拨叉(831008)的加工工艺及钻20孔的夹具设计.pdf

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1、任务书 题目:CA6140 车床拨叉（831008 型号）零件的机械加工工艺规程及加工20 孔的钻床夹具设计 内容：1.零件图 1 张 2.毛坯图 1 张 3.机械加工工艺过程综合卡片 1 套 4.结构设计装配图 1 张 5.结构设计零件图 1 张 6.课程设计说明书 1 张 2 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从

2、中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20 孔与操纵机构相连，二下方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(二)零件的工艺分析 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需

3、要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔 20 以及与此孔相通的8 的圆孔、M6 螺纹孔 2、大头半圆孔 50 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉上端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所

4、受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41 页表 2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。(二)基面的选择：1、粗基准的选择：以两个小头孔外圆表面为粗基准。2、精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（三）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生

5、产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 1 粗、精铣 32 的上端面，以 32 的外圆面为粗基准，采用 X51 立式铣床加专用夹具；工序 2 钻、扩、铰、精铰 20 孔，以 32 的上端面为基准，采用 Z525 立 式钻床加专用夹具；工序 3 粗、精铣 32 和 72 的下端面，以 32 的内圆面为基准。采用X51 立式铣床加专用夹具；工序 4 粗精铣 72 的上端面，以 32 的下端面为基准。采用 X51 立式铣床加专用夹具；工序 5：铣断，采用 X60 卧式铣床加专用夹具；工序 6：粗，精镗 50 孔

6、，以 32 的下端面为基准；工序 7：钻 4 通孔，钻 M6 孔；工序 8：用三面刃铣刀铣斜槽面；（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “CA6140 车床拨叉”零件材料为 HT200，硬度 200HBW，毛坯重量 1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（20，50 端面）。查 机械制造工艺设计简明手册（以下称 工艺手册）表 2.22.5，取 20，50 端面长度余量均为 2（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 1mm 精铣 1mm 2.内孔（50 已铸成

7、孔）查工艺手册表 2.22.5，取 50 已铸成孔长度余量为 2，即铸成孔直径为 46mm。工序尺寸加工余量：钻孔 R9mm 扩孔 0.125mm 粗铰 0.035mm 精铰 0.015mm 3.其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。加工余量计算表 工序 加工尺寸及公差 锻件毛坯（32，72上 下 端 面 距离，零 件 尺 寸34mm）扩20 孔 粗，精铰20孔 加工前尺寸 34mm 18mm 19.8mm 加工后尺寸 30mm 19.7mm 19.94mm 加工余量（单边）2.0mm 0.85mm

8、0.07mm 加工公差（单边）+0.021/0+0.021/0(五)确定切削用量及基本工时 工序 1 粗、精铣 32 的上端面，以 32 的外圆面为粗基准。粗铣 32 上端面:1.加工条件 工件材料：HT200,b=170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm;加工要求：粗铣 20 孔上端面，加工余量 1mm;机床：X51 立式铣床；刀具：YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90,深度 ap6,齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 3.1，取刀具直径 dw=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表 3.16，选择刀具前角00后

9、角 08，副后角 0=10，刃倾角 s=10,主偏角 Kr=60,过渡刃 Kr=30,副偏角Kr=5。2.切削用量 1）确定切削深度 ap 因为余量较小，故选择 ap=1mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量 fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用 YG6 硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据简明手册表 4.2-35，X51 立式铣床）时：fz=0.090.18mm/z 故选择：fz=0.18mm/z。f=fz z=0.18*12=2.16mm/r 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表

10、 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于 铣刀直径 dw=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据简明手册表 3.8）。4）计算切削速度 vc和每分钟进给量 vf 根据切削手册表 3.16，当 dw=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z 时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV=1.0，kSV=0.8。切削速度计算公式为：vpvevzvpTvwvckzuayfxaqdcvvm 其 中 mmae72，mmap1，245vC，2.0qv，15.0 xv，35.0yv，8.08.00.1kkkSvMvv

11、，2.0uv，4.1pv，32.0m，min180T，zmmfz/18.0，12Z，将以上数据代入公式：min/2148.0322.07235.018.015.011802.012524532.0mvc 确定机床主轴转速：min/5451000rdvnwcs。按机床说明书（工艺手册），与 545r/min 相近的转速为 600r/min,取机床主轴转速为 600r/min。根据简明手册表 4.2-36，选择 nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量：vc=10000nd=100030012514.3m/min=118m/min 5)校验机床功率 根据切削手册表 3.

