水泥混凝土技术交底.pdf

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1、施 工 技 术 交 底 记 录 XM-06 编号：施工单位 工程名称 施工项目 交 底 人 交底时间 参 加 人 员 签 字 交底 记录 注：交底内容较多时可附页说明.记录人：1、测量放样 首先根据设计图纸放出路中心线及路边线,在路中心线上一般每20m 设一中心桩,同时应在胀缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等处设中心桩,并相应在路边各设一对边桩.主要中心桩应分别固定在路旁稳固位置.在路面两侧每 100m 设置一个临时水准点,以便于就近对路面进行标高复核.2、砼拌合运输 砼用各种材料必须满足规范要求,砼配合比经试验并报监理工程师批准.在 XX 立交桥东侧设砼搅拌站一座,采用集中拌合,搅拌机加料顺序为

2、：砂、水泥、碎石,边搅拌边加水.加水量要以实验室提供的数据为准,以保证砼的和易性,塌落度不易过大.运输采用汽车自卸运输车运输.3、摊铺施工 模板采用高为 25cm、长度为 4m 的槽钢侧放使用,内外用钢钎固定.传力杆按设计图要求备好,在槽钢上按设计距离打孔安装传力杆.水准测量确定槽钢顶面标高为砼路面高程.模板底部用叉头楔垫实并牢靠固定,空隙处用砼垫实处理,确保其在砼摊铺整平机工作时不会因震动发生标高误差及振捣时不漏浆.浇筑砼前,复测模板顶面标高,测量浇筑厚度,洒水湿润基层,以避免底部砼水分的流失,确保振捣后密实.砼摊铺整平机卸与槽钢上,并通电试运行.砼运输车直接开进支好模板的路面基层上,用溜槽

3、卸砼入模,人工大致整平,工作时应用扣锹的方法,严禁抛掷和搂耙.考虑振捣后的砼沉降量,砼应略高于模板 2-3cm 左右,用插入式振捣器普遍振捣一遍,然后用平板振捣器振捣一遍.然后用平板振捣器振捣一遍.用插入式振捣器时振捣棒作用半径严格搭茬,振捣到位且均匀.尤其时靠近模板和已完成砼路面部位更要注意.振捣棒的作用半径 R 为振捣棒半径的 8-9 倍,振捣棒工作时的间距为 1.5R,70 型振捣棒的工作间距为 42cm,振捣棒工作时应上下移动,以便振捣密实.振捣时间通过观察砼的情况确定振捣时砼不再明显沉降不再有大量气泡出现砼表面均匀,平整并已泛浆 一般情况下振捣时间约为 20-30 秒.振捣棒在一个部

4、位工作完毕后,须缓慢,匀速地边振边上提,不宜过快,以防振动中心产生空隙或不均匀.开动砼摊铺整平机,进行提浆整平,对低洼部位人工辅助填料填料必须是砼成品料,严禁用砂浆.对过高的部位,由人工铲除.摊铺机振动滚压三遍后,关闭振动滚压两遍即可.振捣与整平两道工序之间时间间隔不宜超过 15分钟.超过初凝时间的砼拌合料严禁使用,严禁分散于砼板底层.4、表面整平 砼表面通过进一步精细修整,使其更加致密、平整和美观.整平工作由人工用长柄大抹板宽 30cm、长 100cm逐板拉平,随后人工用木抹子沿路面横向进行搓平.每搓平一段,随用 5m 铝杠测量平整度,最大间隙不超过 2mm.对超高处,垫木板进行锤击,使之符

5、合要求.对于低洼处,填补均匀的砼拌合料拍实抹平.严格控制好整平抹面的时间、遍数及程度,避免路面起砂、露石等现象.纹理制作是提高水泥砼路面行车安全措施之一.根据经验,在适宜的时间采用刻纹机对砼路面进行刻槽,使砼表面具有一定的粗糙度.纹理制作的深度控制在 3mm 左右,纹理的走向控制与路面前进方向垂直,相邻板的纹理要互相衔接,横向相邻的纹理要沟通以利排水.5、养生 混凝土表面修整完毕后,进行养生,使混凝土板在开放交通前具有足够的强度.在养生初期,为减少水分蒸发,避免阳光照射,防止风吹和雨淋等,使用彩条布将混凝土板全部遮盖起来.混凝土板表面的泌水消失后,采用养生剂养生,使之保持湿润状态.使用普通硅酸

