围护桩专项施工方案新全解.pdf

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1、1 杨浦区大桥街道 100 街坊住宅项目 围 护 工 程 专项方案施工组织设计 上海弘韬建设发展有限公司 2016 年 7 月 2 1.工程简介 杨浦区大桥街道100街坊住宅项目位于杨浦区，眉州路以西、平凉路以北、河间路以南。本工围护工程采用钻孔灌注桩、双轴搅拌桩及压密注浆的工艺，采 用 750、800钻孔灌注桩，共272根。其工艺采用正循环回转钻进成孔。双 轴搅拌桩 700,搭接200mm,在灌注桩与搅拌桩之间进行压密注浆。2.钻孔灌注桩施工方案 2.1 施工工艺 根据本工程桩基实际情况和上海地区地质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻 进正循环成孔、水土造浆护壁工艺，混凝土采用水下商品混凝土，钢

2、筋笼采用现 场制作。2.1.1施工工艺流程 施工工艺流程图。3 施工工艺流程图 2.1.2施工方法 本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范、钻孔灌注桩施工规程 及10SG813钢筋混凝土灌注桩操作。具体如下：（1）测量放线（a）每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：（b）根据业主提供的控制轴线，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请总包、监理单位进行复核、签证。（c）施工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为 硬地坪标高。当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔 深度。（2）放桩位线：（a）从轴线引出桩位线，允许偏差为1cm（b）桩位

3、中心控制点处用红漆做出三角标志。（c）桩位中心线及标志要经常检查，看不清时及时补上。（d）桩位中心线放好后，须进行自检，再请总包单位、监理单位组织人员 进行复核，并及时办理复核手续。(3)埋设护筒 4 (a)桩位确定后，再以护筒直径开挖。(b)护筒直径应比设计桩径大 10cm。(c)埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于 20mm护筒埋设深 度伸入原土 30cm左右。(d)护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土回填夯实。(4)钻机就位 钻机就位后，底座必须用水平尺检验水平度，达到平整、稳固，以确保成 桩钻进过程中不发生倾斜和偏移；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于 20mm。(5)正

4、循环成孔(a)采用GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工 艺，泥浆采用水泥土造浆。(b)本工程设计桩径分别为 750，800,施工时选用的钻头直径应不小 于设计桩径。(c)根据水泥土特点，合理控制钻进参数(包括转速、钻压、钻进速度要 求)。钻机使用1档(70转/分)，适当增加钻压，减慢钻进速度，泥浆比重控制 在1.25左右，粘度控制在1822秒左右。(d)钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确 计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环 23分钟后再拧卸钻 具。(e)钻进工程中，钻具的上下串动要适当，最好为一根钻杆钻完，在加接 钻杆前串动几

5、下即可，既达到将孔内粘泥块打碎又拉直孔身，而且不至于造成钻 杆脱扣和加快连接处的磨损。(f)钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于 300mm。(g)成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。(h)成孔泥浆的配制管理 合理地配制泥浆是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照水泥土 性能进行泥浆护壁，必要时可用人造浆 在砂土中排渣泥浆的比重控制在 1.25左右。泥浆的粘度控制在1822秒，含砂率小于等于8%5 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及 比重，然后再进入循环池利用。经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥 浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质

6、量。(6)第一次清孔 当钻孔至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方 法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底 100 200mm转盘回转冲孔，泥浆循环不断进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔 效果。一次清孔的时间应控制在 15分钟-30分钟，应根据钻具回落试验孔底沉 淤厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束。清孔输入泥浆比重应小于 1.20，返 浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于100mm满足以上各 条件，一次清孔即可结束。(7)钢筋笼施工(a)钢筋笼制作 钢筋笼分节制作，一般分节长度为 9m分节吊放，吊拼焊接而成；其中 主筋须50%

7、昔开搭接。焊接要求:序号 项目 允许范围 备注 1 长度 10d 单面焊 2 宽度 0.7d 3 高度 0.3d d 表示主筋直径；(b)钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确 钢筋笼制作允许偏差:序号 项 目 允许偏差(mr)备 注 1 钢筋笼直径 10 主筋外径 2 钢筋笼长度 100 3 主筋间距 10 主筋中心直线距 4 箍筋间距 20 5 保护层 20 主筋外径起算 6 (c)主筋保护层为50mm允许偏差为土 20mm在钢筋笼主筋上，每隔2米 设置一道水泥定位块，沿钢筋笼四周对称布置 4只。成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。现场使用钢筋必须具有质量保证书，并经现场抽样、

