数控车床程序的编制及操作.pptx

《数控车床程序的编制及操作.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控车床程序的编制及操作.pptx（111页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、4.1 数控车床概述 数控车床与普通车床一样以车削加工为主，也可用来加工零件旋转表面的。因为配备了数控系统，能自动完成零件的加工，具有加工精度高、加工速度快、操作方便省力、加工范围宽等特点，是工厂机加工车间应用比较广泛的一种数控机床。数控车床的外形与普通车床相似，即由床身、主轴箱、刀架、进给系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用控制电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。一般数控车床的主轴由直流或交流调速电动机驱动，主轴作主运动，刀架的纵、横向分别由伺服电动机驱动。为了车削螺纹

2、，在主传动系统里装有主轴脉冲发生器，以检测主轴的转速，保证车削螺纹时，主轴（工件）每转一转，刀具移动一个加工螺纹的导程。第1页/共111页4.1 数控车床概述4.1.1 数控车床主要加工对象 数控车床主要用于轴类或盘类零件的内/外圆柱面、任意角度的内/外圆锥面、复杂回转内/外曲面和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等，特别适合加工形状复杂的零件。与普通车床相比，数控车床比较适合于车削具有以下要求和特点的回转体零件：（1）精度要求高的零件（2）表面粗糙度好的回转体零件（3）轮廓形状复杂的零件（4）带一些特殊类型螺纹的零件（5）超精密、超低表面粗糙度的零件第2页/共1

3、11页4.1 数控车床概述4.1.2 数控车床主要功能 1、直线插补功能 控制刀具沿直线进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆柱面、圆锥面和倒角。2、圆弧插补功能 控制刀具沿圆弧进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆弧面和曲面。3、固定循环功能 固化了机床常用的一些功能，如粗加工、切螺纹、切槽、钻孔等，使用该功能简化了编程。4、恒线速度车削 通过控制主轴转速保持切削点处的切削速度恒定，可获得一致的加工表面。5、刀尖半径自动补偿功能 可对刀具运动轨迹进行半径补偿，具备该功能的机床在编程时可不考虑刀具半径，直接按零件轮廓进行编程，从而使编程变得方便简单。第3页/共111页4.1 数控车床概述4

4、.1.3 数控车床的类型1、按车床主轴的配置形式分类 (1)立式数控车床 (2)卧式数控车床 图4-2卧式数控车床图4-1立式数控车床第4页/共111页4.1 数控车床概述 2、按加工零件的基本类型分类 (1)卡盘式数控车床 (2)顶尖式数控车床3、按刀架数量分类 (1)单刀架数控车床 (2)双刀架数控车床图4-3单刀架数控车床图4-4双刀架数控车床第5页/共111页4.1 数控车床概述 4、按功能分类 (1)经济型数控车床 (2)全功能型数控车床 (3)车削加工中心 （4）FMC车床 图4-5经济型数控车床图4-6全功能型数控车床图4-7车削中心图4-8带工件装卸机器人的数控车床第6页/共1

5、11页4.1 数控车床概述4.1.4 数控车床的工艺装备 刀具 夹具等1.数控车床的刀具（1）对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大地切削深度、进给速度加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。第7页/共111页4.1 数控车床概述（2）数控车床的刀具 数控车削用的车刀一般分为

6、三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成，如外圆车刀、左右端面车刀（图4-9），内孔车刀（图4-10），切槽(断)车刀（图4-11）。图4-9外圆车刀图4-10内孔车刀图4-11切槽或切断车刀第8页/共111页4.1 数控车床概述2.数控车床的夹具a液压中空卡盘b液压中实卡盘图4-13液压卡盘图4-14顶尖第9页/共111页4.1 数控车床概述3.数控车床的尾座图4-15可编程控制的液压尾座第10页/共111页4.1 数控车床概述 4.数控车床的刀架图4-16电动或液压回转刀架（斜床身、后置

