桥梁质量通病防治措施方案.pdf

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1、.国道 107 改线官渡黄河大桥 二分部 桥梁工程质量通病及防治措施 施工单位：中交一公局第三工程*二一七年一月十日 桥梁工程质量通病及防治措施 一、桥梁下部结构质量通病及防治措施 1、挖孔桩施工时,在挖空过程中或成孔后出现塌孔,原因有：1)桩孔较深,土质较差.2)出水量较大或遇到流砂、淤泥.防治措施：1)如桩孔较深、土质较差、出水量较大,应采用就地灌注混凝土护壁,每下挖 12 米,灌注一次,承随挖随进行护壁.护壁厚度一般采用1520cm.2)在出水量大的地层中挖孔时,可采用下沉预制钢筋混凝土圆管护壁.3)如土质较松散,而渗水量不大时,可考虑用木材料作框架式支撑或基木框架后面铺架木板作支撑.4

2、)在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂,严重时会发生井漏,造成质量事故,因此必须要采用有效可靠的措施：a)流砂情况较轻时,缩短一次开挖深度,较正常的 1 米左右一段,缩短为 0.5 米,以减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土.灌注.当孔壁塌落,有泥沙流入而不能形成桩孔时,可用编织袋装土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并保证内壁尺寸满足设计要求.b)流砂情况较严重时,常用的办法是下钢套筒,钢套筒与护壁用的钢模板相似,以孔外径为直径,可分成 46 段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接,在开挖 0.5 米左右,即可分片将套筒装入,深入孔底不少于 0.2

3、米,插入上部混凝土护壁外侧不小于 0.5 米,装后即支模浇注护壁混凝土.若放入套筒后流砂仍上涌,可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法,待混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔.也可用此种方法,直至已完成的混凝土护壁的最下段,使孔位倾斜至下层护壁以外,打入浆管,压注水泥浆,使下部土壤硬结,提高周围及底部土壤的不透水性,以解决流砂质量问题及现象.5)在遇到淤泥等软弱土层时,一般可用方木、木板模板等支挡,并要缩短这一段的开挖深度,及时浇注混凝土护壁,每次支挡的方木、木板要沿周边打入底部不少于0.2米深,上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜向放置,双排布置互相反向交叉,能达到很好的支撑

4、效果.6)除做好护壁工程外,还应配备一定的排水设备,以备使用.2、挖孔桩混凝土出现离析、强度不足,其原因：1)混凝土原材料及配合比有问题,或搅拌时间不足.2)灌注混凝土时未用串筒,或串筒口距混凝土面的距离过大,有时在孔口将混凝土直接倒入孔中,造成砂浆和骨料离析.3)在孔内有水时,未抽干水就灌注混凝土,应采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工,造成桩身混凝土严重离析.4)灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住,致使混凝土表面积水较多,而未清除积水就继续灌注混凝土,或采用水桶排水,结果连同水泥浆一同排出,造成混凝土胶结不良.5)局部需排水挖孔时,在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前,附近的桩孔挖孔

5、工作未停止,继续挖孔抽水,而抽水量较大,结果.地下水将该孔桩身混凝土中的水泥浆带走,严重时混凝土呈散粒状态,只见石料不见水泥浆.防治措施：1)必须使用合格的原材料,混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验,以保证混凝土的强度达到设计要求.2)采用干浇法施工时,必须使用串筒,且串筒口距离混凝土面的距离小于 2 米.3)当孔内水位的上升速度超过1.5cm/min时,可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注.4)当采用降水挖孔时,在灌注混凝土时或混凝土未初凝前,附近的挖孔施工应停止.5)若桩身混凝土强度达不到设计要求时,可进行补桩.3、土质基坑开挖后,基底被水浸泡,土层变软,承载

6、力降低,其原因有：1）由于连续降雨,使基坑内积水.2）地下水位较高,进水效果欠佳.3）当采用坑内排水时,排水量小于出水量.1）由于种种原因,在基坑开挖后未及时进行基础施工,基坑暴露时间过长,地表水流入基坑内,或泉水渗入到基坑内.防治措施：1)基坑开挖至基底3050cm时,可根据天气情况来安排下一步工序,在天气晴朗时,将预留部分挖去,随即进行基坑检验,检验后马上进行基础的施工.2)雨季施工时,为了防止雨水流入基坑,应在基坑的四周 0.51m 外的地方挖排水沟或打土垄.3)地下水位较高时,应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井,随时排水以降低地下水位,排水沟和集水井的深度应比基坑深0.5m