12、24，近似为 Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功 率 Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故 校 验 合 格。最 终 确 定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/vf，L=l+y+，L=176mm.查切削手册表 3.26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/Vf=(176+40)/390=0.55min。精铣 20 上端面：刀具：YG6 硬质合金端铣刀；机床：X51 立式铣床；查切削手册表 3.5，进给量min/0.15.0mmfz，取 f=6mm/r 参

13、考有关手册，确定min/124m，采用 YG6 硬质合金端铣刀，12,125zmmdw，则：min/31612512410001000rdnws 现采用 X51 立式铣床，根据简明手册表4.2-36，取min/300rnw 故实际切削速度：min/75.11710003001251000mndvww 当min/300rnw时，工作台每分钟进给量：min/1800300125.0mmnzffwzm，取为 980mm/min 精铣时3220272()ymm 基本工时：t=72/980=0.07 min 工序 2 钻、扩 20 孔，以 32 上端面为基准。1.选择钻头 机床：Z525 立式钻床 根据

14、切削手册表 2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角 o12，二重刃长度 b=3.5mm,横刀长 b=2mm,宽 l=4mm,棱带长度mml5.11，1002，30 2.选择切削用量 （1）确定进给量 按 加 工 要 求 确 定 进 给 量：查 切 削 手 册 ，rmmf/53.043.0，367.11830dl，由切削手册表 2.7,系数为 0.5,则：rmmf/)265.0215.0(5.0)53.043.0(按钻头强度选择:查切削手册表 2.8,钻头允许进给量为：rmmf/0.2；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9，机床进给机构允许

15、轴向力为 8330N 时，进给量为rmmf/93.0。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r。根据简明手册表 4.2-16,最终选择进给量rmmf/22.0。根据 切削手册表 2.19 查出,钻孔时轴向力 Ff=2500N，轴向力修正系数为 1.0，故 Ff=2500N。根据 Z525 立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 0.6mm，寿命min45T （3）切削速度 查切削手册表 2.30，切削速度计算公式为：vyxpmvckfaTd

16、cvvvvz0 （m/min）其中，5.9Cv，mmd180，25.0vz，125.0m，9pa，0vx，55.0vy，22.0f，查得修正系数：0.1vTk，=，85.0lvk，0.1tvk，故实际的切削速度：min/5.985.022.0160185.955.0125.025.0mvc 确定机床主轴转速min/1681000rdvnwcs，查工艺手册为 184r/min （4）检验机床扭矩及功率 查切削手册表 2.20，当 f0.26,do19mm 时，Mt=31.78Nm，修正系数均为 1.0，故 MC=31.78 Nm。查机床使用说明书：Mm=144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻

17、头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用说明书，kwPE26.281.08.2。由于mcMM，ECPP，故切削用量可用，即：rmmf/22.0，min/272rnnc，min/4.15 mvc 3、计算工时 min64.022.0272830nfLtm 4、扩孔至 19.8 查切削手册表 2.10，扩孔进给量为：rmmf/8.07.0，并由机床使用说明书最终选定进给量为：rmmf/81.0。根据资料，切削速度 钻vv4.0，其中钻v为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 min/8.35.94.0mv min/1.618.198.31000rns 根据机床使用说明书选取 min/97rnw。

18、基本工时 min48.081.09783081.097yLt 5、粗铰至mm94.19 刀具：专用铰刀 机床：Z525 立式钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量为fz0.81.2mm/z,进给量取fz0.81mm/r，机床主轴转速取为nw=140r/min，则其切削速度为：min/77.8mdnv。机动时切削工时，830l=38mm，min34.081.01403838fntwm 6、精铰至mm20 刀具：mmdw20 机床：Z525 立式钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量取f0.48mm/r，机床主轴转速取为：nw=140r/min，则其切削速度为：min/8.8 mdnv 机动时切削

19、工时，830l=38mm min57.048.01403838fntwm 工序 3 粗、精铣 32、72 下端面，以 32 内园面为基准。粗铣 32、72 下端面:1.加工条件 工件材料：HT200,b=170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm;加工要求：粗铣20 孔下端面，加工余量 1mm;机床：X51 立式铣床；刀具：YG6 硬质合金端铣刀。铣削宽度 ae90,深度 ap6,齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称 简明手册）表 3.1，取刀具直径 dw=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表 3.16，选择刀具前角00后角08，副后