7、刀架）图4-17排式刀架图4-18方刀架（平床身、前置刀架）第11页/共111页4.1 数控车床概述4.1.5 数控车床的选择配置与机械结构组成图4-19为典型数控车床的选择配置与机械结构组成，包括主轴驱动机构、进给驱动机构、床身、刀架、导轨、辅助装置（自动换刀装置、润滑装置、切削液装置、排屑、限位开关、照明装置）等部分。图4-19典型数控车床的选择配置与机械结构组成第12页/共111页4.1 数控车床概述4.1.6 数控车床的数控系统目前社会在役数控车床常见配套的数控系统有十多个品牌、几十个系列。国外品牌主要以日本法那科（FANUC）和德国西门子（SIEMENS）为主，国产品牌以华中和广数为

8、主，近年发展很快，逐步占领了部分市场。第13页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令4.2.1 数控车床的编程特点 在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合使用编程。由于被加工零件的径向尺寸都是以直径值表示，所以直径方向用绝对值编程时，X以直径表示。当用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍表示，并附上方向符号。为提高工件的径向尺寸精度，X方向的脉冲当量经常是Z向的一半。由于车削加工常用棒料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控系统常备有不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上是一个半径不大的圆弧，因此为提高

9、加工精度，需要对刀具半径进行补偿 第14页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令4.2.2 数控车床的编程规则1.绝对值编程和增量值编程 用绝对值方式编程时，程序段中的轨迹坐标都是相对于某一固定编程坐标系原点所给定的绝对尺寸，用X、Z及其后面的数字表示。用增量值编程时，程序段中的轨迹坐标都是相对于前一位置坐标的增量尺寸，用U、W及其后的数字分别表示X、Z方向的增量尺寸第15页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-20绝对与增量编程N01G01X40.0Z10.0F120;(OA)(进给速度为120mmmin)N02X80.0Z30.0；(AB)N03X120.0Z40.0；(BC

10、)N04X60.0ZS0.0；(CD)N05M02；N01G01U40.0W10.0F120；(OA)N02U40.0W20.0；(AB)N03U40.0W10.0；(BC)N04U-60.0W40.0；(CD)N05M02；绝对编程增量编程第16页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 2.直径编程/半径编程 X坐标的尺寸可按直径或半径指定。不同的机床可以使用不同的指令方法：直径编程或半径编程。为了编程方便，对于X方向的尺寸，可以根据实际情况通过1006号参数第三位设定成直径或半径方式编程。通常情况下设定成直径编程。(1)直径编程 在直径编程中，指令图纸上的直径值作为X轴的值。(2)半径

11、编程 在半径编程中，指令从工件中心至外表面的距离亦即半径值作为X轴的值.第17页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 3.小数点编程 数值可以用小数点输入。距离、时间或速度的输入可使用小数点。下列地址可用小数点：X，Y，Z，U，V，W，A，B，C，I，J，K，R和F。有两种类型的小数点表示法：计算器型表示法和标准表示法。当用计算器型表示法时，不带小数点的值的单位认为是mm。当用标准表示法时，这样的值以最小输入增量为单位指定。小数点表示法的选择由3401号参数的第0位(DPI)确定。第18页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令4.2.3 数控车床坐标系 数控车床坐标系统分为机床坐标系

12、和工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，在出厂前已调好，一般情况下，不允许用户随意改动。数控车床是回转类零件加工机床，一般只有X和Z两个坐标轴，只需要两坐标联动。Z轴是主轴的回转轴线，远离工件的方向为正。X轴与Z轴相垂直，且平行于车床径向运动的导轨方向也是远离工件的方向为正。根据Z、X轴坐标确定原则，卧式数控车床刀架运动的纵方向即为Z 方向，刀架的横向即为X方向，当刀架沿Z向和X向协调运动时，可形成各种复杂的平面曲线，以这条曲线绕轴线回转时，可形成各种复杂的回转体。同样数控立式车床也是刀架沿着工件的轴向和径向运动实现两坐标联动的。卧式数控车床的机床坐标系见图4-21（机床参考点与机床原点重