7、,集水井应比排水沟最低处深 1.01.5m,具体尺寸视降水范围决定.4)要备足排水设备,随挖随排水,以基坑不积水为准.5)在靠近河沟、水渠的地方开挖基础基坑时,应在基坑外挖一条截水沟,截断流入基坑的水源,截水沟外侧距基坑的距离应大于3m.6)接近基底标高20cm时停止开挖,待地下水位降至基底标高50cm以下时,方可进行清底工作.7 将被浸泡的软土挖除,用沙砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高.4、基坑开挖后,地质情况与设计情况不一致,经检测承载力达不到设计要求,其原因有:1)地质钻探频率小.2)地质变化较大.处理措施：立即停止施工,报告监理工程师并请设计部门到现场察看,增加地质钻探.5、桥墩施工

8、中存在的问题：1）外观质量较差,包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等.2）混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等.3）墩柱混凝土表面的裂缝,尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹.4）混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等.5）墩柱底脚烂根,即最底部结合不紧密出现脱空：防治措施：1）施工中钢筋控制措施：首先,钢筋必须严格按图纸设计制作,原材料必须除锈,间距要保持均匀否则会影响到黏结力,造成质量不过关.其次,必须搭设工作平台,避免施工人员或机械直接对钢筋触动而造成局部变形.第三,钢筋上的垫块数量要根据保护层厚度适当增加或减少,保护层厚度必须控制得当.2）施工中模板的控制措施：模板对墩柱外观起决定性作用,尽量使

9、用钢模板代替木模,设计的定型钢模板应以单元面积大、接缝少、咬合严密为准则,须交给专业厂家加工,以保证模板的严密、平顺,尽量考虑增加刚度,减少对拉螺杆,以免螺杆空洞影响外观质量.在加工完成.后应进行试拼验收,如果精度不够则交由厂家处理完毕后运至现场.到现场后必须进行复查验收.使用前应对模板内侧进行刨光处理,即用砂轮片磨掉表面氧化层,再使用工业砂轮布打磨使其呈现金属光泽,之后均匀涂刷脱模剂,待自然风干后才能安装.从设计、安装及拆除等各个工序都要严格要求,其拆除期限视当地气温及混凝土强度情况而定,保证拆模时的强度至少10Mpa 以上.拆模完毕后要进行模板的磨刷整修及保养等工作,确保经反复周转使用后仍

10、能满足精度平整度及光洁度要求.3）混凝土的控制措施,混凝土是直接反应墩柱外观的,如果控制不好,无论钢筋模板有多规范都无法提高其外观质量.首先,原材料的选用必须严把质量关,桥梁规范上要求混凝土表面密实、平整、无色差,所以严格控制混凝土原材料质量是必须的,应合理确定混凝土的设计配合比,以其高混凝土的内在质量来尽量减少瑕疵和色差.同一桥梁应选用同一产地同一品牌的水泥,而且应尽量选用低中热品种,在水泥用量的控制上,应添加粉煤灰等外加剂来减少水泥用量,一为避免不同水泥引起色差,二为避免水化热过大而造成的混凝土表面裂缝.其次,在保证设计强度的前提下,用以其高混凝土的和易性、流动性为标准.对初凝时间及塌落度

11、应严格控制.第三,要重点说到混凝土的振捣工艺控制,充分振捣时满足混凝土强度和外观的重要因素,是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、砂现等现象最直接有效手段,振捣时要控制以下几个要点：分层浇筑最好是 3040cm,人力足够,振捣必须在混凝土初凝前完成.振捣棒的插入方法是快插慢拔,以使气泡充分溢出.振捣时间不可过长,也不可过短,在30秒左右为宜,密实的标准时混凝土表面不再下沉,无气泡冒出,表面出现平坦泛浆现象,如果振捣时间过短,则不利于气泡充分冒出,太长,则粗石料下沉,引起离析.混凝土的自由下落高度不得超过 2 米,为了避免离析,应严格控制串筒至混凝土面的高度,不得超过1.5米.最后,浇筑完成要加强混凝