20、角0=10，刃倾角s=10,主偏角 Kr=60,过渡刃 Kr=30,副偏角 Kr=5。2.切削用量 1）确定切削深度 ap 因为余量较小，故选择 ap=1mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量 fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 3.5，使用 YG6 硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw（据简明手册表 4.2-35，X51 立式铣床）时：fz=0.090.18mm/z 故选择：fz=0.18mm/z。f=fz z=0.18*12=2.16mm/r 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 3.7，铣刀

21、刀齿后刀面最大磨损量为 1.5mm；由于铣刀直径 dw=125mm，故刀具使用寿命 T=180min（据简明手册表 3.8）。4）计算切削速度 vc 和每分钟进给量 vf 根据切削手册表 3.16，当 dw=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z 时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV=1.0，kSV=0.8。切削速度计算公式为：vpvevzvpTvwvckzuayfxaqdcvvm 其中 mmae72，mmap4，245vC，2.0qv，15.0 xv，35.0yv，8.08.00.1kkkSvMvv，2.0uv，0

22、pv，32.0m，min180T，zmmfz/18.0，12Z，将以上数据代入公式：min/1428.0122.07235.008.015.041802.012524532.0mvc 确定机床主轴转速：min/3611000rdvnwcs。按机床说明书（工艺手册），与 361 相近的转速为 480mm 根据简明手册表 4.2-36，选择 nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=10000nd=100030012514.3m/min=118m/min f zc=v fc/ncz=390/300 12 mm/z=0.1mm/z 5)校验机床功率

23、根据切削手册表 3.24，近似为 Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率 Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/vf，L=l+y+，L=176mm.查切削手册表 3.26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/Vf=(176+40)/390=0.55min。精铣 32、72 的下端面：刀具：YG6 硬质合金端铣刀；机床：X51 立式铣床；查切削手册表 3.5，进给量min/0.15.0mmfz，取为 6m

24、m/r 参考有关手册，确定min/124mv，采用 YG6 硬质合金端铣刀，12,125zmmdw，则：min/31612512410001000rdvnws 现采用 X51 立式铣床，根据简明手册表 4.2-36，取min/300rnw 故实际切削速度：min/75.11710003001251000mndvww 主轴转速min/3611000rdvnwcs。所以取 480r/min。当min/300rnw时，工作台每分钟进给量：min/1800300125.0mmnzffwzm，取为 980mm/min 本工序切削时间为：62.0980125176222flttmmmin 工序 4 粗、精

25、铣 72 端面，以 32 的下端面为基准。粗铣 72 上端面:刀具：YG6 硬质合金端铣刀，6,40zmmdw 机床：X51 立式铣床 根据切削手册查的，mmzmmafpz1,/13.0 f=1.56mm/r 现采用 X51 立式铣床，根据简明手册4.2-36 查得取min/300rnw，故实际切削速度 min/7.371000300401000mdvnww 当min/300rnw时，工作台每分钟进给量应为 min/3903001013.0mmznffwzm 查说明书，取min/400mmfm 计算切削工时 mmyL82107272 因此min21.039082ftmmL 精铣 72 端面：由

26、切削手册表 3.6 查得：min/08.0,6,40mmfzdz,smv/45.0 f=0.42mm/r 即 27m/min，因此，min/214402710001000rdvnws。现采用 X51立式铣床，取 min/210rnw，工作台每分钟进给量fm应为：min/8.100210608.0mmnzffwzm 查机床使用说明书，取 min/100mmfm。铣削基本工时：min84.01001272tm 工序 5 粗，精镗 50 孔，以 32 下端面为基准.粗镗 50 孔：机床：T68 卧式镗床 单边余量,0.1 mmz mmap0.1 由简明手册4.2-20 查得取 rmmf/52.0 由

27、简明手册4.2-21 查得取 min/200rn 计算切削工时 min13.052.02001212ftmmL 精镗 50 孔：单边余量mmz0.1,可一次切除，则 mmap0.1。由切削手册表 1.6 查得，进给量,/40.025.0rmmfz取为 0.27mm/r。由切削手册表 1.1 查得，min/100mv，则：min/6375010010001000rdvnww 查简明手册表 4.2-20，nw取为 630r/min。加工基本工时：min038.05.063012fnltw 工序 6 铣断，以 D1 为基准，采用 X60 卧式铣床加专用夹具；选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，