13、合）和图4-22（机床参考点与机床原点不重合）。第19页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令4.2.4 数控车床常用指令地址 功能含义 编 程 O 零件程序号 O1O9999 N 程序段号 N1N99999 G 准备功能字，设定机床运动模式等 G00G99 X、Z 绝对坐标 GXZ U、W 增量坐标 GUW R 圆弧半径 G02 XZR或G03 XZR I、K 圆弧中心坐标 G02 XZIK或G03 XZIK M 辅助功能字，设定机床开关量操作 M00M99 F 进给率单位由G98G99设定，G98：mmmin；G99：mmr F1240000 mmminF0.01500 mmr 表4-

14、2FANUCOiT的地址及功能第20页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令地址 功能含义 编 程 S 主轴机能，指定主轴转速，单位：rminG96时为切削线速度，单位：mmin S020000 T 刀具功能 T口口 口口为刀具号，为刀偏号例如：T0101 P、X、U 暂停时间，单位：S P099999.999，X099999.999U099999.999 P 子程序号指定 P19999 P 子程序重复调用次数 P1999 P、Q 固定循环参数 第21页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 1.程序号 为了识别存在存储器中的程序，给每个程序分配一个程序号，它由英文字母O后面紧跟不超过

15、4位的数字(19999)组成，放在程序的开头。例如：O8，O54，O4567。（注意：程序号O8000 到O9999 由机床制造商使用，用户不能使用这些号）。2 程序段号（顺序号）在程序段的开头，可以放置一个顺序号，它由英文字母N 后跟不超过5 位的数字（199999）组成。顺序号可以随意指定，也可以没有顺序号，可以跳过任何号。可以为所有的程序段指定顺序号，也可以只为那些程序中想要加顺序号的程序段指定顺序号。但是，通常还是习惯于按照与加工步骤相协调的递增次序指定顺序号（注：为了与其它数控系统兼容，不能用N0。不能使用程序号O0）。例如 N300 X200.0 Z300.0；该程序段中N300是

16、顺序号。第22页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令3、G指令（准备功能指令）FANUC OiT有三种G代码系统：A、B和C（表4-3）。用3401号参数的第6位(GSB)和第7位(GSC)选择G代码系统。一般情况下，使用G代码系统A。除了G10和G11外，00组的G代码都是非模态G代码。注：带为系统默认指令。不少数控机床G指令的前置“0”允许省略，如：G1表示G01，G3表示G03。第23页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令表4-3 FANUC OiT的G指令列表G代码 组 功能 A B C G00 G00 G00 01定位(快速)G01 G01 G01 直线插补(切削进给)G

17、02 G02 G02 顺时针圆弧插补 G03 G03 G03 逆时针圆弧插补 G04 G04 G04 00暂停 G07.1 (G107)G07.1 (G107)G07.1 (G107)圆柱插补 G10 G10 G10 可编程数据输入 G11 G11 G11 可编程数据输入方式取消 G12.1 (G112)G12.1 (G112)G12.1 (G112)21极坐标插补方式 G13.1 (G113)G13.1 (G113)G13.1 (G113)极坐标插朴方式取消 第24页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令G17 G17 G17 16 XY平面选择 G18 G18 G18 XZ平面选择 G

18、19 G19 G19 YZ平面选择 G20 G20 G70 06 英制输入 G21 G21 G71 公制输入 G22 G22 G22 09 存储行程检查接通 G23 G23 G23 存储行程检查断开 G25 G25 G25 08 主轴速度波动检测断开 G26 G26 G26 主轴速度波动检测接通 G27 G27 G27 00 返回参考点检查 G28 G28 G28 返回参考点 G30G30G30返回第2、第3和第4参考点G31 G31 G31 跳转功能 G32 G33 G33 01 恒螺距螺纹切削 G34 G34 G34 变螺距螺纹切削第25页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令G36