6、盐水泥的养生时间为 28d.交通车辆不能直接在混凝土板上行驶,拆模板时不应损坏混凝土板和模板.6、接缝施工 a.纵缝 纵缝的构造采用平缝加拉杆型.支立模板时,应将模板稍微倾斜,使摊铺整平机接触模板的一条线而不是一个面,以保证纵缝的顺直.填仓施工时,在已成型的板块边缘上垫 2mm 厚的钢带,使摊铺机不直接与已成型的板块接触,确保已成型的砼板块不被破坏.平缝施工根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆置放孔,并在缝壁一侧涂刷隔离剂,拉杆采用螺纹钢筋,顶面的缝槽以切缝机切成,深度为 4cm,保持纵缝的顺直和美观.假缝施工时将拉杆用预制好的13cm的压杆压到混凝土面下13cm处,假缝顶面的缝槽采用切缝

7、机切成,深为 7.0cm,使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂,防止因切缝深度不足引起不规则裂缝.b.横向缩缝 混凝土结硬后适时切缝,切得过早,因混凝土的强度不足,会引起集料脱落,不能切出整齐的缝.切得过迟,混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝.合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度,而收缩应力并未超出其强度范围时.它随混凝土的组成和性质 集料类型、水泥类型和含量、水灰比等、施工时的气候条件温度及其变化、风等因素而变化.适宜的切缝时间是施工温度与施工后时间的乘积为 200-300 个温度小时或混凝土的抗压强度为 8.0-10.0MPa 时比较适合.切缝采用调深调速的切缝机锯切.为减少早期裂缝

8、,切缝可采用跳仓法,即每隔几块板切一缝,然后再逐块锯.切缝深度为 7.0cm,缝宽不小于 7mm,切缝太浅会引起不规则断板.切缝时,应调整刀片的进刀深度,并应随时调整刀片切割方向.停止切缝时,应先关闭旋钮开关,将刀片提升到砼板面上停止运转.c.胀缝 胀缝分浇筑混凝土终了时设置和施工中间设置两种.在施工终了设置胀缝时,传力杆长度的一半穿过端部挡板,固定于外侧定位模板中.混凝土浇筑前先检查传力杆位置.浇筑时,先摊铺下层混凝土,用插入式振捣器振实,并校正传力杆位置,再浇筑上层混凝土.浇筑邻板时应拆除顶头木模,并设置下部胀缝板、木制嵌条和传力杆套管.施工过程设置胀缝时,先设置好胀缝板和传力杆支架,为保

9、证胀缝施工的平整度以及机械化施工的连续性,胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝板的宽度切两条线,待填缝时,将胀缝板以上的混凝土凿去,保证胀缝施工质量.d.施工缝 施工缝为施工间断时设置的横缝,常设于胀缝或缩缝处,施工缝应避免设在同一横断面上.施工缝如设于缩缝处,板中应增设传力杆,其一半锚固于混凝土中,另一半应先涂沥青,允许滑动.传力杆必须与缝壁垂直.e.接缝填封 混凝土板养生期满后应及时填封接缝.在灌缝前,使用压缩空气彻底清除接缝中的尘土,确保缝隙及内部清洁干燥.灌缝深度为 15-20mm,最浅不得小于15mm,先挤压嵌入直径9-12mm多孔泡沫塑料背衬条,再灌缝,灌缝顶面热天应与板面齐平,

