T_WLJC 66-2021 卧式双主轴双拖板数控车床 技术条件.docx

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1、T/WLJC66-2021目次1范围.12规范性引用文件.13技术要求.14试验方法.45检验规则.76铭牌、包装、贮存、随机文件、运输.8IT/WLJC66-2021引言为落实温岭机床工具产业集群区域品牌建设示范区要求，温岭市经济和信息化局决定，在温岭市机床工具产业中，选择拥有自主知识产权和技术创新成果、具有国内先进技术水平、市场销售前景良好的机床工具产品，制定严于国家标准（GB/T）和机械行业标准（JB/T）的温岭市机床装备行业协会团体标准（T/WLJC），展示温岭市机床工具产品的先进技术水平，彰显温岭市机床工具产业的自主创新能力。台州市东部数控设备有限公司专注于精密数控机床制造与研发事业

2、，目前拥有多项数控车床制造技术、配有高端生产设计以及完善的售后服务，拥有斜轨式车削中心、平轨车削中心、卧式数控车床、加工中心等，以及机床组合生产线。目前机床年生产量已达5500台，产品畅销全国及世界多个国家、共有20000多个客户。在温岭市经济和信息化局的指导下，由温岭市机床装备行业协会制定T/WLJC662021卧式双主轴双拖板数控车床技术条件。本文件起草单位承诺，销售的产品符合T/WLJ662021。III名称数量卡盘或弹簧夹头1件或1套调整垫铁1套顶尖1套专用调整工具1套注：主轴无锥孔、无尾座的机床不提供顶尖。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应T/WLJC66-2021卧

3、式双主轴双拖板数控车床技术条件1范围本文件规定了卧式双主轴双拖板数控车床的技术要求、试验方法、检验规则、铭牌、包装、运输和贮存。本文件适用于床身最大回转直径至1000mm、线性轴线行程至2000mm的卧式双主轴双拖板数控车床（以下简称车床）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范化引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标注GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576-2002机床润滑系统（I

4、SO5170:1977,MOD）GB/T7932-2017气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件JB/T4368.1-2013数控卧式车床和车削中心第1部分：技术条件JB/T8356-2016机床包装技术条件T/WLJC65-2021卧式双主轴双拖板数控车床精度检验3技术要求3.1附件与工具随机供应附件和工具，见表1。表1机床附件和工具3.2外观1结合面边缘及门盖

5、板长度尺寸500500125050031503150错位量1.5234错位不匀称量111.52贴合缝隙值11.52缝隙不均匀值11.52注1：当配合面边缘门，盖边长尺寸的长宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。注2：错位不均称量外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。轴承型式温度温升滚动轴承7025滑动轴承6025T/WLJC66-20213.2.1产品外观表面喷涂符合图样要求，不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平、色差和其他损伤。3.2.2产品外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，不允许扭曲和折叠。3.2.3产品零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位并应符合表2规定。表2

6、不匀称量单位：mm3.3产品性能3.3.1主轴轴承温升产品的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级转速的运转时间不得少于2min。在最高转速运转足够的时间（不得少于1h），使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表3的规定。表3主轴轴承的温度和温升单位：3.3.2主轴动平衡高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡面不少于2个，平衡品质等级为G1.0以上。3.3.3控制功能按表4的要求进行操作，各部件功能应正常、动作灵活、可靠。3.3.4整机连续空运转试验用数控程序在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运

7、转，其连续运转时间72h以上。连续运转过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始。3.3.5负荷试验按4.3.5的规定进行主传动系统应进行最大扭矩试验和最大切削抗力试验。按4.3.6的规定进行抗震性切削试验。2操作项目功能要求主轴正、反转及停止在手动、MDI和自动模式下对主轴进行试验，产品指令与动作一致转速MDI模式下进行低、中、高转速试验，实际转速与指令转速误差不超过0.5%（低速按50转/分，中速按高速的50%）进给X轴、Z轴手动模式下移动各轴，各轴移动方向应与系统显示方向一致倍率用不同倍率操作移动各轴，移动速度应与选择倍率相同刀架刀位号MDI模式下调用刀