19、G36 G36 00 自动刀具补偿X G37 G37 G37 自动刀具补偿Z G40 G40 G40 07 刀尖半径补偿取消 G41 G41 G41 刀尖半径左补偿 G42 G42 G42 刀尖半径右补偿 G50 G92 G92 00 坐标系设定或最大主轴速度设定 G50.3 G92.1 G92.1 工件坐标系预置 G50.2(G250)G50.2(G250)G50.2(G250)20多边形车削取消 G51.2(G251)G51.2(G251)G51.2(G251)多边形车削 G52 G52 G52 00 局部坐标系设定 G53 G53 G53 机床坐标系设定 G54 G54 G54 14 选

20、择工件坐标系1 G55 G55 G55 选择工件坐标系2 G56 G56 G56 选择工件坐标系3 第26页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令G57 G57 G57 14 选择工件坐标系4 G58 G58 G58 选择工件坐标系5 G59 G59 G59 选择工件坐标系6 G65 G65 G65 00 宏程序调用 G66 G66 G66 12 宏程序模态调用 G67 G67 G67 宏程序模态调用取消 G70 G70 G72 00 精车循环 G71 G71 G73外径/内径(纵向)粗车多重循环 G72 G72 G74 端面(横向)粗车多重循环 G73 G73 G75仿形粗车多重循环 G

21、74 G74 G76端面钻孔或切槽多重循环 G75 G75 G77外径/内径钻孔或切槽多重循环 G76 G76 G78螺纹车削多重循环 G80 G80 G80 10固定钻循环取消 G83 G83 G83 正面(Z向)钻孔循环 G84 G84 G84 正面(Z向)攻丝循环 G85G85G85正面(Z向)镗孔循环 第27页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令G87 G87 G87 10侧面(X向)钻孔循环 G88 G88 G88 侧面(X向)攻丝循环 G89 G89 G89 侧面(X向)镗孔循环 G90 G77 G20 01外径/内径切削单一循环 G92 G78 G21 螺纹切削单一循环 G

22、94 G79 G24 端面车削单一循环 G96 G96 G96 02设定恒线速度切削(单位m/min)G97 G97 G97 取消设定恒线速度切削(单位r/min)G98 G94 G94 05每分进给(单位mm/min)G99 G95 G95 每转进给(单位mm/r)-G90 G90 03绝对值编程-G91 G91增量值编程-G98 G98 11返回到起始平面-G99 G99 返回到R平面 第28页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（1）英制/公制转换(G20、G21)指令格式：G20；Inch 输入(1Inch=25.4mm)G21；mm输入 G20或G21代码必须在程序的开始设定坐

23、标系之前在一个单独的程序段中指定。在英制（Inch）/公制（mm）转换的G代码指定后，角度单位不变。下列值的单位在英/公制转换后要随之改变：F指令的进给速度 位置指令 工件零点偏移值 刀具补偿值 手摇脉冲发生器的刻度单位 增量进给中的移动距离 某些参数 通电时的G代码与断电前的G代码相同，在程序执行时，绝对不能切换G20和G21。英制和公制输入也可用SETTING的设定值切换。第29页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 （2）机床坐标系选择（G53）机床坐标系以机床零点为原点，在开机通电后通过手动返回参考点而建立设定。机床坐标系是机床能够直接建立和识别的基准坐标系，但在实际加工时很少直

24、接采用，只有在进行一些特定的操作时才考虑选择采用机床坐标系。机床坐标系选择采用G53指令，它是非模态指令，即只在其指令的程序段中有效。G53指令必须用绝对值指定，如果采用增量值编程，G53指令将被忽略。如果编程了G53指令，刀具半径补偿和刀具偏置也就同时被取消。（3）设定工件坐标系（G50）编程人员在编程时，还不可能知道工件在机床坐标系中的确切位置，因而就无法在机床坐标系中取得编程所需要的相关几何数据信息，也就无法进行编程。为了使得编程人员能够直接根据图纸进行编程，通常可以在工件图上选择确定一个与机床坐标系有一定关系的坐标系，这个坐标系即称为编程坐标系或工件坐标系，其原点即为编程原点或工件原点