10、冷天应填为凹液面,中心低于板面 1-2mm.填缝饱满均匀,厚度一致并连续贯通,填缝料不能出现缺失,开裂和渗水.7、模板的撤除 a、当混凝土抗压强度不小于 8.0MPa.当缺乏强度实测数据时采用下表的规定.昼夜平均气温-5 0 5 10 15 20 25 30 硅酸盐水泥、R 型水泥 240 120 60 36 34 28 24 18 b、得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土,也不得造成传力杆和拉杆松动或变形.模板拆卸宜使用拔契工具,严禁使用大锤强击拆卸模板.c、拆下的模板应将黏附在砂浆清除干净,并矫正变形或局部损坏.8、砼路面施工防雨措施 a、准备 8m 宽、长 100m 的彩条布及活动

11、支架,下雨时在砼路面上由人工撑起,人工在棚下快速对砼路面完成作业.b.准备 7m 宽、长 100m 的彩条布及总长 210m 的方木或槽钢,下雨时在砼路面上覆盖彩条布并在四周及中间每隔一定距离压好.9、混凝土路面铺筑过程中,路面各技术指标见附表.混凝土拌合物的质量检验项目和频率 检查项目 高速公路、一级公路检查频度 水灰比及稳定性 每 5000m3抽检 1 次,有变化随时测 坍落度及其均匀性 每工班测 3 次,有变化随时测 坍落度损失率 开工、气温较高和有变化随时测 含气量 每工班测 2 次,有抗冻要求不少于 3 次 泌水率 必要时测 视密度 每工班测 1 次 温度、凝结时间 水化发热量 冬、

12、夏季施工,气温最高、最低时,每工班至少测 1-2 次 离析 随时观察 混凝土路面的检验项目、方法和频率 项次 检查项目 一级公路检验方法和频率 1 弯拉强度 每班留 2-4 组试件,日进度500m 取 2 组；500m 取 3 组；1000m 取 4 组,测cs min cv 钻芯劈裂强度 每车道每 3km 钻取 1 个芯样,硬路肩为 1 个车道,测平均 cs min cv 板厚度 h 2 板厚度 路面摊铺宽度内每 100m 左右各 2 处,连接摊铺每 100m 单边1 处,参考芯样 3 3m 直尺平整度 每半幅车道 100m2 处 10 尺 动态平整度 所有车道连续检测 4 抗滑构造深度 铺

13、砂法：每幅 200m2 处 10 尺 5 相邻板高差 尺测：每 200m 纵横缝 2 条,每条 3 处 6 连接摊铺纵缝高差 尺测：每 200m 纵向工作缝,每条 3 处,每处间隔 2m3 尺,共 9 尺 7 接缝顺直度 20m 拉线测：每 200m6 条 8 中线平面偏位 经纬仪：每 200m6 点 9 路面宽度 尺测：每 200m6 处 10 纵断高程 水准仪：每 200m6 点 11 横坡度 水准仪：每 200m6 个断面 12 断板率 数断板央板块占总块数比例 13 脱皮裂纹露石缺边掉角 量实际面积,并计算与总面积比 14 路缘石顺直度和高度 20m 拉线测：每 200m4 处 15

14、灌缝饱满度 尺测：每 200m 接缝测 6 处 16 切缝深度 尺测：每 200m6 处 17 胀缝表面缺陷 每条观察填缝及啃边断角 18 胀缝板连浆 每条胀缝板安装时测量 胀缝板倾斜 尺测：每块胀缝板每条两侧 胀缝板弯曲和位移 尺测：每块胀缝板每条 3 处 19 传力杆偏斜 钢筋保护层仪：每车道 4 根 施工准备 一、技术准备 1、开工前由设计单位路面设计负责人向施工及监理单位进行设计图纸及文件技术交底.2、审查图纸、设计文件和熟悉施工技术规范；编制路面施工组织设计.3、校核平面及高程控制桩,恢复路线中桩和边桩,桩间距为直线段10m,缓和曲线和圆曲线段 5m.4、人员培训与施工技术交底：对施