8、检验合格后方可使 用，同一炉批号的钢筋以每60吨抽检一组。(d)钢筋笼安装 清孔后，将钻具提出孔外，测量其深度、直径及垂直度，并做好记录，吊放 钢筋笼时，可利用钻架进行及时吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在土 100mm以内，钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必 须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为土 20mm笼顶、底标咼偏差在土 50mm之 间。钢筋笼吊放时，应确保桩孔和钢筋笼的同心度，也可利用吊车配合吊放钢筋 笼。钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：节笼上端露出操作

9、平台高度宜在 1m左右。主筋焊接部位的污垢应予以清除。上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊 接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。按规定经中间验收合格后，方可继续下笼，并进行下一节的安装。(8)导管安装及二次清孔(a)本工程中钻孔灌注桩混凝土灌注采用直径 258mm导管，灌注应准确 测量导管总长度(b)检查导管的密封性能，既检查导管有无漏水情况，导管连接密封圈的 完好情况。(c)当钢筋笼安放完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管 时，应将其位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放 完毕后，下口距离孔底小于50c

10、m连接3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆 指标的调整，二次清孔后的泥浆比重一般控制在 1.15 左右，沉渣厚度应小于要 求的100mm清孔时间一般控制在 2030min左右。(9)水下混凝土施工 本工程桩基混凝土采用水下 C30商品混凝土，实际施工的混凝土比设计强度 提高一级配7 置。混凝土配合比应根据钻孔灌注桩施工规程 DBJ08-202-92 和 普通混凝土配合比设计技术规程JGJ55-81,并经监理确认。混凝土浇灌前须 做好混凝土的联系工作，保证混凝土能够连续供应。砼灌注质量应按下列要求控 制：(a)采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1822cm之间，粗骨料采用5 25mm卒石。混凝

11、土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土灌注前随车附 来。严格把好质量关，现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验及一组混凝土试压块。(b)导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的完好情况，严格按要求配接导管长度，导管底口距孔底应小于 50cm左右，以保证初灌后埋 入砼面 0.8 1.30m。(d)水下混凝土的灌注应在第二次清孔后 30分钟内进行，若超过30分钟，应重新测量孔底沉淤厚度，如不符合要求则应重新进行清孔。(e)导管混凝土隔水塞的尺寸要与导管的内径相符。(f)混凝土灌注过程应连续进行，导管必须始终埋入在混凝土中，导管埋 入

12、混凝土面的深度控制在57m为宜，最小埋深不得小于2m导管应勤提勤拆，一次提管长度不超过5m最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面的高度，以便确定提管长度，严禁将导管提出混凝土面。(g)当灌注的混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度应保 持在3m左右，灌注速度应适当放慢(h)经常注意检查导管吊绳及井口台板的完好情况，发现问题及时更换，同时经常检查钢筋笼的固定情况，防止跑笼。(i)混凝土灌注高度应高出桩身长度的 5%且高出设计桩顶标高至1m。试 锚桩施工时，桩顶面均高出地面，无法满足冒浆的要求。为此在施工中采取如下 措施，当混凝土浇灌至地面时，应继续浇灌，让桩顶混凝土溢出护筒，同时由

13、人 工将溢出的混凝土清除，直至护筒口冒出新鲜、不混杂泥浆的混凝土为止。并由 施工员测定后方可停止灌注。(j)混凝土灌注充盈系数控制在1.01.3之间。(k)灌注完毕后，即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝 土残渣，回填孔口，保证施工现场安全文明。(l)安排专人做好混凝土试块的取样、制作、编号、拆模、养护、记录和 送检工作，试块8 数量一根桩不少于一组，每组三块。2.2 施工质量保证措施 2.2.1 确保成孔质量措施 钻头外径不小于设计桩径，并经常核验，发现钻头直径不能满足设计要求时，应立即补足。护筒埋设位置须正确、垂直，埋设深度一般需超过杂土层厚度，且护筒底口 埋进原土深度不小于2