25、。指令格式：G50 X_ Z_；第30页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（4）选择工件坐标系（G54G59）G54G59在程序中是选择第16工件坐标系的指令，第16工件坐标系是在操作面板通过OFFSETSETING在工件编置方式下预先设定设定好的。一经设定，工件坐标系的零点在机械坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过OFFSETSETING方式更改。（5）局部坐标系设定（G52）采用G52指令，可以在工件坐标系(G54G59)中通过指定偏置量产生新的坐标原点，从而变更坐标系位置，生成新的子坐标系局部坐标系，如图4-28所示。编程格式 G52 X_ Z_；第31页/

26、共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-28G52局部坐标系设定第32页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（6）快速定位（G00）G00是使刀具以系统预先设定的速度快速移动定位至所指定的位置。主要是特点是刀具移动速度快，以便节省时间，常用在刀具快速接近工件或快速返回等不切削工件的场合。指令格式为：G00 X(U)_Z(W)_；其中：X、Z表示目标点绝对值坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标。第33页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-30G00的应用第34页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（7）直线插补（G01）G01是使刀具以指令的进给速度沿直线移动

27、到目标点。主要特点是刀具移动的速度可通过F后面的数值调整，以适应不同的切削状态和要求，常用在刀具以直线路线的形式车外圆、端面、锥面、台阶、倒角、切槽等。1)指令格式为：G01 X(U)_Z(W)_F_；其中：X、Z表示目标点绝对值坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标，F表示进给量即进给速度，若在前面已经指定，可以省略。通常，在车削端面、沟槽等与X轴平行的加工时，只需单独指定X(或U)坐标；在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时，只需单独指定Z(或W)值。第35页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令2)G01粗车锥面的方法 在车床上车外圆锥时可以分为车正锥和车倒锥两种情况，而每一种情况又

28、有两种加工路线。图4-36所示为车正锥的两种加工路线，当按图a的加工路车正锥时，需要计算终刀距S，假设圆锥大径为D，小径为d,锥长为L，背吃刀量为p，则可计算出 (D-d)/2L=p/S S=2Lp/(D-d)当按图的走刀路线车正锥时，则不需要计算终刀距，只要确定了背吃刀量，即可车出圆锥轮廓。但在每次切削中，背吃刀量是变化的。车倒锥的原理与车正锥的原理相同。第36页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（8）圆弧插补（G02/G03）指令格式：G02/G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_；或G02/G03 X(U)_Z(W)_R_F_；1)圆弧顺逆的判断图4-37圆弧顺逆的判断第37页

29、/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 2)说明：采用绝对值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示。当采用增量值编程时；圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值，用U、W表示。圆心坐标I、K为圆弧起点相对于圆弧中心的增量坐标。本系统I、K为增量值，并带有“”号。当用半径只指定圆心位置时，由于在同一半径值的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，为区别二者，规定圆心角180时，用“R”表示。若圆弧圆心角180时，用“R”表示。用半径只指定圆心位置时，不能描述整圆。第38页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 3)G02/G03粗车圆弧的方法：应用G

30、02（或G03）指令粗车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。下面介绍车圆弧常用加工路线。图4-41车锥法图4-42车圆法第39页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（9）暂停(G04)G04指令使刀具的进给运动暂时停止一段时间，主轴的状态不变化，以达到光整加工表面的效果，提高表面粗糙度，主要在切槽、车削不通孔时用到。指令格式：暂停 G04 X_；或G04 U_；或G04 P_；X_：指定时间(允许小数点，单位秒)U_：指定时间(允许小数点，单位秒)P_：指定时间(不允许小数点，单位毫秒)第40页

31、/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（10）自动返回参考点（G28）刀具经由中间点沿指定轴自动移动到参考点。在参考点返回完成后，指示返回完成的灯点亮。设置中间点，是为防止刀具返回参考点时与工件或夹具发生干涉。通常G28指令是用于自动换刀，原则上应在执行该指令前取消各种刀具补偿。但在车床中没有必要一定要返回参考点换刀，在任意不与工件发生干涉的位置都可以作为换刀点。指令格式：G28 X(U)_Z(W)_；指令中的X(U)_Z(W)_为中间点坐标，如果不通过中间点面直接回机床参考点，可用增量值U0、W0，即中间点就是当前坐标值，如图4-44 所示。第41页/共111页4.2 数控车床常用的编程