8、具，实际刀位号应与指令同步，各刀位号都需验证换刀动作刀架旋转流畅，无异常声响手轮方向手轮操作模式移动X、Z轴，移动方向应与实际一致倍率更换不同倍率进行验证尾座手动或伺服移动手动或按键模式对尾座进行移动，尾座移动方向应与指令一致排屑器正、反转及停止对排屑器进行正、反转及停止操作，产品指令与动作应一致指标器功能键指标灯各工作模式选择时，功能键指标灯显示正确三色灯执行程序时绿色；停止运行时黄色；系统报警时红色机床接口USB接口/网络接口机床配置网络接口、标准USB接口T/WLJC66-2021表4控制功能操作3.3.6最小设定单位进给按4.3.7的规定进行最小设定单位进给试验，直线运动轴线原点返回试

9、验和回转轴线应分别进行，至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分布进行测量，最小单位误差Sa按制造商设计规定，最小设定单位相对误差Sb应大于25。3.3.7原点返回按4.3.8的规定进行原点返回试验，系统回零后，机床各轴回至机械零点，同时系统坐标显示也为零点，且全程无其它报警。3.4电气安全产品采用集中接地方式，接地电阻应不大于10。漏电电流为100mA时，漏电保护装置动作时间不大于0.5s。3.5液压系统工作压力范围为0.5MPa4MPa，液压接头和阀块连接处应无渗漏。3.6润滑系统系统工作压力2.0MPa，通过定量分配器定量分配到各润滑点，各润滑点的润滑油应能均匀有效供给。3.7切削冷却系统

10、切削冷却系统压力加至1MPa时确保切削液无渗漏，切削液能正常回流到水箱内，冷却液喷嘴装置牢固可靠。3T/WLJC66-20213.8噪声产品空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，整机噪声声压级不应超过75dB（A）。3.9产品精度精度检验按照T/WLJC65-2021的规定执行。4试验方法4.1附件和工具检查对照附件清单，检查随机附件和工具是否完整。4.2外观检查外观质量验证：表面平整度，视检加触检的方式进行；缝隙大小，视检加用塞尺等量具结合的方式进行。4.3产品性能试验4.3.1主轴轴承温升试验按JB/T4368.1-2013的规定。4.3.2主轴动平衡试验使用现场动平衡仪进行试验。4.3.

11、3控制功能检测用按键、开关或人工操作对产品进行表5规定的功能操作，检验其动作的灵活性和功能的可靠性。4.3.4整机连续空运转试验按JB/T4368.1-2013的规定进行试验。4.3.5主传动系统最大扭矩试验按照GB/T9061-2006的要求，用强力车削外圆进行试验，用功率表、转速表测量，扭矩按式（1）计算。T9550(P-P0)n（1）式中：T扭矩，Nm；P切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率，kW）；P0机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率，kW）；n主轴转速，r/min。试验条件：a）刀具材料、型式、切削用量的等按照制造商规定；材料：45#钢。b）试件尺寸：卡盘

12、加工时，试件直径DDa/2，试件长度L=Da/4。注：Da为床身上最大加工直径。4T/WLJC66-20214.3.6抗振性切削试验机床在下述条件下试验时不应发生颤振:a)按图1的规定用极限切宽进行抗振性切削试验。图1b)试验条件：1)试验前机床中速运转至主轴轴承达到稳定温度；2)切削试验前新刀应试切三次，每次切深约0.5mm。c)刀具材料及型式：刀具材料及型式按照制造商规定。d)试件材料及尺寸：1)试件材料：45#钢；2)试件尺寸：D=0.2Da，L=1.5De)切削用量：1)切削速度：v=100m/min120m/min；2)进给量：=0.1mm/r；3)切削深度大于：t7mm。f)极限切

