平距离，mm；m 汽车质量，kg；gh 汽车质心高度，mm；L 轴距，mm；dtdu 汽车减速度，m/s2。图 1 制动工况受力简图 对前轮接地点取力矩，得:gzhdtdumGaLF2 （2-2）式中：2zF 地面对后轮的法向反作用力，N；a 汽车质心至前轴中心线的距离，m。2 理想的前、后制动器制动力分配曲线 I 曲线 （1）、地面制动力 FB：地面作用于车轮上的制动力，即地面与轮胎之间

12、的摩擦力，其方向与车轮旋转方向相反。（2）、制动器制动力 F：轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力，又称制动周缘力。与地面制动力方向相反，当车轮角速度0 时，大小亦相等，且 F仅由制动器结构参数决定。即 F及取决于制动器的结构型式、结构尺寸、摩擦副的摩擦系数及车轮有效半径等，并与制动踏板力即制动系的液压或气压成正比。7 F=T/R （2-3）式中：T 制动器对车轮作用的制动力矩，即制动器的摩擦力矩，其方向与车轮旋转方向相反。R车轮有效半径。（）理想的前、后制动器制动力分配 在附着系数为的路面上，前、后车轮同步抱死的条件是：前、后轮制动器制动力之和)(21FFFu等于汽车与地面附着力)(21FFF

13、；并且前、后轮制动器制动力21FF、分别等于各自的附着力21FF、，即：222211112121zBzBBBFFFFFFFFGFFFFF（2-4）在上述条件下，gmFFdtdu21，由（2-1）、（2-2）、（2-4）可得以下公式：)(1ghbLGF （2-5）)(2ghaLGF （2-6）)2(4211122FhGbFGLhbhGFggg （2-7）式中：21FF、前、后轴车轮的制动器制动力；21BBFF、前、后轴车轮的地面制动力；附着系数；21F、F前、后轴附着力 将（2-7）可绘成以F1、F2为坐标的曲线，即为理想的前后、轮制动器制动力分配曲线，简称I 曲线。根据式（2-4）的第一式，按

14、不同值作图，得到一组与坐标轴成 45的平行线，绘在I 曲线图上，以便分析使用。同步附着系数及制动器制动力分配系数的初步选择 1、同步附着系数 同步附着系数0是汽车制动时前、后轮同时抱死时的路面附着系数。8 同步附着系数的选择首先要满足制动稳定性的要求，然后要有高的制动效率并满足应急制动等的要求，见表 1。对制动稳定性的法规进行分析：附着系数在之间时除个别很小的区段外，均要求前轮先抱死，所以同步附着系数应，但满足此要求后，制动时前轴负荷较大，制动效率低，所以一般都要加装制动力调节装置。另外，同步附着系数的选择还要结合整车的使用条件、轴荷分配、管路布置、配置综合考虑。经常在良好的路面上使用且车速较

15、高的车辆，为保证制动时的稳定性，同步附着系数可选的大一点。对管路布置为 II 型的制动系统，要考虑单回路失效的应急制动效能；制动系统配置 ABS时要满足 ABS 匹配的基本要求。对装 ABS 的车辆同步附着系数满足 ABS 匹配要求即可，一般应在为宜。K1 无 ABS 时的同步附着系数：空载,满载。CH071 参考车：空载,满载 装感载比例阀时，拐点后的空、满载同步附着系数应。K1 配感载比利阀时的同步附着系数：空载,满载。K2 配感载比利阀时的同步附着系数：空载,满载。2、制动器制动力分配系数 前制动器制动力与汽车总的制动器制动力之比，称为制动器制动力分配系数。由于在附着条件所限定的 范围内

16、，地面制动力在数值上等于相应的制动周缘力，因此又通称为制动力分配系数。2111FFFFF （2-8）3、制动器制动力分配系数的初步选择 根据已作出的 I 曲线图、法规要求、制动效率初步选择空、满载同步附着系数，然后计算制动器制动力分配系数。I 曲线由整车参数确定，45的平行线反映的是在某一附着系数下的前、后地面制动力间的关系。如果选定一个同步附着系数，与这一附着系数对应的45的平行线与 I 曲线的交点，也应是 I 曲线与线的交点，过交点与原点的直线即为无制动力调节装置时的曲线；线与 I 曲线所包围的面积反映制动效率的高低，包围面积越小，效率越高。装感载比例阀时，制动力分配曲线如下图2，可以参考