28、中齿，Z=40 采用 X61 卧式铣床，查简明手册，选择进给量为rmmf/10.0,切削速度为：min/27mv，则：min/541602710001000rdvnws 根据简明手册表 4.2-39，取min/100rnw，故实际切削速度为：min/2.501000100801000mndvww 此时工作台每分钟进给量fm应为：min/400100401.0mmnZffwzm 查简明手册表 4.2-40，刚好有min/400mmfm。计算切削基本工时：min255.04003072fyltmm 工序 7 钻 4 通孔，钻 M6 孔。钻 4 通孔：刀具：专用刀具 机床：Z525 立式钻床 确定进

29、给量f：根据切削手册表 2.7 查得，rmmf/26.022.0，查 Z525 机床使用说明书，现取rmmf/22.0。查切削手册表 2.15，min/17mv，计算机床主轴转速：min/6948.71710001000rdvnws 按机床选取min/680nw，所以实际切削速度为：min/66.1610006808.71000mndvww 计算切削基本工时：min066.022.068046fyltmm 钻 M6 孔（1）钻螺纹底孔8.4mm 机床：Z525 立式钻床 刀具：高速钢麻花钻 根据切削手册查得，进给量为f0.180.22mm/r,现取 f=0.22mm/r，v=17m/min，则

30、：min/11288.41710001000rdvnws 查简明手册表 4.2-15，取min/960rnw。所以实际切削速度为：min/48.1410009608.41000mndvww 计算切削基本工时：min047.022.096046fyltmm（2）攻螺纹 M6 机床：Z525 立式钻床 刀具：丝锥 M6，P=1mm 切削用量选为：min/6/1.0msmv，机床主轴转速为：min/318rns，按机床使用说明书选取：min/272rnw，则 min/1.5 mv；机动时，mml1046，计算切削基本工时：min04.0272110nfltm 工序 8 用三面刃铣刀铣斜槽面；刀具：硬

31、质合金三面刃铣刀 机床：X51 立式铣床 根据简明手册查得：1663Zmmdw，。根据切削手册查得：,/10.0zmmfz因此：f=1.6mm/r min/136632710001000rdvnws 现采用 X51 立式铣床，取：min/100rnw，故实际切削速度为：min/8.191000100631000mndvww 当min/300rnw时，工作台每分钟进给量应为：min/1601001610.0mmnZffwzm 根据切削手册表 4.2-37 查得,取：min/165mmfm。计算切削基本工时：mmylL5.37255.12 因此：min227.01655.37fLtmm 三、夹具设

32、计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与老师协商，决定设计第4 道工序钻，扩孔的钻床夹具。本夹具将用于Z525 立式钻床，刀具为高速钢麻花钻，扩孔钻。(一)问题的提出 本夹具主要用来钻，扩工件，加工出19.8mm，由于本道工序孔中心线与32 上端面有垂直度要求，因此要保证加工的精度。所以，本道工序加工时，主要应该考虑如何提高精度，在此基础上在一定程度上提高劳动生产率，降低劳动强度。(二)夹具设计 1、定位基准选择 考虑工件的加工结构，可以采用“一面，一固定 V 形块，一滑动 V 形块”的定位方式。其中滑动 V 形块 Y 轴移动自由度由导轨限制，X 轴移动自由

33、度不限制，避免过定位。夹紧机构采用螺旋夹紧机构。同时考虑到生产率要求不是很高，故可以采用手动夹紧。2、切削力及夹紧力计算 由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在两侧只需要采用两个 V 型块定位，经螺旋夹紧机构适当夹紧后，本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算.3、定位误差分析 采用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有 0.08mm.4夹具设计及操作的简要说明 如前所述，由于是中批量生产，故采用手动夹紧即可满足要求。由于本工序处于加工的最后阶段，故对精

34、度有较高的要求，必须保证刀具与工件的相对位置精度。夹具装有钻套，可以使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）；同时夹具体底面的一对定位键可以使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装位置，以有利于钻，扩加工。小 结 为期两周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组五名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺学、机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间

35、定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献 1赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书2 版.北京:机械工业出版社,2000.10.2李云,机械制造及设备指导手册.北京:机械工业出版社,1997.8 3孟少农,机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991.9.4徐圣群，简明加工工艺手册.上海:科学技术出版社，1991.2 5艾兴 肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,1994 6 浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册.机械工业出版社,1984 7王启平主编机床夹具设计哈工大出版社 1985.12 8东北重型机械学院主编机床夹具设计手册上海科学技术出版社 1980.1 9徐灏主编机械设计手册机械工业出版社 1991.9 10孙丽媛主编，机械制造工艺及专用夹具设计指导，冶金工业出版社2002