14、0cm,护筒周边用粘土回填夯实。预防孔斜措施：(a)钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行，成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、桩孔中心应始终保持在同一 铅垂线上。如发现异常情况，立即调整，确保成桩垂直度小于 1/150。(b)开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐 渐加大转速和钻压；第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，钻 进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍塌地层中钻 进时，还应适当加大泥浆比重，以防止塌孔。(c)操作人员、机长、施工员须加强钻进过程的监测，发现有异常现象及 时处理纠正。(d)根据规范

15、要求和实际情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。(e)钻杆接头应逐个检查，发现主动钻杆弯曲的须立即调直或更新。(f)在倾斜的软硬地层钻进时，需吊住钻杆钻进，严格控制进尺，采取低 速钻进，以防止空身偏斜。如发现空身偏斜，应在偏斜处吊住钻头，上下反复串 动扫孔，使孔身校直。(g)成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定，正循环成孔不应低于自然地 面30cm以保持孔内外压力平衡，确保孔壁稳定。预防缩径措施：(h)根据孔身检测的结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。(i)操作人员提升钻具时发现有受阻现象，必须重新复钻。2.2.2 确保钢筋笼制作质量措施(a)制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试

16、报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的试验报告，按一批 200个焊接接头做一组试件试验报告。9 (b)钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。(c)钢筋笼采用环形模制作，钢筋笼主筋混凝土保护层的允许偏差为土 20mm保护层每2m设一道，每道4块。箍筋间距均匀，同一截面内的接头数量 不应大于主筋总数的 50%。(d)本工程中钢筋笼长度采取分段进行，一般分段长度在9m左右。钢筋笼 孔口焊接采用单面焊，焊接长度大于 10d。(e)钢筋笼吊放入孔保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻时应 上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞或强行下放。(f)钢筋笼安

17、放到位，测定笼顶标高，符合要求后将吊筋牢固固定在机架 上。2.2.3 确保混凝土施工质量措施(a)工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”内容，组织 有关施工人员进行混凝土施工的技术交底工作。(b)把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。(c)清 孔结束后必须在 30 分钟内开始灌注。(d)混凝土初凝时间宜控制在68小时。混凝土坍落度应严格按设计要求 和规范控制。(e)砼初灌量须符合规定要求，保证砼灌入后覆盖导管 1.5米以上，严禁 将导管拉出砼面。(f)砼灌注工程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管的埋入深度，避免导管埋入过浅或

18、过深。(g)砼灌注的充盈系数不得小于图纸要求的 1.00，也不准大于1.30。(h)砼试压块的制作，保证每根工程桩不少于一组(三块)。(i)灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。(j)施工中要做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。2.3 钻孔灌注桩质量通病的防治 2.3.1 桩孔偏斜 现象：成孔后孔身不直，出现较大的垂直度偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔 和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时 上部摆动过大，必须在10 钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导 向架向下钻进。钻头、接头应逐个检

19、查，及时调整。在有倾斜的软、硬地层钻进 时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。2.3.2 缩孔 现象：孔径小于设计孔径。预防措施：成孔速度应根据不同的地层情况进行调整；保持水头压力，维持 0.02Mpa静水压力；另可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2.3.3 钢筋笼放置与设计要求不符 现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。预防措施：如钢筋笼过长，应分段制作。吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。在 钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度 和孔径设计。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋 笼应垂直缓慢放入孔内，

20、防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定 11 好位置。对在运输、堆放及吊装工程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修复经验 收合格后再使用 3、双轴搅拌桩施工方案 3.1 双轴搅拌桩概况 A区采用双轴止水帷幕形式，深度 13.85米，水泥掺量为13%3#楼采用重力坝形式，深度7米10.5米,内插钢管及钢筋水泥掺量为13%坑内采用双轴搅拌桩加固，加固深度 4米，强掺水泥掺量为13%上部空搅 6%双轴规格为7001000采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.50.6，水泥 搅拌桩掺入量13%局部暗浜区域水泥掺量增加 5%搅拌桩的施工遵循二喷三搅 的操作方式，垂直度偏差1.5%，桩位偏差不大于5