17、同类车型、法规要求选择拐点前的制动力分配线并确定拐点；再选择拐点后的空载（或满载）同步附着系数，作出拐点后的空载（或满载）线，一般空、满载拐点后的线平行，所以可作出拐点后的另一条线，再根据45的平行线就可以确定满载（或空载）的同步附着系数，拐点后的空、满载同步附着系数应，且要使制动效率尽量高。通过作图试选，结合法规要求，初步选择制动力分配系数。9 不装制动力调节装置时，同步附着系数由式（2-5）及（2-8）推导得：Lhbg0 （2-9）装感载比例阀时，拐点以前的制动力分配同上式。系统工作压力的确定 管路压力越高，制动轮缸或主缸直径就越小，但对系统密封、管路尤其是制动软管及管接头则提出了更高的要

18、求，对软管的耐压性、强度以及接头的密封性的要求就更加严格。因此，一般路面上制动时，管路压力不要超过10Mpa，同时，考虑到传动效率、制动力调节装置等的影响等，选择管路压力还要适当减小。目前开发的轿车，管路压力一般在。制动器主要参数的计算及选择 首先，需要确定前、后轴地面极限制动力，满载及路面附着系数最大时，前后轴制动力最大。考虑到制动效能试验时对路面附着系数的要求，初选参数时可以以满载工况同步附着系数计算。然后，选择管路工作压力、制动器型式；并根据制动器形式及轮辋规格，选择制动器制动半径及效能因数；由前后轴制动力，确定轮缸直径；最后重新计算制动力分配系数。对装感载比例阀的系统，以满载前后轴同时

19、抱死工况计算前轴制动力，选择前制动器参数；再根据拐点以前的前后制动力分配关系，选择后制动器参数。并确定前后轮缸液压关系。前、后轴制动力确定 假定车辆在满载时，前后轮同时抱死，由式（2-5）计算前轴制动力。)(1ghbLGF （2-5）无制动力调节装置的后轴制动力为：图 2 K2 制动力分配曲线 10 121uFF （2-10）制动器型式的确定 制动器型式选择要结合总布置共同确定，盘式制动器由于其热稳定性、水稳定性、制动稳定性好等优点，广泛用于轿车和部分客车和载货汽车的前轮。而后轮采用鼓式制动器较容易地附加驻车制动的驱动机构，兼作驻车制动器之用。所以，采用前盘后鼓制动器能够达到一般制动性能要求，

20、而且成本较低。高性能轿车前后轮均采用盘式，主要是为了保持制动力分配系数的稳定；同时，配备 ESP时，一般鼓式制动器不能满足 ESP 的需求（博士新开发的 IDE 鼓式制动器可以配备 ESP），所以采用盘式制动器。制动半径的确定 在有关的整车总布置参数和制动器的结构型式确定后，即可参考已有的同类型、同等级汽车的同类制动器，轮辋尺寸，对制动器的结构参数进行初选。1、鼓式制动器制动半径 鼓式制动器制动半径就是制动鼓内半径，在输入力一定时，制动鼓直径越大，制动力矩越大。但其直径受轮辋内径的限制，而且其直径增大也使制动鼓的质量增加，非悬挂质量增加，不利于汽车行驶平顺性。另外，制动鼓与轮辋之间应有一定的间

21、隙，此间隙一般不应小于20-30mm，以利通风散热。可以根据轮辋直径及整车布置初选制动鼓内径，轿车制动鼓内径一般比轮辋外径小 125-150mm，载货汽车和客车制动鼓内径一般比轮辋外径小80-100mm；初选的制动鼓内径应符合QC/T309-1999制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列的规定（部分参考样车为国外标准，与此标准不一致）。2、盘式制动器制动半径 盘式制动器制动半径取决于摩擦衬块的内、外半径，也即取决于制动盘直径及轮毂法兰盘直径，制动盘直径增大可以降低制动钳的加紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。制动盘直径也受轮辋直径的限制。通常制动盘的直径为轮辋直径的70%-79%。盘式制动器