32、指令（11）返回参考点检查（G27）检查刀具是否按程序正确地返回到参考点。G27指令是以快速移动速度定位刀具。如果刀具到达参考点，参考点返回灯点亮。如果刀具正确地沿指定轴返回到参考点，该轴灯点亮。但是，如果刀具到达的位置不是参考点，则显示092号报警。指令格式：G28 X(U)_Z(W)_；指令中的X(U)_Z(W)_为机床参考点第42页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（12）刀尖圆弧自动补偿功能 数控车床的车刀在进行加工时都以刀尖为基准进行对刀，进行切削加工。为了提高刀具寿命，降低加工表面的粗糙度，实际加工中的车刀不是理想的尖锐的一个点，而是一个半径不大的圆弧。由于切削点沿着圆弧不

33、断在变化，加工会产生尺寸误差。作为尺寸精度要求高的产品，这种误差是不容许的，必须对因车刀刀尖圆弧引起的误差进行补偿，才能加工出高精度的零件。1）车刀刀尖圆弧产生加工误差的原因第43页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令2）使用刀具半径补偿功能G40、G41、G42取消加工误差 G40-取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41-左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42-右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。以上规定适用于后置刀架的数控车床，如果是CKA6150经济型前置刀架的机床，G41、G42的定义正好相反，即G41为刀具半径右补偿，即沿刀具前

34、进方向看刀具位于工件的右侧。G42为刀具半径左补偿，即沿刀具前进方向看，刀具位于工件的左侧，如图4-47 所示。第44页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-47刀具半径补偿图4-48刀尖R方位代码的确定方法第45页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 3)刀具半径补偿必须遵循以下规则：G40、G41、G42只能用G00、G01结合编程，不允许与G02、G03等其他指令结合编程，否则将报警。在编入G41、G42的G00与G0 1的程序段，其以后两个程序段中，坐标值X、Z要有变化，否则报警。在调用新的刀具前，必须取消刀具补偿，否则也产生报警。第46页/共111页4.2 数控车床常

35、用的编程指令（13）车削固定循环（简化编程）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床位移或主轴运转，从而完成各项加工。对非一刀加工完成的轮廓表面，即加工余量较大的表面，采用循环编程，以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。固定循环一般分为单一形状固定循环和复合形状固定循环。1）单一形状粗车循环 有三种固定循环：外径/内径切削固定循环(G90)，螺纹切削固定循环(G92)，以及端面切削固定循环(G94)。外径/内径切削循环(G90)外圆切削循环 指令格式：G90 X(U)_ Z(W)_ F_；第47页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令2)端面切削循环(G94)指令格式(1)：G94 X(

36、U)_ Z(W)_ F_；其中：X、Z取值为端平面切削终点绝对坐标值；U、W取值为端平面切削终点相对循环起点的增量坐标值；F为工进速度。如图4-55 所示，以上指令格式为端面切削循环。指令格式(2)：G94 X(U)_ Z(W)_ R_F_；其中：R为端面切削始点至终点位移在Z方向的坐标增量。第48页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-55G94端面切削走刀路线图 图4-56G94带有锥度的端面切削走刀路线图第49页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令2）粗精车多重固定循环 精车循环（G70）当用G71、G72、G73粗车工件后，可以用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的

37、余量。其指令格式为：G70 P(ns)Q(nf)；ns精车加工程序中第个程序段段号。nf精车加工程序中最后个程序段段号。精车过程中的F、S、T必须在P(ns)Q(nf)之间的中指定，而在G71、G72、G73中的F、S、T无效。N(ns)N(nf)之间的程序段中不能调用子程序。当G70 循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段。G70精车循环一般是写在G71、G72、G73的N(nf)程序段后。第50页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 外径/内径(纵向)粗车多重循环（G71）外圆粗车循环的编程指令格式为(以直径编程)：G71 U(d)R(e)；G71 P(ns)Q(nf)U(u