12、土的养护工作,不仅为了防止裂缝,也为了表面颜色统一,尤其应该注意养护用水应用自来水,才能保证混凝土外观.颜色一致,不可随意用各种生活污水或工业废水等养护.养护期内必须将垫石钢筋覆盖,注意外观防护,防止垫石钢筋遇水生锈,锈水流至墩帽周边影响外观,保证混凝土外观的清洁.另外,冬季施工浇注完毕后,必须做好保温防冻工作.二、桥梁上部结构质量通病及防治措施 1、预制钢筋混凝土梁板时,梁体不顺直,梁底不平整不光洁,梁两侧模板拆除后发现侧面气泡较多,粗糙,其原因主要有：1)模板本身纵向不顺直,包括钢模和木模.2)梁底模没有清洁干净,底模表面采用锌铁皮、塑料布或薄胶板时容易出现皱折.3)制作木模板的材料较差,

13、钢模板或木模板刚度不够,混凝土浇筑过程中变形过大.4)隔离剂不好或涂刷不均匀.防治措施：1)梁的侧模在制作时要做到顺直.2)侧模强度和刚度要进行验算,尽量采用刚度较大的截面形式.3)梁的底模尽量采用 5mm 以上的厚钢板,在浇筑混凝土时要清扫干净.4)梁的外露面涉及美观需要,因此要保证模板表面的平整光洁.采用钢模板时,应将模板清洁干净；采用木模板时,要在木模板的表面包铁皮或防水胶合板,尽量不用木模板.5)在支架上现浇梁板时,支架必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支撑面积,以保证所浇筑的梁板不下沉,并应有排水措施,防止地基被水浸泡,而使支架下沉.6)后张拉预应力梁板的底模设置,应考虑到张拉时梁

14、的中间拱起,两端产生集中反力,因此两端地基必须进行加强处理.7)设置土底模的梁板,其侧模必须安装在坚实平整的地坪上.8)当采用木模板时,若不能马上浇筑混凝土,气候干燥时须浇水保湿,以防模板收缩开裂、变形.在浇筑混凝土前,必须重新校核各部位尺寸.9)模板安装后,应检查拼缝处是否有缝隙,若有缝隙,一般采用泡沫装塑料条或胶带条等将缝密封,以防漏浆.2、空心板梁预制过程中,在浇筑腹板混凝土时,梁内模的上浮会使顶板混凝土变薄和已浇筑好的混凝土顶面抬高并有龟裂现象,其原因有：内模定位措施不力.防治措施：1)若采用胶囊做内模,浇筑混凝土时,为防止胶囊上浮和偏位,应用定位箍筋与主筋联系加以固定,并应对称平衡的

15、进行浇筑.2)当采用空心内模时,应与主筋相连或压重,防止上浮.3)分两层浇筑,现浇筑底板混凝土.4)避免两侧胶板过量强振.3、采用满堂支架浇筑梁体时,可能会出现支架变形,梁体不平,梁底下挠,梁侧模走动,拼缝漏浆,接缝错位,梁的线形不顺直,混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实,出现蜂窝麻面,箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐等现象,其原因有：1)支架设置在不稳的地基上.2)支架完成后,浇筑混凝土前未进行预压,产生不均匀沉降.3)梁底侧模支撑格栅铺设不平整不密实,底模与格栅不密贴,梁底模高程控制不准.4)梁侧模的纵、横支撑刚度不够,未按侧模的受力状况布置对拉螺栓.5)模板拼接不严实,嵌缝处理不好.6)底模不

16、清洁,有污染、杂物,影响混凝土的流动和密实.防治措施：1)支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上,地基表面应平整,支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度,支架立杆下宜垫混凝土板块,或浇筑混凝土地梁,以增加立柱和基地的接触,支架的布置应根据荷载状况进行计算,支架完成后要进行预压,以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形.2)在支架上铺设梁底模格栅要与支架密贴,底模要与格栅垫实,在底模.铺设时要考虑预拱度.3)梁侧模纵横向支撑,要根据混凝土的侧压力合理布置,并设置足够的对拉螺栓.4)模板材料强度、刚度要符合要求.5)两次浇筑的要保证翼缘板腋下不流浆.6)底模必须光洁、涂机油.4、施工场地存放的

17、钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象,其原因有：、1)仓库保管不善,环境潮湿,钢筋储存时间过长.2)露天堆放时间过长,不用布或塑料遮盖,收到雨水侵蚀,未用垫木把钢筋垫起.防治措施：1)露天堆放钢筋时,应选择地势较高的地方,钢筋要用垫木垫起,一般要离地面30cm以上,堆放时间应尽量缩短,用防雨布遮盖.2)加强仓库管理,对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则.3)对表面有浮锈的钢筋应清楚干净后再使用.一般用钢刷或喷砂机进行除锈.4)对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理.5、下料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸不符合施工图设计的要求,其原因有：1)钢筋加工配料时