22、制动半径可近似为r（ri+rO）/2，ri、rO为制动摩擦衬块内、外半径。推荐 rO/ri，以使摩擦衬块磨损均匀。制动器效能因数的计算与选择 1、定义 制动器效能因数是制动器在单位输入压力或力的作用下所能输出的力或力矩，用于比较不同结构型式的制动器的效能。可定义在制动鼓或制动盘的作用半径上所产生的摩擦力与输入力之比，即 11 rPTBFf .（211）式中：Tf 制动器的摩擦力矩；r 制动鼓或制动盘的作用半径；盘式制动器作用半径可近似为 r（ri+rO）/2，ri、rO为扇形制动块内、外半径。鼓式制动器作用半径制动鼓内半径。P 输入力，一般取加于两制动蹄的张开力（或加于两制动块的压紧力）的平均

23、值为输入力。2、制动器效能因数的计算 制动器效能因数取决于制动器结构、摩擦材料的摩擦系数。各种制动器用摩擦材料的摩擦系数的稳定值约为，一般取。可以根据制动器结构和摩擦材料的摩擦系数计算效能因数。盘式制动器的效能因数计算 钳盘式制动器：fPfPBF22 （212）鼓式制动器,若作用于两蹄的张开力分别为P1，P2，两蹄给予制动鼓的摩擦力矩分别为 TTf1、TTf2,则两蹄的效能因数分别为：rPTBFTfT111 rPTBFTfT222 整个鼓式制动器的制动器效能因数为 rPPTTBFTfTf)()(22121 （213）领从蹄式鼓式制动器的效能因数计算，如图3：领蹄的制动蹄因数为：bcffbhBF

24、TL1 （214）12 从蹄的制动蹄因数为：bcffbhBFTC1 （215）3、制动器效能因数的选择 在匹配设计时，一般鼓式制动器结构参数不能提供，可根据同类制动器参数或按照典形结构选择，典型结构如表 3。在制动器确定后，再通过试验验证确定。表 3 不同类型制动器效能因素 制动器类型 鼓式液压驱动 钳盘 领从蹄（从蹄无支承）领从蹄（从蹄有支承）双领蹄式 单向增力 制动器效能因数 BF（典型值）注：上表摩擦材料的摩擦系数为 轮缸直径的确定 在以上参数确定后，可以计算轮缸直径。1、无制动力调节装置时，前后轮缸压力一致，所以可以由以下公式计算轮缸直径。不计轮缸的液压损失，前、后制动器制动力计算式为

25、：图 3 盘式及领从蹄式鼓式制动器简化受力图 13 22222222111121114242RrnBFdpFRrnBFdpFuu （2-16）式中：21pp、前、后轮缸液压；21dd、前、后轮缸直径；21rr、前、后制动器制动半径；21RR、前、后车轮使用半径；21nn、前后制动器单侧油缸数目（仅对盘式制动器而言），一般在一个油缸不能满足要求或制动 摩擦衬块面积较大时，为使夹紧力均匀才采用 2 个或以上油缸。计算后，要将结果圆整，使其符合 GB7524-87标准规定的尺寸系列：，16，19，22，（），（），24，（）26，28，（），30，32，35，38，42，46，50，56。由于国外较

26、多的采用英制，因此，现产品常用规格还有：，51，54，57 等。2、装制动力调节装置时，拐点以前的制动力分配符合公式（2-18），所以先根据满载前轴制动力，计算出前制动器轮缸直径，再由拐点以前的制动力分配系数计算后轮缸直径。由式（2-18）及（2-10）推导出后轮缸缸径的计算公式为：212222111122)1(dRrnBFRrnBFd（2-17）制动力分配系数的计算 前后轮缸直径、鼓式制动器制动鼓直径系列化后，前面选择的其他参数如：制动器制动力分配系数、同步附着系数、系统压力就会变化，需要重新计算校核，如不合适，需要重新调整制动器参数计算，直到各参数确定合适为止。制动器参数选定后，可计算制动

27、力分配系数。式（2-18）可写成如下：222111pCFpCFuu （2-18）其中：14 222222211112114242RrnBFdCRrnBFdC（2-19）将（2-18）（2-20）（2-21）得制动力分配系数计算公式：222222211112111111211221111211/RrnBFdpRrnBFdpRrnBFdppCpCpCFFFuuu（2-20）同步附着系数的计算 1、同步附着系数 0 将 I 曲线与曲线绘在一张图上，两曲线的交点即表示制动系统决定的前、后制动力分配同时满足附着系数和整车参数决定的前、后制动力分配。这时，整车参数、地面附着系数和制动器参数全部满足前、后轮