13、削宽度1)Da500mm，blim=0.020Da；2)Da500mm，blim=0.015Da（最小为10mm）。注1：在切削时，如果极限切宽未达到0.02Da，但切削功率已达到了设计规定的最大功率，机床没有发生颤振，则按此时实测的极限切宽考核。注2：仅用于加工棒料的车床不做此项试验。4.3.7最小设定单位进给试验按照JB/T4368.1-2013的规定进行试验，如图2所示。检验工具使用激光干涉仪。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分布进行测量。每个轴均应检验。误差分为最小单位误差Sa和最小设定单位相对误差Sb。分别按式（2）和式（3）进行计算，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。Sa

14、=Li-mmax（4）5T/WLJC66-2021图2式中：Li一个最小设定单位指令的实际位移，mm；M一个最小设定单位的理论位移，mm。注：实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。20Li-20mmaxSb=i=120m100（5）Li20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为mm。式中：20i=1具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。在测量一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。4.3.8原点返回试验以手动操作方式，按下系统回零按钮，使机床各轴回至机械零点。包括直线运动轴线和回转轴线应分别进行；试验某一轴线时其他运动部件原则上置于行程的中间位置

15、；具有螺距误差补偿和间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。4.4电气安全电气安全应符合GB/T5226.1-2019的规定。4.5液压系统液压系统应符合GB/T23572-2009的规定。4.6润滑系统润滑系统应符合GB/T6576-2002的规定。6序号检验项目名称检验分类技术要求试验方法型式检验出厂检验1附件和工具检查3.14.12外观检查3.24.23产品性能主轴轴承温升试验3.3.14.3.1主轴动平衡试验3.3.24.3.2控制功能检测3.3.34.3.3整机连续空运转试验3.3.44.3.4负荷试验3.3.54.3.5抗震性切削试验3.3.54.3.6最小设定单位进

16、给试验3.3.64.3.7原点返回试验3.3.74.3.84电气安全试验3.44.45液压系统试验3.54.56润滑系统试验3.64.67冷却系统试验3.74.78噪声试验3.84.89产品精度3.94.9注：“”为检测项目T/WLJC66-20214.7切削冷却系统切削冷却系统应符合GB15760-2004中第5.11项、第5.18项的规定。4.8噪声按GB/T17421.5-2015的规定。4.9产品精度精度检验按照T/WLJC65-2021的规定执行。5检验规则5.1出厂检验每台产品出厂时，均应进行出厂检验。出厂检验项目见表7，各项应全部合格。表5产品检验项目5.2型式检验型式检验项目见

17、表5，检验样品数量为3台套。有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品投产时；b）材料或生产工艺有较大的改变时；c）停产时间超过三个月，恢复生产时；d）正常生产时，每年至少进行一次；e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；7T/WLJC66-2021f）根据供需双方合同有要求时；g）国家质量监督机构提出型式检验要求时。5.3不合格项处理表5所列的检验项目，出厂检验出现不合格项时，应按以下要求进行处理：a）当外观检验出现严重不合格项时，直接更换钣金部件；出现轻微不合格项时，现场进行修补。b）当产品性能试验、电气安全试验、液压系统试验、润滑系统试验、冷却系统试验、噪声试验等试验项目出现不合格

18、项时，对不合格部件进行装配调整，或更换相关零件。c）当精度检验项目出现不合格项时，应全方位校正精度，直到合格为止。6铭牌、包装、贮存、随机文件、运输6.1铭牌机床应在明显位置固定产品铭牌，铭牌应包含以下内容：a）制造单位名称；b）产品名称、型号；c）电机功率；d）出厂编号或生产日期；e）电气的防护等级。机床电气铭牌的内容应符号GB/T5226.1-2019的有关要求。6.2包装6.2.1包装应符合GB/T191-2008和JB/T8356-2016的有关规定。6.2.2包装箱外表面应刷标志，标志应符合JB/T8356-2016的规定，并增加易碎、防水、防漏、重心符号、起吊位置等内容。6.3贮存产品应贮存在干燥、通风良好的仓库内，产品应存放在平整的地面上，防止变形和锈蚀。6.4随机文件机床发运时，应随机附以下文件：a）产品出厂合格证；b）产品使用说明书；c）装箱单；d）随机备件、附件清单；e）安装图样。6.5运输应采用安全可靠的运输方式。8