18、,没有准确计算长度,有弯钩或弯起钢筋,没有加弯钩长度或扣除弯曲伸长.2)用手工弯曲时,板距选择不当,角度不准.防治措施：1)配料时不能直接按图纸尺寸下料,必须根据钢筋净保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,结合设计图尺寸计算下料.2)对形状复杂钢筋,要事先放好大样,再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配.3)弯曲钢筋的板距应根据钢筋弯曲角度和钢筋直径而定.4)钢筋弯曲伸长值与弯曲角度有关.6、钢筋焊接时,焊接长度不够,焊缝表面不平整,有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象,焊皮未敲掉,两结合钢筋轴线不一致,原因有：1)焊工不熟练,没有取得焊工考试合格证书.2)焊接完成后没有测量焊缝长度.3)焊条不合格.

19、4)焊接完成后,没有敲掉焊皮.防治措施：1)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式焊接.焊工必须有相应合格证.2)钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时,应尽量做成双面焊缝.3)钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致.4)接头双面的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d.5)钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用主筋同级别的钢筋,其截面面积不应小于被焊钢筋的截面积.帮条长度在采用双面焊缝时不应小于5d,单面焊缝时不应小于10d.6)所采用的焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊标准的有关规定.7)受力钢筋焊接应设置在内力较小处,并错开布置.8)

20、电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d,也不宜位于构件的最大弯距处.9)焊接时,焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施,环境温度在 5-20C 时,应采取技术措施,保证焊接质量,低于-20C 时,不得虚焊.10)焊接完成后,应及时将焊皮敲掉.7、在同一截面受力钢筋的接头数量超过规范所固定的数值,该截面成为薄弱环节,原因有：1)钢筋配料时忽略了钢筋接头错开.2)原材料长度似的钢筋接头错不开.3)分不清钢筋接头处在受拉还是受压区.防治措施：1)配料时,将钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配.2)分不清受拉或受压时,接头设置均按受拉区的规定设置.3)绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开,一般重要的

21、构件应拆除返工,如属一般构件,则可用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊接.8、钢筋绑扎中有可能会出现以下问题：1)绑扎的箍筋间距与图纸不符,间距有大有小不一致.2)钢筋的数量与图纸不符.3)箍筋接头位置方向相同,重复绑扎在同一主筋上.4)绑扎扣过高或未弯倒,或松动不紧.原因主要是因为绑扎不认真,绑扎前没有在纵向钢筋上画标志线.防治措施：1)严格根据箍筋间距,绑扎前在纵向钢筋画出标志线以便绑扎.2)适当解开几个箍筋,转个方向重新绑扎,将接头错开.9、绑扎好的钢筋骨架发现有钢筋或预埋件遗漏,主要是因为绑扎前没有熟悉图纸和钢筋的安装顺序.防治措施：1)绑扎钢筋骨架前腰熟悉图纸和各种钢筋的安装

22、顺序,检查钢筋规格、数量以 及各种预埋件等是否与图纸相符,钢筋骨架绑扎完成以后,要有专门的质检人员进行检查.2)将遗漏的刚健或预埋件再全部补上.10、钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲,外形尺寸或钢筋间距不符合要求,其原因主要是：1)成型钢筋堆放过高,底层钢筋压弯变形.2)搬运频繁.3)运输工具不当.防治措施：1)成型钢筋堆放要整齐,不宜过高,不应在钢筋骨架上操作.2)起吊搬运要轻吊轻放,尽量减少搬运次数,在运输较长钢筋骨架时,应设置托架.3)对已变形的钢筋骨架要进行修正,变形严重的钢筋应予调换.4)大型钢筋骨架存放时,层与层之间应设置木垫板.11、拆模后发现混凝土表面有钢筋露出 或钢筋

23、保护层厚度不够,其原因有：1)钢筋骨架尺寸偏大,局部钢筋紧靠模板.2)保护层垫块遗漏或太稀、脱落.3)振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋位移或绑扎松散.防治措施：1)严格检查钢筋的外形尺寸,不得超过允许偏差.2)按设计保护层厚度计算钢筋净保护层,然后制作保护层垫块,适当加密设施保护层垫块,竖立钢筋可采用带有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧.3)已产生露筋的课采用砂浆抹平,为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠,原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润,用铁刷子刷净,并在表面保持湿润的情况下修补,重要部位露筋,要通过与有关单位协商后,确定修补方案.12、由于混凝土的养护不到位,造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂

24、纹,特别是大体积混凝土的外露面,以及大面积裸露的混凝土.严重会影响混凝土的强度增长,造成混凝土强度的不合格.当气温低时,无法保证混凝土的强度.混凝土强度未形成时,使其承受荷载,混凝土受到破坏.其原因有：1)对混凝土养护未引起高度重视.2)高温干燥时,施工现场缺少养护用水.3)未采取覆盖养护措施.4)养护时间不够.5)混凝土强度小于 2.5Mpa 前,使其承受行人、模板、支架等荷载.6)气温低时,升温保温措施不到位不正确.防治措施：1)对一般的混凝土,在浇注完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护.对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土,在浇筑完成后应当立即加设遮阳栅

25、罩,待收浆后予以覆盖和洒水养生.覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面.2)混凝土有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润.3)混凝土的洒水养护时间一般为7 天,可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况,酌情延长或缩短洒水次数,以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度.4)当气温低于 5C 时,应采取覆盖保温措施,不得向混凝土面上洒水.5)在混凝土强度达到2.5Mpa 前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载.6)可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层措施.7)冬季养护混凝土时,应按冬季施工有关规定执行.13、在混凝土浇筑时,由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间,使某一部位的混凝土发

26、生过振或漏振.发生过振时,混凝土产生离析,水泥浆和骨料分离.发生漏振时,混凝土差生松散、蜂窝、麻面.两种现象不仅影响混凝土外观,而且混凝土强度不符合要求.其原因有：1)混凝土振捣工人责任不明确,施工前未接受技术培训.2)同一部位振捣时间过长.3)某一部位漏振.4)混凝土浇筑厚度过厚,没有分层.5)振捣器功率小,振捣力不足,振捣器选择不合适.6)浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振.7)附着式振捣器的布置间距不合理.防治措施：1)对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性.要选择工作.认真,责任心强的工人专门进行振捣.2)浇筑混凝土时,一般应采用振捣器振实,避免人工振实.大型构件宜用附着式振

27、动器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,中小构件在振动台上振动.钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣.3)混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣,上下层混凝土的振捣应重叠,厚度一般不超过30cm.4)使用插入式振捣棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的 1.5 倍,与侧模应保持 510cm 的距离,插入下层混凝土 510cm,每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件.5)使用平板振动器时,移位间距应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜.6)附着式振捣器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定.7)对没一振捣部位,必须振捣到该

28、部位的混凝土密实为止.密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈平坦、泛浆.8)混凝土浇筑过程中发生间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间,并充分注意前后浇筑混凝土的链接密实,若间断时间超出规定时间,一般按工作缝处理.14、预应力张拉时千斤顶与压力表的校验可能存在以下问题：1)千斤顶与压力表没有同时配套校验.2)压力表的精度不够.3)校验方法不正确.4)长时间使用而未校验.其原因主要是没按规定进行校验.防治措施：1)千斤顶和压力表在进场使用前必须进行检查和检验.2)千斤顶和压力表要配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线.3)所用压力表的精度不宜低于1.5级,核验千斤顶用的

29、试验机或测力机的精度不得低于2%.4)校验时,千斤顶活塞的运动方向应与时间张拉工作状态一致,当采用压力试验机校验时,应采取被动校验法,即在校验时用千斤顶顶压力试验机,这样活塞运动方向、摩阻力的方向与实际工作时相同,校验比较准确.5)张拉机具要有专人使用管理,并应经常维护,定期校验.张拉机具长时间不使用时,应在使用前全面进行校验.使用时校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用超过6 个月或200次以及千斤顶使用过程中出现不正常现象时,应重新校验.15、预应力筋张拉前,初应力偏小,预应力筋未被拉紧,存在非受力变形,致使张拉完成后,量测的实际伸长值不准,各根钢筋束受力不均.其原因可能是设计给的初应力值不

30、合适,张拉时选择初应力值不合适.防治措施：1)预应力筋张拉前,应先调整到初应力,初应力在设计图纸中给出.因此在张拉前要看清图纸要求.2)预应力在张拉过程中,若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大,要检查初应力是否合适,否则应调整初应力.16、直线预应力筋过长后者曲线预应力筋从一端张拉,增大了预应力筋和孔道的摩擦,造成过大的预应力损失或由于张拉力过大使构件出现裂缝,翘曲变形.其原因是预应力筋越长或曲线越长,摩擦力就越大,造成的预应力损失就越大.防治措施：1)为减少预应力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失,对于长度大于等于 25m 的直线预应力筋或曲线预应力筋,要采用两段同时张拉；长度小于 25m