28、同时抱死的要求，这时的地面附着系数即是同步附着系数。2、无 ABS 或比例阀时的0 对于无 ABS 或比例阀的制动系统，前后制动器制动力为固定比值，曲线与空载I 曲线和满载 I 曲线有两个交点，即为空、满载的同步附着系数。在同步附着系数0时，（2-5）可写为：001)(ghbLGF LhbGhbLGFFFFFgg00002111)(ghbL0 （2-21）感载比例阀前后轮液压关系确定 假定感载比例阀前、后轮缸的液压关系如图 4，其表达式如下：)(101102ppkpp （2-22）式中：1p前轮缸压力。2p后轮缸压力。10p前、后轮缸拐点压力。空载时，kpp1010，满载时，mpp1010 k

29、A-A、B-B 液压线斜率。15 感载比例阀液压关系计算步骤：1、计算出拐点以前的值，在 I 曲线图上作出线，确定拐点位置，拐点位置稍低于线与 I 曲线的交点。2、从拐点作过同步附着系数点的直线，即确定出装感载比例阀时的制动力分配关系。一般感载比例阀空满载后段制动力分配线平行。同时要保证空满载同步附着系数均符合要求。3、由拐点及同步附着系数点对应的前后制动力，由公式（2-16）计算出前后轮缸压力。从而确定拐点压力及斜率k。制动操纵系统参数的确定 制动操纵系统参数主要有：主缸直径、真空助力器规格及助力比、踏板杠杆比。系统工作压力的初步计算 按满载、路面附着系数初步计算系统压力 制动系统前轮一般不

30、装压力调节装置，所以计算出前轮压力即为系统压力。由公式)(1ghbLGF，计算出前轴制动力。由式（2-16）推导出系统压力计算公式，如下：111211112rnBFdRFpu 主缸直径、真空助力器助力比、踏板杠杆比的确定 一般路面上紧急制动时，真空助力器工作点在助力段内，踏板力可按如下公式计算：spmiipd4 F2P （2-23）：踏板机构及液压传动效率，汽车工程手册推荐：一级杠杆传动及串列双腔制动主缸取。汽车设计推荐，前者较符合实际。dm：主缸直径，mm is：真空助力比，现有产品真空助力比一般在 5-9 之间；图 4 感载比例阀输入-输出特性曲线 16 ip：踏板杠杆比，踏板杠杆比在 3

31、-7 之间（轿车取下限 3-4），受总布置空间限制，可根据总布置踏板位置，助力器安装空间需要确定 p：液压系统压力，Mpa 各国法规规定的最大踏板力一般为500N（轿车），700N（货车），这只能作为助力器失效等特殊情况下的踏板力极限值，不能作为紧急制动踏板力设计依据。根据汽车设计推荐，轿车的紧急制动踏板力为 200-300N，在初步设计阶段，许多因素无法考虑，因此，轿车踏板力应小于上述推荐值，皮卡或 SUV 也应取上述推荐值的下、中限。在确定踏板力目标值后，真空助力比、踏板杠杆比、主缸直径就要通过上述公式，结合总布置及现有产品综合考虑确定，初步估算主缸直径，并圆整到GB7524-87 标准规

32、定及常用规格。然后精确确定真空助力比及踏板杠杆比。真空助力器直径的确定 真空助力器在其最大助力点以上曲线工作时，输出力与输入力的比值将大大小于助力比，将引起踏板力的迅速增加，在一般路面上紧急制动时，要求在最大助力点以下段曲线工作。对普通型单膜片真空助力器，在不考虑复位弹簧力、助力器的机械效率及主缸推杆截面积的影响时，真空助力器最大助力点输出力可用下式表示：)1(42ssvvoiipDF （2-24）式中：voF真空助力器最大助力点输出力。vp真空压力，对汽油车，QC/T307-1999规定的试验真空度为，柴油车装有独立的真空泵，一般可达90 KPa。D 膜片有效直径。此时，主缸输出力4/2pd

33、Fmvo 由此得出膜片有效直径的计算公式：svsmipipdD)1(2 （2-25）17-28182838485868788898020406080100120140160180输入力(daN)第一腔压力(bar)最 大 助 力点 采用双膜片时，D2=两个膜片直径的平方和。真空助力器规格一般为英制，因此要把计算直径系列化为英制规格。目前常用规格：单膜片 8、9、10及双膜片8+9。驻车制动系统参数的确定 驻车制动系统参数主要有手柄杠杆比、驻车制动器效能因数（或杠杆比、杠杆长度）。首先根据法规要求计算在 20%上、下坡道上驻车所需的制动力，再根据同类车型或参考车型确定手柄力，然后确定驻车制动器制