15、工技术人员进行一级技术交底,对操作工人班组进行二级技术、安全、环保交底.二、机具准备 1、钢筋加工准备：钢筋锯断机、折弯机、电焊机等.2、测量准备：水准仪、经纬仪、全站仪等.3、模版：侧模版、端模版、钢钎等.4、拌合设备：强制式混凝土搅拌楼、装载机、发电机、供水泵、蓄水池、外加剂池等.5、运输设备：自卸卡车.6、摊铺设备：排式振捣器、拉杆插入机、刮尺等.7、成品保护设备：防雨棚、路障、警戒线等.8、切缝设备：锯缝机、发电机.9、养生设备：喷雾器、洒水车、塑料薄膜或旧麻袋等.三、材料准备 1、原材料：水泥、石子、砂、外加剂、钢筋等大宗材料按施工进度要求保证储量和供应,由持证材料员和试验员按规定进

16、行检验,确保原材料质量符合相应标准.2、施工配合比的确定：设计配合比要满足混凝土抗弯拉强度、工作性、耐久性和经济性的要求,施工配合比应根据天气、季节及运距等的变化,微调减水剂、引气剂或保塑剂的掺量,保证施工现场混凝土的振动黏度系数、坍落度等工作性适宜于三轴机组摊铺,且波动最小.同时,根据当天不同时间的气温变化微调加水量,维持坍落度基本稳定.3、路面摊铺前,应进行不少于 200 米长的试验铺筑段,以便检验机械性能、机械配套组合、施工工艺、施工工艺参数、路面的成型质量控制、生产时拌合站与摊铺现场之间的协调能力等能否达到路面质量要求,否则加以调整.四、作业条件 1、拌合站设置：一般宜设在摊铺路段的中

17、间位置,并能使拌合站的布置满足材料储运、存放、混合料拌合、运输、供电、供水、钢筋加工及场地防水、排水等使用要求.2、拌合站及配套设备应安装、检测、调试、保养完毕处于待用状态,备齐可供使用10 天以上的材料,配合比设计满足设计要求.3、基层、封层的检查验收及修补：检测基层的强度、压实度、结构层厚度、平整度、高程、横坡等,各项指标均应满足规范要求,否则应修整,使之符合要求为止.对于基层裂缝,根据情况可采用沥青材料灌缝等方法处理,对于表面松散处,则在凿除后用 C20 混凝土进行修补.封层如出现局部损坏,则采用相同的封层材料进行修补.4、人员培训与技术交底：在摊铺开始前,对施工、试验、机械、管理等岗位

18、的技术人员进行技术交底,对各工种技术工人进行技术操作培训.技术人员、操作工人对工序衔接、各工序技术要求做到心中有数,把握操作要点,不经培训不得上岗操作.5、道路、通信准备：确保施工时运送混凝土的道路畅通,不得延误运输时间和损坏基层.要在摊铺现场和拌合站之间建立快速有效的通信指挥系统,有专人不间断值班,进行生产协调和指挥.操作工艺 一、工艺流程 基层验收测量放样及模板安装混凝土拌合混凝土运输卸料及布料密集排振拉杆安装人工补料整平精平饰面拉毛压纹切缝养生硬刻槽如已压纹就不硬刻槽填缝成品检测及交工验收.二、操作方法 1、测量放样及模板安装 1）测量放样：支立模板前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量

19、放样,每 10 米布设中桩和边桩；每 100 米布设临时水准点；核对路面高程、面板分块、胀缝合构造物位置.测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定,并不能超出范围对模板安装精确度的规定.2）模板的要求：模板采用刚度足够的槽钢制成；模板的高度应为面板设计厚度；长度以两人能够搬动为准,一般为 35 米,在小半径弯道可使用小于 3 米的模板；模板的加工精度要满足规范要求；模板侧面按设计要求要求预留拉杆孔；模板数量不少于 3 天的摊铺需要.3）模板的安装：模板安装的平面位置和高度通过拉线绳进行控制;模板垂直度通过垫木楔方法调整；底部的空隙用砂浆封堵；模板之间采用螺栓连接,模板的固定采用背部焊