38、)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)；N(nf)；格式中：d切削深度（X轴方向的半径值），无符号。切削方向取决于AA的方向；第51页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 e刀具返回时的径向退刀量(由参数设定)；ns精车加工程序中第个程序段段号；nf精车加工程序中最后个程序段段号；uX轴方向(径向)精加工余量的大小和方向(直径值)；wZ轴方向（轴向）精加工余量的大小和方向；d每次吃刀深度(沿垂直轴线方向即AA方向)；f、s、t一粗加工采用的进给速度F、主轴速度S、刀具指令T的值。N(ns)到N(nf)之间的程序段是精车零件外轮廓的一组程序段，它定义了AAB的运动指令和路线。第52

39、页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令当P(ns)Q(nf)之间的程序段指令的均是工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精加工余量u应指定为负值。G71只能完成外径或内径粗车。G71的切削循环平行于Z 轴，U 和W 的符号如图4-60 所示。注意事项：在使用G71进行粗加工循环时，只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效，而包含nsnf程序段中的F、S、T功能，对粗加工循环无效。如果在G71中没有编程F、S、T，则在G71程序段前编程的F、S、T有效。P(ns)到Q(nf)之间的程序段中，不能调用子程序。从AB之间必须符合X轴、Z轴方向的共同单调增大或减少的模式 第5

40、3页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令注意AA之间的刀具轨迹必须包含在段号为ns的程序段中，只能用G00/G01编程，不能用G02/G03，在该程序段中不能指定Z轴运动。P(ns)到Q(nf)之间的程序段中，可以进行刀具补偿。G71循环切削之后使用G70指令执行精车加工，以达到所要求的尺寸。当用恒表面切削速度控制时，在A 点和B 点间的运动指令中指定的G96 或G97 无效，而在G71 程序段或以前的程序段中指定的G96 或G97 有效。第54页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-58外圆粗车循环G71第55页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令例：如图4-61 所示

41、零件，采用G71进行粗车加工，每次切深2 mm，各面留精车余量0.4 mm。粗加工完成后，用G70精加工。程序如下：图4-61G71G70粗精车循环加工第56页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 O4004；N05 G50 X100.0 Z200.0；设定工件坐标系 N10 T0101；换1号粗车刀 N20 M03 S800；启动主轴正转，转速为800转每分钟 N30 G96 S100；设定粗车恒线速度 N40 G50 S2000；最高转速限制 N50 G00 X84.0 Z3.0 M07；快速定位至循环起点C，打开切削液 N60 G71 U2 R1；N70 G71 P80 Q160

42、U0.8 W0.4 F0.3；G71循环粗车轮廓 N80 G00 X20.0；开始定义精车轨迹 N90 G96 S150；设定精车恒线速度 N100 G1 W-23.0 F0.1 5；N110 X40.0 W-20.0；N120 G3 X60.0 W-10.0 R1 0；N130 G1 W-20.0；第57页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 N140 X80.0；N150 Z-90.0；N160 X84.0；精车轨迹结束 N180 G00 X100.0 Z200.0 M09；返回换刀点准备换精车刀，关闭切削液 N190 M05；主轴停 N200 M00；程序暂停，以便测量 N210

43、T0202；换2号精车刀 N220 M03 S1500；启动主轴正转，转速调整为1500r/min N230 G00 X84.0 Z3.0 M07；快速定位至循环起点C，打开切削液 N240 G70 P80 Q160；G70精车循环精加工轮廓 N250 G00 X100.0 Z200.0 M09；返回换刀点，关闭切削液 N260 M05；主轴停 N270 M30；程序结束并返回程序开头 第58页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令 端面粗车多重循环（G72）用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，一般适合于盘类零件的粗加工。G72与G71同为粗加工循环指令，不同之处在于G72是沿着平行于X轴方向进