34、动器效能因数及手柄杠杆比。1、满载时，在坡度为 的坡道上驻车，所需的制动力为：singmFmz （2-26）式中：zF在坡度为 的坡度上驻车时所需的制动力。mm整车满载总质量。2、根据同类车型选择驻车制动手柄力，轿车、皮卡及SUV 要远小于法规规定值。S08 计算值为 99N，Y08 计算值为 104N。3、驻车制动一般与行车制动共用一个制动器，因此其效能因数受结构限制，最好根据同规格制动器选择或根据参考车型结构参数计算，领从蹄式鼓式制动器效能因数计算如下：如图 5，领、从蹄的制动效能因数分别按式（2-16）及（2-17）计算，则可计算出上、下坡时的驻车制动效能因数。上坡时：)1(1zTCzT

35、LziBFiBFBF （2-27）下坡时：zTCzTLziBFiBFBF)1(2 （2-28）式中：21zzBFBF、上、下坡驻车时驻车制动器的效能因数。图 5 真空助力器输入输出关系曲线 18 TCTLBFBF、领、从蹄的制动器效能因数。zi驻车制动臂杠杆比，12/lliz 4、根据以上确定的参数，由驻车制动手柄力计算公式，初步确定手柄杠杆比。驻车时的制动力平衡关系如下：hhhzzriFBFRF （2-29）hhzmhirBFRgmFsin （2-30）式中：hF驻车制动手柄力。zBF驻车制动器效能因数。hi驻车制动手柄杠杆比。R 轮胎半径。r 制动器制动半径。将以上选择的制动系统参数整理列

36、表，以便进行系统校核计算，如表3：表 3 制动系统主要参数表（初步设计）序号 参 数 代 号 单 位 数 值 备注 1 前/后制动器制动半径 r1/r2 mm 2 前/后制动器效能因数 BF1/BF2 3 前/后轮缸直径 d1/d2 mm 图 6 驻车制动效能计算示意图 19 4 前、后制动器单侧轮缸数 n1/n2 5 前/后制动器摩擦片间隙(两边之和)1/2 mm 6 制动主缸直径 dm mm 7 真空助力比 si 8 真空助力器有效直径 D mm 9 制动踏板杠杆比 pi 10 驻车制动手柄杠杆比 hi 11 上/下坡驻车制动效能因数 21/zzBFBF 12 前/后摩擦衬片面积 A1/A

37、2 mm2 13 制动系统的其它信息（前后制动器型式、管路布置形式、配备ABS 还是感载阀等）14 感载比例阀参数 空载拐点（MPa）满载拐点（MPa）液压关系方程 注：1、应在备注中注明数据来源：是测量参考车数据、还是经过计算、试验、厂家提供或根据资料选择等。2、其它主要参数的确定在匹配校核计算中进行。3、制动系统匹配校核计算 进行制动力匹配校核计算时，要求输入正确、符合实际的参数，因此，要在不同的设计阶段不断完善数据，以保证计算的准确性。效能因数、真空助力器助力比及最大助力点最终以试验数据为依据。对装有 ABS 的车辆，制动稳定性及效能是否符合法规要求，要由 ABS 厂家匹配保证；在不装A

38、BS 时，一般装感载比例阀，因此，主要以装感载比例阀制动系统为例，说明匹配计算的一般方法。主要进行前、后制动力分配校核、系统工作压力校核、行车及驻车制动操纵系统的校核及计算、行车制动系统效能的校核、应急制动及部分失效的制动效能校核、制动器能容量的校核。对液压制动、真空助力系统来说，部分失效制动效能要求高于传能装置失效时的要求，所以不进行传能装置失效制动效能计算。前、后制动力分配校核 20 汽车的实际制动力分配的合理性，可以用以下3 种方法来描述：一是用理想制动力分配线（I 线）与实际制动力分配线来描述；二是用利用附着系数与制动强度之间的关系来描述；三是以路面附着系数利用率来描述（）。用前两种方