20、接钢筋固定支架,支架间距在 1 米以内,用钢钎固定；模板内侧与混凝土接触表面涂脱模剂.模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接紧密平顺,模板底部不得有漏浆、前后错茬、高低错台等现象.模板能承受摊铺、振捣、整平等设备的冲击和振动而不变形、不位移.4）模板的安装精度：模板安装完毕后,对平面位置、高程、宽度、顶面平整度等进行检查,检查结果满足规范要求,特别要检查板厚是否满足要求,如果偏厚一点可以直接铺筑；如若略薄,则按 1500 纵坡调整来保证面层厚度要求,如偏差过大,则先处理基层,确保面层厚度.5）模板的拆除：当混凝土抗压强度不小于 8.0Mpa 时方可拆模；拆模时不允许采用大锤强击拆模,科

21、使用专用的工具,不能损坏边板、边角和传力杆、拉杆周围的混凝土,同时不能损坏模板；拆下的模板及时清除砂浆等物,并矫正变形和修护局部损坏.2、混凝土拌和 1）搅拌楼的设备和容量要满足摊铺机的需要,对于高等级公路路面施工单车道要求达到 50m3h,双车道要求达到100 m3h以上.2）拌和楼需经过标定,并配备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈控制系统的拌和楼进行生产,每天打印出混凝土配料的统计数据和误差.如发现配料误差大于精度要求,分析原因,排除故障,保证拌和精度.定期测定集料含水率,并进行混凝土的配合比调整.3）最短拌和时间：根据拌合物的黏聚性、均匀性及强度稳定性由试拌确定最短拌和时间.4）

22、外加剂以溶液掺加：溶液于施工前 1 天配制好,施工中连续不断地拌和均匀,并每隔一段时间清除池底沉淀.5）拌和质量检验和控制：按规范要求检验混凝土的各项指标,预留抗弯拉强度和抗压强度试件,控制混凝土出厂温度在 1035之间.混凝土拌和物均匀一致,每盘料之间的坍落度允许误差为10mm.3、混凝土运输 1）车辆选择：通常选用 1015t 的自卸卡车,根据施工进度、运量、运距及路况,确定车型及车辆总数.2）运输时间：保证混凝土运到现场适宜摊铺,并宜短于拌和物的初凝时间 1h,同时也短于摊铺允许最长时间 0.5h.3）运输技术要求：运送混凝土的车辆,在装卸料时防止混凝土离析.驾驶员要了解混凝土的运输、摊

23、铺、振实、成型完成的允许最长时间.运输过程中要防止漏浆、漏料,避免污染路面,避免水分散失应遮盖混凝土表面.装车前,要冲洗干净车厢并洒水湿润,但不允许积水.自卸卡车运输的最大距离为 20km,超过时要采用混凝土搅拌运输车.4、卸料及布料 1）布料前应将其清扫干净,并洒水湿润.2）必须有专人指挥车辆均匀卸料,在摊铺宽度范围内,宜分多堆卸料.可用人工进行布料,在有条件情况下可配备装载机或挖掘机布料.采用人工布料时,尽量防止布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印,还要防止将泥土踩踏入路面中.布料速度与摊铺速度相适应,并不宜低于3040mh.3）布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定,一

24、般在1.081.25之间.坍落度大时,取低值,坍落度小时,取高值.超高路段,横坡高的一侧,取高值,横坡低的一侧,取低值.布料后混合料表面大致平整,不得有明显的凹陷.5、密排振实 1）混合料布料长度大于10m 时,可开始振捣作业.2）振捣作业采用插入式密排振捣棒组时,间歇插入振捣,每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5 倍,并不得大于 0.5m,振捣时间宜为 1530s.3）采用排式振捣机连续施行振捣时,作业速度宜控制在4mmin以内,振捣速度匀速缓慢,振捣连续不间断地进行,其作业速度以拌和物表面不露粗集料,液化表面不再冒气泡,并泛出水泥浆为准.6、拉杆安装 1）面板振实后,立即安装纵缝