31、 但仍较长的曲线预应力筋,也要尽量采用两段同时张拉.2)两端同时张拉时,两端千斤顶张拉速度应大致相等,测量伸长的原始.空隙、伸长值等工作要在两段同时进行.若两端千斤顶的张拉速度不等,就会造成一端张拉过快,先达到了张拉控制应力,而另一端被动达到控制应力,使得两端千斤顶活塞工作原理不同,张拉速度较慢一端的千斤顶由于受到被动压力,张拉力和压力表读数会发生误差.17、预应力筋张拉时出现异常情况,如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常,锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等,其原因可能有：锚垫板承压面与孔道中心线不垂直,锚具孔与锚垫板未对正,由于张拉力过大造成锚垫板变形.千斤顶回油过猛,产生较大的冲

32、击振动,造成滑丝.千斤顶或油泵出现故障,声音出现异常.预应力筋被拉断,出现异常声音和梁体起拱不正常.千斤顶支架不牢稳.防治措施：锚垫板承压面与孔道不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度,将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动.千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行,要避免回油过猛.张拉操作要按规定进行,防止预应力筋受力超限发生拉断事故.油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查.在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的按钮.在测量伸长及拧螺母时,要停止开动千斤顶.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人.张拉或退楔时,千斤顶后面严禁站人,以防预应力筋拉断或

33、锚具、楔块弹出伤人.18、锚具、夹具不合格,在预应力张拉时会发生滑丝、断丝,锚固质量无法保障.其原因一是生产厂家原因,二是进场后没有校验.防治措施：锚具和夹具的类型须复核设计规定和预应力钢筋张拉的需要.用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力,不得低于预.应力钢束标准抗拉强度的 90%.锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定.进场前应由供方按规定进行检验,并提供质量证明书.锚具、夹具进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差.对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货数量和使用情况确定是否复检.19、预应力筋张拉时的控制应力,应以张拉时的

34、实际伸长值与理论计算伸长值进行校核.实际伸长值与理论计算伸长值相差应控制在6%以内,否则应暂停张拉,查明原因.一般情况是平弯、竖弯的长钢筋束其伸长值比计算值偏小,短钢筋束的伸长值比计算值偏大.伸长值超出允许偏差值的原因有：1)实际使用预应力筋弹性模量和截面积与理论计算值不一致.2)由于预应力预留孔道的位置不准,使张拉时预应力筋的摩阻力增大,当张拉到设计吨位时,预应力筋实际伸长值偏小.3)预应力施工工序不规范.如在浇筑混凝土前已将预应力筋穿好,若浇筑混凝土时,产生孔道堵塞,不能用通孔器检查,张拉时摩阻力会增大,造成伸长值偏小.4)千斤顶与压力表等预应力张拉机具未能按规定定期进行校核,也会造成张拉

35、力与伸长值不一致.防治措施：1)预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算.2)正确量得预应力筋的伸长值,按计算的伸长量误差修正伸长值.3)确保预应力预留孔道的定位准确.为此,应将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上,防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮.根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验,修正设计用的摩擦系数,以调整预应力筋的理论伸长值.4)若发生的摩阻力偏大,预应力筋张拉后的伸长值和理论伸长值相差较大,此时可考虑使用备用孔道增加预应力筋.5)适当提高初应力.20、预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,发生预应力筋的断丝和滑丝,使预应力钢束受力不均匀,造成构件不能达到所要求的预应

36、力度.造成预应力筋张拉时断丝、滑丝的原因有：1)实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大,锚具与夹片不密贴,张拉时易发生断丝或滑丝.2)预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉,张拉时造成钢丝受力不均匀,易发生断丝.3)锚夹具的尺寸不准,夹片的误差大,夹片的硬度与预应力筋不配套,易断丝和滑丝.4)锚圈放置位置不准,支撑垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断丝.5)施工焊接时,把接地线接在预应力筋上,造成钢丝间短路损伤钢丝,张拉时发生断丝.6)把钢束穿入预留孔道内时间过长,造成钢丝锈蚀,混凝土砂浆留在钢束上,又未清理干净,张拉时产生滑丝.7)油压表失灵,造成张拉力过