39、法结合制动法规要求，即可分析前、后制动力分配是否符合设计及法规要求。制动力分配曲线 I-曲线 理想的前、后制动器制动力分配曲线I 曲线 将（2-7）绘成以 F1 为横坐标、F2为纵坐标的曲线，即为理想的前后、轮制动器制动力分配曲线，简称 I 曲线。)2(4211122FhGbFGLhbhGFggg （2-7）制动系统决定的制动力分配曲线曲线 1、无 ABS 或比例阀时的值计算及曲线 在没有 ABS 或感载阀控制系统压力分配的情况下，制动系统前、后轮缸压力是一致的，即21pp，222222111121111121/RrnBFdRrnBFdRrnBFd（3-1）111111212222221122

40、1/FFRrnBFdRrnBFdFCCFuuu（3-2）将上式绘成以 F1、F2为坐标的曲线，即为无ABS 或感载阀时的前后制动器制动力分配曲线，简称曲线。2、装感载比例阀时的曲线 将感载比例阀前、后轮缸的液压关系（2-21）代入（2-18），得到前、后制动器制动力关系式：)(101102ppkpp （2-21）222111pCFpCFuu （2-18）在 A-A、B-B 段：1121022)1(FCCkpkCF （3-3）为便于计算，将上式简化为：yFxFu12 （3-4）21 式中：11112122222212/RrnBFdRrnBFdkCCkx （3-5）22222210102/)1(2

41、)1(RrnBFdpkpkCy （3-6）在 OA、OB 段：公式同（3-5）。将上式绘成以 F1、F2为坐标的曲线，即为装感载阀时的前后制动器制动力分配曲线即曲线，将曲线画在 I 曲线图上。同步附着系数 0 1、无 ABS 或比例阀时的0 ghbL0 （2-21）2、装感载比例阀时的0 对于装感载比例阀的制动系统，同步附着系数可由如下公式联立求解：式（2-5）：)(1ghbLGF 式（2-6）：)(2ghaLGF 式（3-4）：yFxFu12 由以上三式，可得到变量的二次方程，如下：0)()1(2GLyabxhxg 求出方程的根，得：gghxGLyhxabxabx)1(2)1(4)()(22

42、,01 （3-7）由以上方程根接合 I、曲线图，可确定同步附着系数。说明：（1）在图 4 液压关系的 0-A-B 段，k=1，将上式简化，结果同式（3-2）无 ABS 或比例阀时的0值。（2）在图 4 液压关系的A-A或 B-B段，可根据 I、曲线图确定上述方程一个或两个有效根为同步附着系数。（3）上式可用于前、后轮缸液压关系为线性（前、后制动器制动力关系为式（3-4）的同步附着系数的计算。I-曲线及同步附着系数的分析 在 I-曲线图上，过同步附着系数点作 45斜线，再根据GFFuu21，作出一组45斜线，可以初步分析制动力分配是否合理。22 如果线在 I 曲线下方，说明前轮先抱死；反之，后轮

43、先抱死；结合法规要求，就可以判断制动力分配是否合理；同时，从线与 I 曲线所包围的面积可以判断制动效率的高低，包围面积越小，说明线越接近 I 曲线，制动效率就越高，匹配越合理。对匹配 ABS 的车辆，绘出的无 ABS 时的 I-曲线可能不符合法规，只要符合 ABS 的匹配要求即可。前、后轴利用附着系数与制动强度的关系曲线 概念 1、制动强度 Z 汽车制动过程中所产生的制动减速度 du/dt，可表示为：gZddut Z 即为制动强度，可以评价制动减速度的大小，是无量纲的数值。gjgdduZt/（3-8）2、利用附着系数 利用附着系数就是在某一制动强度 Z 下，不发生任何车轮抱死所要求的最小路面附

44、着系数。利用附着系数的计算 .1 无 ABS 或比例阀时的利用附着系数计算 无 ABS 或比例阀时，前后制动器制动力分配系数为常数，因此：ZGFu1 ZGFu)1(2 又由公式（2-5）、（2-6）：)(1ghbLGF )(2ghaLGF 得，无 ABS 或比例阀时的利用附着系数公式如下：)(1ghZbZL （3-9）)()1(2ghZaZL （3-10）以制动强度 Z 为横坐标，利用附着系数为纵坐标，绘出利用附着系数与制动强度的关系曲线。.2 感载比例阀同步附着系数计算 23 1、拐点前段计算同无 ABS 或比例阀时的同步附着系数计算 拐点制动强度：GpCGFZu1011 （3-11）2、拐