25、拉杆.2）单车道摊铺的混凝土路面,在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆.3）一次摊铺双车道路面时,除在侧模中插入拉杆处,在中间纵缝部位,使用拉杆插入机在纵缝处插入拉杆,插入机每次移动的距离与拉杆间距相同.7、人工补料 滚压前,振实料位高度宜高于模板顶面520mm,在滚压后进行观察,混凝土表面过高时人工铲除,过低时用混合料补平,应使表面大致平整,无踩踏和混合料分层离析现象,严禁使用水泥浆找平.8、整平 1）作业单元划分：整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为 2030m,振捣机振实与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过 15min.2）滚压方式与遍数：在一个单元长度内,采用前进振动、后退滚压的方式

26、作业,宜分别进行 23 遍.滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量和振捣烈度有关,主要依靠经验和经过试铺确定.3）料位的高、低控制：在作业时,要有人处理料位的高、低情况,过高时,人工铲除,有间隙时,应使用混合料补足.4）静滚整平：滚压完成后,将振动轴抬离模板,用整平轴前后静滚整平,直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止,静滚遍数一般为 48 遍.5）表面砂浆控制：表面砂浆厚度宜控制在 4mm1mm,被振动轴提起向前推移的水泥砂浆,逐渐变稀浆,要人工刮除丢弃,刮除的砂浆不能再用于路面内,上一作业单元的水泥砂浆不得向下一个作业单元推赶.9、精平饰面 1）整平饰面：摊铺的整平施工宜在混凝土初凝时

27、间的 13以内完成,并立即用刮尺进行第一遍饰面,一般在 2530温度小时时进行,过迟时均匀效果较差.在推拉过程中,调整好刮尺底面与路面的接触角度,刮尺底面前缘离开路面.用长35 米的饰面刮尺,纵向摆放,从路面以外,沿横坡方向,由板的一边向另一边拉刮,使表面砂浆沿横向也均匀.第一遍用刮尺整平饰面,应在整平轴静滚整平后尽快进行,推拉刮尺的速度应均匀,刮尺在推拉方向的前缘离开浆面,使刮出的浆被刮尺终压住,刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度.2）精平饰面:第一遍刮尺饰面后留下的浆条,必须进行第二遍刮尺饰面.第二遍或最后一遍刮尺饰面以不留下明显的浆条为宜,宜在混凝土初凝时间的 12 以前一般为 4060

28、温度小时完成.10、拉毛 摊铺完毕或精整平表面后,使用钢支架拖挂 13 层叠合抹布、帆布或棉布,洒水湿润后作拉毛处理.布片接触路面的长度以 0.71.5m为宜,细度模数偏大的粗砂,拖行长度取小值；砂较细,取大值.人工休整表面时,只用木抹,用钢抹修整过的光面,必须再拉毛处理,以恢复细观抗滑构造.11、切缝施工 横向切缝、纵向切缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工.锯缝要及时,不能过早也不能过晚.要根据水泥的凝结时间、外加剂类型和气候条件等因素通过实践来确定合适的锯缝时间.首次摊铺的锯缝时间可根据施工温度与施工后时间的乘积为250温度小时或混凝土抗压强度达到 5.010.0Mpa 来大致掌握,横向

29、缩缝最长不能超过 24h,纵向缩缝不能超过 48h,切缝宽度为 38mm,深度为 1514 板厚.横向缩缝间距按设计要求或 5m,要求与中线垂直,若一次摊铺过长,每隔 1020m 跳切,之后再按 5m 切,以减少断板率.纵缝切缝尺寸与横缝相同,要求与路线平行,且线形顺直、圆滑.切缝完成后,立即用高压水枪将残余砂浆冲洗干净.12、面板的养生 1）养生方式选择：混凝土路面铺筑完成,如果采用软拉抗滑构造,制作完毕后立即进行养生.摊铺水泥混凝土路面宜采用喷洒养生剂加覆盖的方式养生,在雨季或养生用水充足的情况下,也可覆盖保湿膜、土工布、麻袋等洒水湿养生方式.2）养生剂养生：养生剂喷洒应均匀,成膜厚度足以