44、行切削循环加工。图4-59所示为从外径方向往轴心方向车削端面循环。注意AA之间的轨 迹必须是程序段号为ns程序段指定的轨迹，采用G00或G01编程，在该程序段中不能指定X轴运动。指令格式为：G72 W(d)R(e)；G72 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F_S_T_；N(ns)；N(nf)；注意格式中d 指的是Z轴方向的z切削深度，G72程序段中的其它参数含义与G71的相同。G72的切削循环平行于X轴，U 和W 的符号如图4-62 所示。第59页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-59端面粗车循环G72第60页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令仿形粗车多重循环（G73

45、）图4-64固定形状粗车循环G73指令格式为：G73 U（i）W（k）R（d）；G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；式中：程序段中的地址除i、k、d外，其余与G71相同；iX轴方向（径向）粗车切除的总余量(半径值)和方向；kZ轴方向（轴向）粗车切除的总余量和方向；d粗切循环次数；第61页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令端面深孔钻削循环（G74）G74是一种工件端面加工孔的指令，其动作为进刀、退回(断屑)、再进刀、退回，这样反复不断达到钻削深孔的目的。它可以在端面连续加工多个孔，这种方式较直接用G01加工孔编程简捷，方便，因此它也是一种固定的多重循环指

46、令可以实现端面宽槽的多次复合加工、端面窄槽的断屑加工以及端面深孔断屑加工，其循环加工路线如图4-67所示。第62页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-67G74端面深孔钻削循环第63页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令指令格式:G74 R(e)G74 X(U)Z(W)P(i)Q(k)R（d）F(f)；式中：R(e)回退量(Z向)，模态值，该值可由5139 号参数指定。X(U)B 点X坐标(或A到B的X坐标增量)。Z(W)C 点的Z坐标(或A到C的Z坐标增量)。i X方向的移动量，无符号值，方向由系统进行判断，半径值指 定。k Z方向的每次切深，无符号值。d 刀具在切削底部的

47、退刀量，d 的符号总是(+)。但是如果地址 X(U)和i省略，就要指定退刀方向的符号。f 进给速度。G74端面深孔钻削循环以A为起点，如果使用切槽刀进行切槽加工，要注意考虑两个刀尖的选择和刀具宽度，A点的坐标要根据刀尖位置和U的方向决定。第64页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令外径切槽循环（G75）外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。G75指令与G74指令的动作类似，不同之处在于G74切削方向是沿X轴，而G75切削方向是沿Z轴。断续切削，有退刀量，有利于排屑，其循环加工路线如图4-69所示。图4-69G75外径切槽循环第65页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令

48、指令格式:G75 R(e)G75 X(U)Z(W)P(i)Q(k)R（d）F(f)；式中参数含义与G74相同，只是刀具运动路线不同图4-70G75外径切槽加工（单槽）第66页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令（14）螺纹切削指令 该类指令用于螺纹切削加工，主要有基本螺纹切削指令G32和G34、螺纹切削单一循环指令G92和螺纹切削多重循环指令G76。1）基本螺纹切削指令（G32和G34）等螺距螺纹切削指令（G32）采用G32可以加工恒螺距螺纹，包括圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹（涡形螺纹）。螺纹加工时，与主轴连接的位置编码器实时地读取主轴转速，并通过系统转换为刀具的进给量，从而保证螺纹螺距

49、精度。螺纹加工是在主轴位置编码器输出一转信号开始的，以保证每次沿着同样的刀具轨迹重复进行切削，避免乱牙。螺纹加工期间，主轴转速必须保持恒定，否则将无法保证螺纹螺距的正确性。第67页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令基本螺纹切削路线见图4-72所示，图4-73为锥螺纹切削路线。指令格式 G32 X(U)_Z(W)_F_；式中：X(U)、Z(W)为螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削(X坐标值依据机械设计手册查表确定)。F 螺纹导程。图4-72圆柱螺纹切削第68页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令图4-73圆锥螺纹切削第

50、69页/共111页4.2 数控车床常用的编程指令米制螺纹螺距1.01.522.533.54牙深(半径量)0.649 0.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及吃刀量（直径量）1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10 4.2 数数控车床常控车床常用的编程用的编程指令指令.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2表4-5为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量第70页/