45、点后段 当前、后轮要同时抱死或前、后轮有一个刚要抱死时，有：11BuFF、22BuFF 将前、后制动器制动力关系yFxFu12代入式（3-8）得：GxyFxGyFxgmFFgmFFgjZuuuuBB212121)1()1(/xyGZFu11 （3-12）xyGxZFu12 （3-13）（1）感载比例阀前轴车轮利用附着系数计算1 当前轮刚要抱死或前后轮要同时抱死时，由式（2-1）及式（3-13）计算1 gzhdtdumGbLF1 （2-1）将上式中的减速度dtdu改为Z g，计算1如下：)(111111gZZBhZbGLxyGZFFFF （3-14）（2）感载比例阀后轴车轮利用附着系数计算2 当

46、后轮刚要抱死或前、后轮要同时抱死时，由式（2-2）及式（3-14）计算2 gzhdtdumGaLF2 （2-2）)(122222gZZBhZaGLxyGxZFFFF （3-15）以制动强度 Z 为横坐标，利用附着系数为纵坐标，绘出利用附着系数与制动强度的关系曲线。同时根据车型类别，将法规要求的曲线绘在上曲线上，进行分析、对比，核实是否符合要求，如不符合要求，制动器相关参数就要调整。对匹配 ABS 的车辆，绘出的无 ABS 时的利用附着系数曲线可能不符合法规，只要符合 ABS的匹配即可。24 系统工作压力校核 需计算极限踏板力下的系统压力及一般紧急制动时的工作压力。各个车的同步附着系数不同，同步

47、抱死时的压力不同，所以，统一按满载、路面附着系数为，计算前、后轮均抱死时的系统压力。极限踏板力下的系统压力 极限踏板力下的系统压力校核目的主要是校核在法规允许的踏板力作用下，系统压力是否在管路许用压力范围内，能否满足系统要求，且保证系统的安全使用。按照 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件，满载时乘用车行车制动最大踏板力不允许超过500N，其它车不大于 700N，因此，根据应根据车型的类别选取不同的输入进行计算。在上述踏板输入力情况下，一般已超过真空助力器最大助力点的输入力，其计算方法如下：1、有真空助力器输入-输出特性曲线时，计算出真空助力器输入力，然后从曲线上查出对应的主缸压力即

48、系统的压力。如特性曲线的输出是力，可根据输出力、主缸直径计算系统压力。输入力PppviFiF （3-16）系统压力：2/4mvodFp （3-17）式中：voviFF、真空助力器输入、输出力。Pi踏板杠杆比。P踏板传动效率，取。md主缸直径。p系统压力。2、无真空助力器输入-输出特性曲线时，踏板力产生的主缸推力与真空助力器的最大助力力之和即是主缸推力，因此有如下关系式：4/4/22maxpdpDiFmvppP 22max4mvppPdpDiFp （3-18）式中：maxPF法规规定的最大踏板力。vp真空压力，对汽油车，取，柴油车装有独立的真空泵，一般可达90 KPa。D真空助力膜片有效直径。用

49、以上方法计算的系统压力应小于15MPa。3.2.2 满载、路面附着系数为制动时的系统压力。25 由于同步附着系数0不同，在附着系数为的路面上，车轮抱死的先后顺序不同，一般情况下，如0，前轮先抱死。1、0时，后轮先抱死或前、后轮同时抱死，按前轴抱死时的地面制动力计算系统压力。由公式)(1ghbLGF，计算出前轴制动力。由式（2-18）推导出系统压力计算公式，如下：111211112rnBFdRFpu （3-19）2、0时，前轮先抱死，按后轴抱死时的地面制动力计算系统压力。由公式)(2ghaLGF，计算出后轴制动力。由式（2-18）推导出系统压力计算公式，如下：222222222rnBFdRFpu

50、 （3-20）再根据前后轮液压关系，)(101102ppkpp，计算系统压力。以上计算出满载、附着系数路面制动的系统压力p，p10MPa。行车制动操纵系统校核计算 行车制动操纵系统校核计算主要校核踏板力、计算主缸行程、计算制动踏板工作行程及总行程。为统一标准，制动力校核确定的工况为满载、路面附着系数、制动时达到最大减速度。踏板力计算 根据满载同步附着系数分析车轮的抱死情况，由 计算的系统压力计算踏板力。1、有助力器输入-输出曲线时，按曲线计算比较准确。由计算的系统压力，根据助力器输入-输出曲线确定助力器输入力，由以下公式计算踏板力。ppviiF FP （3-21）式中：viF真空助力器输入力。