水泥质量控制项目及原因.docx

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1、水泥质量控制项目及原因项目1:比表面积频次：lh/次内控指标：PO: 2360nl2/kg, PC: 2380nl2/kg控制原因：在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大， 水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速 水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强 度有良好的效果；但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机 产量较低，电耗增高。另外，当水泥细度过细时，需水量增加， 水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。项目2： S03频次：2h/次内控指标：P0: 2. 30 0. 3, PC: 2. 30 0. 3控制原因：水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制

2、水泥时石膏掺入 量反映，石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用；若水泥中S03 掺入量不足可使水泥产生快凝；若水泥中S03掺入量过多，可引 起水泥安定性不良。项目3： Loss频次：2h/次 内控指标：P0:W4.50控制原因：控制LOSS主要就是控制混合材的掺量，因为LOSS高, 水泥的抗折强度会降低，影响水泥的耐久性。项目 4： F-CaO频次:4h/次内控指标:1.50%控制原因：f-CaO影响水泥的安定性项目5：混合材掺量频次：lh/次内控指标：K 2.0控制原因：水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥 成本，可以改善水泥的某些物理性能，但是，由于混合材的加入, 水泥中熟料组分就

3、相应减少因而使水泥强度有不同程度的降低， 掺加量愈大，强度降低愈显著，因此要适当控制水泥中混合材的 掺量。项目6：进厂熟料、石灰石 风险环节：取样检测不规范；未按质控处通知单要求进入质 控处指定库号；输送过程中漏入途经库；输送过程中出现堵 料现象时，将沿途其它库闸板打开，疏通皮带；控制原因：质控处根据熟料产地、质量情况入指定库号；生 产过程中根据不同产地或编号熟料质量制定生产水泥配比；项目7：熟料库底下料风险环节：未按质控处通知单要求放质控处指定库号；多库 搭配时未能按质控处要求比例出库；控制原因：生产过程中根据不同产地或编号熟料质量制定生产水 泥配比。项目8：石灰石、石膏下料风险环节：石灰石

4、与石膏混仓或入错仓；控制原因：两者在水泥生产中作用不同，石灰石起填充作用，石 膏起缓凝作用。项目9：入库水泥风险环节: 未按质控处通知单要求入指定库号；输送过程中存在漏库现象；不同品种水泥出现混库现象；控制原因：根据出磨水泥质量确定出厂水泥库号。不同品种水泥质量控制不同，因此坚决杜绝水泥漏库。项目10：出库水泥风险环节：未按质控处通知单要求出库；发放过程中存在漏库现象；未能按质控处通知单发库比例发放水泥；控制原因：水泥出库依据过程控制状况制定，因此，发运工段必须按照质控处出库通知单执行；不同品种水泥质量控制不同，因此坚决杜绝水泥漏库。项目1L散装水泥风险环节：不同品种水泥出现混库；散装发放过程

5、中未采取过滤装置，将结块水泥发放出厂；控制原因：不同品种水泥国家及内 控指标不一样，因此，坚决杜 绝水泥混库现象。项目12：包装出厂水泥风险环节：每班包装机开启前，发运工段未自查袋重；小包、破包水泥直接上车；低品种水泥转包高品种水泥时，未洗包装仓直接包装；控制原因：GB175-2007规定：袋装水泥每袋净含量为50kg,且应不少于标 志质量的99%；随机抽取20袋总质量（含包装袋）应不少于1000kg。水泥包装袋上应清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度 等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、 包装日期、净含量。包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名 称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣硅 酸盐水泥采用绿色；火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和 复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。