37、大,易发生断丝.预防措施：1)穿束前,预应力钢筋束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎.2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验,特别是对夹片的硬度一定要进行测定,不合格的予以调换.3)张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确.4)当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝,如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉.5)焊接时严禁利用预应力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋.6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换.7)张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表.8)发生断丝后可以提高其他束的张拉力进行补偿、更换新束及利用备

38、用孔增加预应力束.21、在混凝土浇筑过程中,有时会发生预应力孔道漏浆,严重时导致孔道堵塞,这样就改变了孔道摩阻系数,使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入.预应力孔道漏浆与堵塞的原因有：1)波纹管安装好后,在浇筑混凝土时,被振捣棒撞振破裂.2)波纹管接头处套接不牢或有空洞.3)缓解钢筋时,电焊火花烧坏波纹管的管壁.防治措施：1)施工时,应防止混凝土振捣棒直接触击波纹管.2)进行钢筋焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁.3)管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆.4)在混凝土浇筑完成后,在混凝土终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是

39、否通畅.5)先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后再拔出,可预防波纹管堵塞.22、在预应力混凝土梁板施工中,如果预应力孔道位置不准确而发生偏差,在进行预应力张拉时,实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差,造成张拉力不准,由于预应力筋位置发生变化,还会影响梁板强度甚至使用安全.导致预应力预留孔道位置不准确的原因有：1)在预留孔道时,未看清图纸或坐标计算错误,使孔道位置设置错误.2)在浇筑混凝土时,由于波纹管或其它孔道受到扰动,孔道位置发生变形.防治措施：1)在预留孔道时,应认真阅读图纸,正确计算出孔道在每一断面上的坐标.2)将制孔器包括波纹管、钢管、塑料管等,准确牢固的定位,定位箍筋的位置、间

40、距要合理.3)在浇筑混凝土时,防止振捣棒碰撞制孔器,避免孔道上下左右浮动.23、预制梁板或现浇箱梁底面外观不良,表现在模板接缝错台、混凝土有黑色油污、不光洁,混凝土表面有皱纹,其原因有：1)底模接缝处结合不牢固密贴.2)施工废机油做脱模剂.3)在底模上面铺塑料布代脱模剂.防治措施：1)底模一定要牢固,接缝要平整密贴,预制 T 梁、空心板梁或箱梁的底模,最好采用 5mm 的钢板,浇筑混凝土前,将底模清扫干净,并涂以纯净的脱模剂.现浇箱梁宜采用组合钢模板直接作为底模板,但缝隙要注意密贴好.2)施工中要杜绝使用费机油或其它不纯洁的脱模剂.3)在底模上铺塑料布容易出现皱纹,严重时纹沟较深,实践证明这种

41、措施是失败的.三、桥面系质量通病及防治措施 1、桥面外观坑洼不平,雨后有水洼,平整度达不到质量标准的问题有：1)混凝土材料规格要求不严,配合比不准.2)未使用有效的机械施工,二十采用人工找平,操作不当.3)施工时混凝土面板洒水、撒水泥粉,在烈日暴晒或干旱风吹时无遮阴棚.4)没有控制好标高,或未按控制标高施工.5)抹面时间控制不当,混凝土水灰比控制不严,塌落度过大,表面浮浆过多,干缩后出现洼迹.防治措施：1)应采用机械摊铺施工.2)严格控制混凝土材料规格、配合比及水灰比.3)人工摊铺混凝土时,严禁抛掷和搂把混合料以防离析,必须按控制标高施工,要随时检查模板有无下沉、变形或松动.4)采用振捣梁振捣

42、,每一位置的持续振捣时间应以混合料停止下沉不.再冒气泡并泛出砂浆为准,不能过振,也不能漏振.5)表面整平时,严禁用砂浆、水泥浆找平.6)做好养生措施,达不到设计强度要求不允许开放通车.7)对坑洼严重部位进行规则切缝、凿除后用混凝土找平,加铺沥青混凝土.2、桥面断续有横向裂纹的原因有：1）连续桥面伸缩缝处的无黏结筋失效或桥面隔离效果不成功,伸缩缝混凝土产生无规则裂缝.2）墩台不均匀下沉,拉裂桥面铺层.3）预应力混凝土连续梁负弯矩区上缘受拉致使桥面铺装产生水平裂纹,普通混凝土与预应力混凝土交接处易裂缝,预应力锚固区易产生裂缝.4）弯、坡、斜桥的桥面铺装受力复杂易开裂.5）桥头跳车即桥面伸缩缝不够平