30、形成完全封闭水分的薄膜,表面颜色一致.喷洒时间为表面混凝土泌水完毕后进行.一般养生天数为1421天,养生期内严禁开放交通.3）覆盖养生：使用保湿膜、土工布、麻袋等覆盖物洒水保湿养生,及时洒水,保持混凝土表面始终处于潮湿状态.昼夜温差大于 10以上地区或日平均温度小于等于 5施工的混凝土路面,应采取保湿保温养生措施.13、硬刻槽施工 硬刻槽使用硬刻槽机,宜在摊铺后约 72h,混凝土不掉边、不掉角的情况下开始,半个月内完成.考虑到路面需要保养,故一般选在保养711 天后开始刻槽.槽宽 46mm,槽深 35mm,采用变间距刻槽,间距 1.62.4cm.刻槽完成后,立即用高压水枪将残余泥浆冲洗干净.1

31、4、填缝施工 1）填缝材料：一般有三种,常温施工式填缝料、加热施工式填缝料、预置多孔橡胶条制品.2）施工工艺：以常温施工式填缝料为例,填缝前,采用高压水和压缩空气彻底清除接缝中的砂石及其他污染物,确保缝壁内部清洁、干燥.必要时先用34mm 宽单锯片补切,把不易冲洗干净的杂物清除出来.具体要求是缝壁上口无灰尘.用滚轮将多孔泡沫塑料柔性垫条挤压到规定深度,一般是 2030mm,保证所灌填的缩缝材料深度均匀、一致.缩缝填料形状系数控制在 24 之间.按规定比例厂家已按比例放入不同的容器中把 4 种不同种类的聚氨酯混合到一起,充分摇匀,并应随拌随用,不要配置过多,以免造成浪费.将配制好的材料倒入专用灌

32、壶中,均匀灌入已压好背衬条的缩缝中,由于路面存在横坡,呈液体状的材料因自重流向低处,这样高处内就会发生缺料现象,此时应隔 20min 后重新填缝一次,靠近中央分隔带部分约长 100mm 范围内,应灌满整个缝深,以封闭中央分隔带的路表渗水.填缝料的高度,夏天宜与板平,冬天应低于板面1020mm.填缝必须饱满、均匀、连续贯通,与缝壁黏结充分,不开裂、不渗水.3）养护期：视温度和季节确定养护期长短,冬天 24h,夏天12h.填缝期间禁止车辆通行.15、成品检测及交工验收 路面施工完成后,对全线进行包括平整度、弯拉强度和板厚 3 大关键指标进行检测,并提交全线检测结果、施工总结报告及全部原始记录等齐全

33、资料,申请交工验收.16、季节性施工 1）雨季施工:雨季施工备有足够的防雨篷、塑料薄膜.摊铺过程遭遇降雨,当降雨影响路面质量时停止施工.已被雨轻微冲刷过的路面,平整度和微观抗滑构造满足要求者,宏观抗滑构造硬刻槽恢复.对被暴风雨冲刷后,路面平整度严重劣化的部分,尽早铲除重铺.2）夏季施工：当现场气温30时,避免中午施工.若不能避开,采取对砂石料遮盖,抽用地下冷水拌和,自卸车加遮盖,加缓凝剂、保塑剂或适当加大缓凝减水剂剂量等技术措施施工.无论任何条件,拌和物温度不得超过35.3）冬季施工：拌和物中优选和掺加早强剂或促凝剂.选用水化热大的 R 型水泥或水泥用量较多的 32.5 级水泥,不掺粉煤灰.拌和站出料温度不得低于 10,摊铺时温度不低于5.养生方式为先洒养生剂,再加盖塑料薄膜保温,再盖保温材料保温.养生期混凝土板的温度不低于5.4）大风天气施工：在日照较强空气干燥的春秋多风季节或山区、沿海经常刮风地区,采取措施防止路面发生塑性收缩开裂,大于 6 级风时停止施工.