21、0mm 28天无侧限抗压强度不 低于0.8MPa,取芯比例为0.5%且不少于3根。钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于 0.5m/min，钻头搅拌下沉速度不宜大于 1.0m/min，钻头每转一圈的提升或下沉量以 10mmr 15mm为宜。内插钢管、钢筋须在水泥土搅拌桩成桩 1.0h内完成，并采取可靠的定位措 施。3.2 双轴搅拌桩施工工艺 测量放样-开挖沟槽-深层搅拌桩机定位-预搅下沉-配置水泥 浆f 喷浆搅拌、提升重复下沉至桩底喷浆搅拌、提升关闭搅拌桩机、清洗移至下一根桩重复以上工序。3.3 施工方法 4.3.1测量放样、样槽开挖 根据现场水准点、轴线，放出围护内外边线，请监理复核，妥善保护，并开

22、挖样槽。3.3.2 就位对中 搅拌桩采用双钻头施工，桩与桩的搭接为 20cm相临桩施工时间间隔不得 超过 24 小时。深层搅拌桩移到指定桩位对中，中心偏差不得大于 4 厘米，并确 保安装稳固。3.3.3 预备下沉 桩长 7m 468 根 桩长 13.9m 519 根 桩长 4m 搅拌桩暗墩加固 2375 根 桩长 10.5m 186 根 桩长 8.5 135 根 双轴搅拌桩 内插钢管 2203 米 12 搅拌机预备下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后可放 松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不得大于额定值。3.3.4 浆液配比 按照设

23、计，搅拌桩采用 42.5 级普通硅酸盐水泥作固化剂，根据建筑地基 技术规范(JGJ79-2002)规定，水灰比为 0.50.6。按照水灰比，每根桩的水 泥用量不变，浆液要严格按预定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停 置时间过长，超过 2小时的浆液应降低标号使用。3.3.5 第一次喷浆搅拌提升 搅拌桩注浆采用两上两下往复搅拌工法。第一次喷浆搅拌提升施工时，首先 借设备自重，不大于 1m/min 的匀速沉至设计标高后，再以不大于 0.5m/min 的均 匀速度提起搅拌头。与此同时开启压浆泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌 提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。搅拌头压浆提升到地面时，停止喷浆

24、。3.3.6 重复搅拌下沉 深层搅拌桩喷浆提升到顶后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌 头再次下沉。3.3.7 第二次喷浆搅拌提升 搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，搅拌头提升到桩顶标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空。继续提升至地面。4、压密注浆施工 4.1 压密注浆施工概况 本工程A区在钻孔灌注桩挡墙与双轴搅拌桩之间采用压密注浆进行填充。孔 距为0.9米，深度为11.95米。水泥掺量7%水灰比0.450.55，浆液配比：水泥：粉煤灰=1：0.3，粉煤灰为细度大于 200目磨细粉煤灰，注浆孔的孔径宜为70m110mm垂直度偏差小于1%浆液应采用搅拌机充分搅拌均匀

25、，搅拌应缓慢不停顿，搅拌时间应小于初凝 时间；搅拌均匀后的浆液应经筛网过滤后进行泵送注浆；注浆流量宜为7L/min15L/min，不宜大于20L/min;注浆压力必须大于注 浆深度处土层压力，一般注浆压力取0.20.5MPa；注浆管上拔时宜使用拔管机；13 注浆孔间距为1mK 1m（根灌注桩，呈梅花形布置；注浆顺序采用跳孔间隔注 浆。4.2 压密注浆施工工艺 压密注浆与钻孔桩相对关系图 14 4.3 施工方法 4.3.1 放样 每个注浆孔的间距设计为900mm按照该间距进行布孔，并用钢筋或木桩做好标 记。4.3.2 下管 注浆管采用 4 分白铁管按 2.5 米一节进行连接而成，采用震动平台将注浆管一 节一节压入，达到深度。4.3.3 注浆液制备 注浆液采用 P42.5 级水泥，水灰比为 0.450.55。4.3.4 注浆 注浆孔间序排列，注浆时先外侧后内侧。下入注浆管后，上提注浆管0.5m，然后开始压浆，注浆流量控制在10L/S左右,至孔口或地面其它处冒浆停止压浆，并上提注浆管 50cm左右，停10分钟后再 开始压浆，冒浆后停浆上提注浆管，重复以上程序直至结束。