43、整,高速重载车辆的冲击和破坏力,超过混凝土的强度出现裂缝.6）水泥的水化热高,收缩性大.7）横向联结钢板未焊接.防治措施：1）桥面连续结构要符合设计要求,无黏结筋和隔离措施要确保.2）连续梁的负弯矩区引起的铺装破坏,应在铺装层以下设置沥青隔离层,使连续梁与桥面铺装分离,加强负弯矩区的钢筋网和受力钢筋.3）桥面连续不宜过长,以五孔一联为宜,对于弯、坡、斜这三种特殊桥型宜三孔一联且长度不超过100m.3、桥头跳车原因有：1）桥头路堤及锥坡范围内地基填筑前处理不彻底、2）台后压实度达不到标准,高填土引道路堤本身出现的压缩变形.3）路面水渗入路基,使路基土软化,水土流失造成桥头路基引道下沉.4）工后沉

44、降大于设计容许值.5）后台填土材料不当,或填土含水量过大.防治措施：1）重视桥头地基处理,把桥头台背填土列入重点工程部位,制定合理的太背填土施工工艺.桩基础的台背填土可以先填土再浇盖梁.2）改善地基性能,清除填土范围内的种植土、腐殖土等杂物,搞好填土前的碾压,提高地基承载力,减少差异沉降.3）提高桥头路基压实度,有针对性的选择台背填料.4）做好桥头路堤的排水、防水工程；设置桥头搭板,其长度可根据填土高度和填土后沉降值大小而定,适当加长搭板长度.5）优化设计方案,采用新工艺加固路堤.4、桥梁地面滴水的原因有：1）混凝土配合比不合理,粗骨料多、水泥用量少,混凝土不密实.2）混凝土使用的外掺剂配比不

45、好或效果不理想,混凝土的抗渗、抗裂性差.3）施工过程中控制不严格,施工工艺粗糙,混合料有离析现象.4）绞缝施工没有按设计要求施工,绞缝混凝土早起破坏.防治措施：1）桥面混凝土应是细集料级配、高标号混凝土,配合比设计是小粒径偏多石料级配合理,水泥用量取上值.2）施工中要严格控制混凝土塌落度及拌合时间,使混凝土和易性好、均匀并加强振捣,适当加入防水剂,满足抗渗要求.3）施工过程中严格控制,提高施工工艺.4）严格按图纸施工.5、桥面钢筋保护层偏大或偏小,不均匀的原因是：1）钢筋网垫块厚度及摆放位置不均匀.2）钢筋绑扎不牢固,施工过程中遭到破坏.防治措施：1）垫块厚度应均匀,垫块尽量布置密些.2）可设

46、置钢筋柱作垫石与钢筋焊接在一起,并布设合理.3）桥面混凝土的浇筑应采用混凝土输送泵或采用吊车配吊斗方法,用.人工小车运送混凝土时,平台运料道要坚固,倒料时要轻、慢,操作工不应脚踩或重物砸压钢筋网.4）桥面钢筋应绑扎牢固,保护层尺寸准确,振捣过程设专人注意检查,发现问题提前处理.6、桥面有水洼的原因有：1）桥面混凝土不平整,沥青铺装碾压后造成表面平整度差.2）泄水孔位置不合适或标高太高、泄水孔堵塞等.3）桥面横坡坡度不符合设计要求.防治措施：1）加强桥面水泥混凝土施工平整度控制,沥青铺装前对水泥混凝土桥面平整度进行检查、修理使其达到平整度要求,并对压实过程进行检查、控制.2）泄水孔位置设计满足排水要求,其顶面标高低于水泥混凝土铺装,侧向排水管口底应与周边衔接做成半凹形,竖向排水管口应与周边衔接做成漏斗形.7、桥面铺装表面出现印记或个别小坑眼原因有：1）原材料质量控制不严,组骨料不干净与水泥砂浆粘结不牢,受到外力作用后组骨料脱离出来留下坑窝,或砂石料含泥块经雨水冲刷成孔眼.2）混凝土表面尚未形成足够的强度,行人、行车或放重物留下印迹.防治措施：1）砂石料质量严格控制,骨料要冲洗干净,砂子要过筛防止出现泥块.2）混凝土浇筑后做好管养工作,七天内不准行人或放置重物,未达到设计要求强度前禁止车辆通行.3）清理干净小坑眼,用水泥浆填平.